JPH01297222A - 既設管の内面ライニング材と内面ライニング方法 - Google Patents
既設管の内面ライニング材と内面ライニング方法Info
- Publication number
- JPH01297222A JPH01297222A JP63128630A JP12863088A JPH01297222A JP H01297222 A JPH01297222 A JP H01297222A JP 63128630 A JP63128630 A JP 63128630A JP 12863088 A JP12863088 A JP 12863088A JP H01297222 A JPH01297222 A JP H01297222A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- wall
- lining material
- existing pipe
- inner lining
- filler
- Prior art date
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- Pending
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L58/00—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation
- F16L58/02—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation by means of internal or external coatings
- F16L58/04—Coatings characterised by the materials used
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、老朽化した既設管の改修に用いられる内面ラ
イニング材と、それを用いる内面ライニング方法に関す
る。
イニング材と、それを用いる内面ライニング方法に関す
る。
〔従来の技術］
下水管や工場廃液の排出管などの既設管の内面に侵食や
腐食による凹凸を生じたり、強い衝撃を受けるなどの外
的要因や老朽化による亀裂や割れが既設管に生じたとき
、その内面をライニングすることがある。このような改
修を行うと、ライニング層によって新たな流路が形成さ
れ、既設管の老朽化などに伴う不慮の事態が生じるのを
未然に防止することができる。
腐食による凹凸を生じたり、強い衝撃を受けるなどの外
的要因や老朽化による亀裂や割れが既設管に生じたとき
、その内面をライニングすることがある。このような改
修を行うと、ライニング層によって新たな流路が形成さ
れ、既設管の老朽化などに伴う不慮の事態が生じるのを
未然に防止することができる。
従来、このような既設管の内面ライニングを行う場合は
、薄肉の柔軟な合成樹脂チューブよりなる内面ライニン
グ材を既設管に挿入し、そのチューブを既設管の内表面
に接着していた。また、ＦＲＰ管よりなる内面ライニン
グ材を既設管に挿入し、そのＦＲＰ管と既設管との隙間
をセメントミルクなどの充填材で塞ぐこともあった。
、薄肉の柔軟な合成樹脂チューブよりなる内面ライニン
グ材を既設管に挿入し、そのチューブを既設管の内表面
に接着していた。また、ＦＲＰ管よりなる内面ライニン
グ材を既設管に挿入し、そのＦＲＰ管と既設管との隙間
をセメントミルクなどの充填材で塞ぐこともあった。
しかし、上述した二つの方法のうち、柔軟な合成樹脂チ
ューブを内面ライニング材として用いるものは、そのチ
ューブを既設管の内表面に接着したとき既設管の内表面
の表面状態と同じ形状となり、表面状態が悪いとチュー
ブによって形成されるライニング層の内面が波打ちやす
くなり、ライニング層により形成される新たな流路の内
面が平滑になりにくいという問題があった。また、全面
を確実に接着しなければならず、その施工に手間を要す
ると共に、長期間の使用中での剥離等の問題があった。
ューブを内面ライニング材として用いるものは、そのチ
ューブを既設管の内表面に接着したとき既設管の内表面
の表面状態と同じ形状となり、表面状態が悪いとチュー
ブによって形成されるライニング層の内面が波打ちやす
くなり、ライニング層により形成される新たな流路の内
面が平滑になりにくいという問題があった。また、全面
を確実に接着しなければならず、その施工に手間を要す
ると共に、長期間の使用中での剥離等の問題があった。
一方、ＦＲＰ管を内面ライニング材として用いるものは
、その長さや口径の割に重量が重く、ＦＲＰ管を既設管
に挿入する作業や既設管のライニング施工範囲に配備す
る作業に手間がかかるといった問題があった。また、Ｆ
ＲＰ管と充填材との結合面が平面的になるために結合強
度を大きくしにくく、その結果、内面ライニング材が充
填材から剥離しやすいという問題があった。
、その長さや口径の割に重量が重く、ＦＲＰ管を既設管
に挿入する作業や既設管のライニング施工範囲に配備す
る作業に手間がかかるといった問題があった。また、Ｆ
ＲＰ管と充填材との結合面が平面的になるために結合強
度を大きくしにくく、その結果、内面ライニング材が充
填材から剥離しやすいという問題があった。
本発明は以上の問題に鑑みてなされたもので、軽量な割
に強度が大きく、取扱性に優れた既設管の内面ライニン
グ材を提供することと共に、そのような内面ライニング
材を用いることによって既設管に形成される新たな流路
