JPH01280514A - 基布付きダイヤフラムの成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、ゴムに補強用の基布を積層してなるダイヤ
フラムの成形方法に関する。

［従来の技術］ 一般的なダイヤフラムは第８図に示すように、例えば補
強用の基布ａを中間にして、その上下にゴムｂ、ｃを積
層した３層構造からなり、比較的浅い中央の絞り部ｄは
熱プレス成形によって成形される。符号ｅは取付用のビ
ートである。

このような基布付きダイヤフラムを製造するには、第９
図に示すように、未加硫のゴムシートの間に繊維シート
を挟んだ成形基材ｆを、雌型と雄是で熱プレス成形し、
多数個取り（図では６個）を行っていた。

［発明が解決しようとする課題］ ところで、このような基布付きダイヤフラムの場合、例
えば第８図に２点鎖線で示すような基布ａの伸び限界近
くまで絞るような深絞りをする場合には、第９図に示す
多数個取りが出来ず、予め−個分ずつにカットした成形
基材を用いる必要がある。しかし、このようにカットし
た成形基材を従来の多数個取りと同じ数だけ雌型上にセ
ットするとすれば、このセットに時間がかかるので、加
熱された雌型上に先に皿かれたものと後から置かれたも
のとの間に品質の差が生じる。このため、−回の成形で
同時に成形可能な数は少なくなり、成形効率が低下して
、製品コストが著しく上昇してしまった。また、基布ａ
の伸び限界を越えるような深絞りは不可能であった。

そこで本発明の目的は、かかる深絞りの基布付きダイヤ
フラムを、多数個取りできる成形方法を提供することに
ある。

［課題を解決するための手段］ 上記課題を解決するため、本発明に係るダイヤフラムの
成形方法は、熱プレス成形の過程において、基布が伸び
限界またはその近くに到達したとき、成形部の周囲を成
形基材からカットし、その後さらに深絞りして型締し、
所定の温度及び時間加硫することを特徴とする。

［発明の作用］ 本発明の方法によれば、基布が伸び限界またはその近く
に達したとき、成形部の周囲を成形基材からカットする
ので、その後の深絞りに伴い、基布の周囲は限界を越え
て伸びることなく、成形部の未加硫ゴムとともにそのま
ま雌型内へ引き込まれるように移動する。そこで型締し
、所定の温度及び時間加硫すると、基布の伸び限界を越
えた深絞りでも、ゴム層中に補強基布層が形成される。

しかも、当初型上にセットするのは多数個分を一つにし
たシート状の成形基材であるから、セットは一回で終了
する。

［実施例］ 第１図乃至第６図に本発明の一実施例を示す。

第１図は成形の概要を示す断面図であり、予め約２００
℃程度に加熱された雌型１には、複数の成形凹部２が設
けられている。成形凹部２は上面視円形の凹部をなして
いる。成形凹部２の合せ面にはビートを成形するための
環状の凹部３が形成されている。さらに、凹部３の周囲
には環状の溝４が形成されており、この中にリング状の
スライド５と、これを上方へ付勢するスプリング６が収
容されている。

一方、雄型７にも成形凹部２内へ嵌合可能な円柱状の成
形突部８が複数形成され、かつその合せ面上の凹部３と
対応する位置に環状の凹部９が形成されている。また、
成形突部８の周りを囲んでスライド５と対応する位置に
リング状のカッター１０が突設されている。カッター１
０は雄型７の基部から寸法文、なる高さを有し、カッタ
ー１０の刃先と成形突部８の頂部との間は寸法文、なる
差が形成されている。この寸法文２は、後述する繊維シ
ートの伸び限界となるときにおける成形突部８の押し込
み量と一致している。

雌型１の左右両側には、上下に対をなしてローラー１１
．１２及び同１３．１４が設けられ、このローラー１１
乃至１４の間をロール１５に巻かれている補強用の繊維
シート１６が図の左から右へ通されるようになっている
。

そこで、まず成形材料をセットする場合には、雌型１上
に未加硫ゴムシート１７を若き、次いでその上に繊維シ
ート１６をローラー１１乃至１４の間を通るように引き
出して重ねる。さらにこの繊維シート１６の上に未加硫
ゴムシート１８を重ねる。これにより、３層積層構造の
成形基材１９のセットが完了する。但し、未加硫ゴムシ
ート１７及び１８のうち、いずれか−層は省略すること
もできる。

次いで、雄型７を下方へ移動させて、成形基材１９をプ
レスすると、第２図に示すように、成形基材１９は成形
突部８によって成形凹部２内へ押し込まれ、成形突部８
の押し込み量が寸法又２のとき、繊維シート１６は伸び
限界に達し、カッター１０が成形部周囲の成形基材１９
（すなわち、スライド５の上に位置する部分）へ接触す
る。このとき、成形基材１９の再深部は成形凹部２の底
から寸法文、の位置にある。

そこで、さらに成形突部８を成形凹部２内へ押し込むと
、成形基材１９を挟みながらカッター１０はスライド５
をスプリング６に抗して溝４内へ押し込むので、成形部
分の周囲が成形基材１９からカットされ、カット屑２０
がカッター１０とスライド５の間に形成され、同時に成
形部分には成形基材１．９からカットされたゴム層２１
．２３及び基布２２からなる３層構造が形成される。

その結果、成形部分の基布２２は伸び限界を越えて伸ば
されることなく、成形凹部２内へ移動可能となるので、
基布２２はゴム層２１．２３の伸びと共に成形凹部２内
へ引き込まれて、第３図の状態になる。このとき、凹部
３及び四部９内にはゴム層２１．２３によってビード２
４が形成される。この状態で型締して、所定時間・所定
温度（例えば約２０分間、約２００℃）を維持すると、
基布２２を一体化したままゴム層２１．２３が加硫され
る。

そこで、所定時間後、型を開いて雄型７を上方へ移動さ
せると、第４図に示すように、スプリング６によって復
帰するスライド５によってカット屑２０が溝４から排出
される。第５図はこの型開きした直後の状態を示し、−
度のプレス成形によって本実施例でも６個のダイヤフラ
ム２５が同時に得られるので、これらの成形品を一つづ
つ脱型する。第６図はこのようにしてなるダイヤフラム
２５の構造を示し、このダイヤフラム２５は絞り部２６
が深絞りであるにもかかわらず、内部に伸び限界内の基
布２２が一体化されているので、十分な強度を有し、そ
の後の使用によっても十分な耐久性が得られる。

第７図に示すものは、他のカット方法で成形して型開き
した直後における成形品の一部の状態を示している。す
なわち、ダイヤフラム２５の周囲全周をカットせずに一
部を残して置くことにより、隣接するダイヤフラム２５
をジヨイント部２７によって連結させておく。このよう
にすると、加硫終了後の脱型時に多数個のダイヤフラム
２５を一度に取り出し、その後ジヨイント部２７を切り
離せば良いので、脱型作業を迅速にできる。

［発明の効果］ 本発明の方法によれば、深絞りの基布付きダイヤフラム
であっても多数個取りができるので、成形基材のセット
を一工程で多数個分−度に行うことができるようになっ
た。ゆえに、量産に適したものとなり、成形品の品質を
安定させ、かつコストダウンを実現することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第７図は実施例を示し、第１図は成形システ
ムの概略断面図、第２図乃至第４図は成形工程における
要部の断面図、第５図は型開き直後の成形状態を示す斜
視図、第６図は成形品の斜視図である。第７図は他のカ
ット方法で成形後、型開きした直後の成形状態を示す一
部拡大平面図である。第８図は従来製品の断面図、第９
図はその多数個取り成形状態を示す斜視図である。 （符号の説明） １・・・雌型、２・・・成形凹部、７・・・雄型、８・
・・成形突部、９・・・成形基材、１０・・・カッター
、１６・・・繊維シート、１７．１８・・・未加硫ゴム
シート、２２・・・基布、２５・・・ダイヤフラム。 特許録出願人　東洋電装株式会社 代理人　弁理士　小　松　清　光 第４図 第　５図 第８　図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 以下のａ〜ｅの工程からなることを特徴とする基布付き
   ダイヤフラムの成形方法。 ａ　繊維シートと未加硫ゴムシートとを重ねた成形基材
   を雌型上に置く工程。 ｂ　雄型の成形突部によって成形基材を繊維シートの伸
   び限界若しくはその近くまで雌型の成形凹部内へ押し込
   む工程。 ｃ　繊維シートが伸び限界若しくはその近くになったと
   き成形部周囲を成形基材からカットする工程。 ｄ　その後カットされた成形基材を雄型の成形突部によ
   ってさらに雌型の成形凹部内へ押し込んで成形部を深絞
   りして型締する工程。 ｅ　型締後未加硫ゴムを所定温度で所定時間加硫する工
   程。