の内面が平滑になり、しかも内面ライニング材と充填材
とがいわゆるアンカー効果によって強固に結合され、充
填材から内面ライニング材が剥離しに（い既設管の内面
ライニング方法を提供することを目的とする。
に強度が大きく、取扱性に優れた既設管の内面ライニン
グ材を提供することと共に、そのような内面ライニング
材を用いることによって既設管に形成される新たな流路
の内面が平滑になり、しかも内面ライニング材と充填材
とがいわゆるアンカー効果によって強固に結合され、充
填材から内面ライニング材が剥離しに（い既設管の内面
ライニング方法を提供することを目的とする。
請求項１に記載された既設管の内面ライニング材は、リ
ング状または螺旋状の凸条を有する断面形状が波形の外
壁と、この外壁の隣接する凸条の相互間に具備された凹
条に接合一体化された内面が平滑な内壁とを有する二重
壁管よりなる。
ング状または螺旋状の凸条を有する断面形状が波形の外
壁と、この外壁の隣接する凸条の相互間に具備された凹
条に接合一体化された内面が平滑な内壁とを有する二重
壁管よりなる。
請求項２に記載された既設管の内面ライニング方法は、
上記内面ライニング材を既設管に挿入すると共に、複数
の上記内面ライニング材の内壁の内面を平滑に接続した
連結体を既設管のライニング施工範囲に配備し、次に、
上記連結体と既設管との間の隙間を充填材で塞ぐもので
ある。
上記内面ライニング材を既設管に挿入すると共に、複数
の上記内面ライニング材の内壁の内面を平滑に接続した
連結体を既設管のライニング施工範囲に配備し、次に、
上記連結体と既設管との間の隙間を充填材で塞ぐもので
ある。
本発明の既設管の内面ライニング材は、外壁の凸条また
はその凸条の相互間の凹条が外壁を変形しにくくする補
強リブとして役立つため、外壁と内壁とを薄肉にして軽
量化したものでも大きな荷重に耐え得る。
はその凸条の相互間の凹条が外壁を変形しにくくする補
強リブとして役立つため、外壁と内壁とを薄肉にして軽
量化したものでも大きな荷重に耐え得る。
本発明の既設管の内面ライニング方法によると、連結体
が大きな荷重に耐え得る内面ライニング材を複数接続す
ることにより構成されているため、連結体と既設管との
間の隙間に充填材を充填したときにその充填材の荷重に
よって連結体が変形することがない。また、連結体を構
成する個々の内面ライニング材は内面が平滑なものであ
り、しかも内面ライニング材の相互間ではそれらの内壁
の内面が平滑に接続されているため、ライニングによっ
て新たに形成される流路の内面は平滑になる。
が大きな荷重に耐え得る内面ライニング材を複数接続す
ることにより構成されているため、連結体と既設管との
間の隙間に充填材を充填したときにその充填材の荷重に
よって連結体が変形することがない。また、連結体を構
成する個々の内面ライニング材は内面が平滑なものであ
り、しかも内面ライニング材の相互間ではそれらの内壁
の内面が平滑に接続されているため、ライニングによっ
て新たに形成される流路の内面は平滑になる。
さらに、内面ライニング材の外壁の凸条または凹条が上
記充填材と噛み合い、いわゆるアンカ効果によって内面
ライニング材と充填材との結合強度が向上する。
記充填材と噛み合い、いわゆるアンカ効果によって内面
ライニング材と充填材との結合強度が向上する。
第１図は内面ライニング材１を既設管２に挿入する工程
、および複数の内面ライニング材１・・・を接続した連
結体１０を既設管２のライニング施工範囲に配備する工
程を示している。内面ライニングの対象とする既設管２
には地中に埋設されたヒユーム管よりなる下水管や工場
廃液の排出管などの種々のものがある。既設管１の内面
は内面ライニング材１を挿入する前にジェット水流を噴
射するなどの適宜手段によって洗浄され、その内部の固
形異物などは事前に取り除かれている。
、および複数の内面ライニング材１・・・を接続した連
結体１０を既設管２のライニング施工範囲に配備する工
程を示している。内面ライニングの対象とする既設管２
には地中に埋設されたヒユーム管よりなる下水管や工場
廃液の排出管などの種々のものがある。既設管１の内面
は内面ライニング材１を挿入する前にジェット水流を噴
射するなどの適宜手段によって洗浄され、その内部の固
形異物などは事前に取り除かれている。
内面ライニング材ｌは地上よりマンホールＭの内部へ搬
入され、搬入された内面ライニング材１を接続して連結
体１０とする。また、別のマンホールＭ１から既設管１
の内部へ導かれた牽引索３を連結体１０に連結し、この
牽引索３を地上のウィンチＷで巻き上げることによって
上記連結体１０を既設管１の一端側から他端側へ徐々に
引き入れていく。連結体１０の引入れ作業は、次々とマ
ンホールＭに搬入される新たな内面ライニング材１を連
結体１０の後端部に接続して連結体１０の長さを延長す
ることと併行して行うことが望ましく、そうすることに
よって常に一定位置で連結体１０の後端部に新たに搬入
された内面ライニング材１を接続することができる。
入され、搬入された内面ライニング材１を接続して連結
体１０とする。また、別のマンホールＭ１から既設管１
の内部へ導かれた牽引索３を連結体１０に連結し、この
牽引索３を地上のウィンチＷで巻き上げることによって
上記連結体１０を既設管１の一端側から他端側へ徐々に
引き入れていく。連結体１０の引入れ作業は、次々とマ
ンホールＭに搬入される新たな内面ライニング材１を連
結体１０の後端部に接続して連結体１０の長さを延長す
ることと併行して行うことが望ましく、そうすることに
よって常に一定位置で連結体１０の後端部に新たに搬入
された内面ライニング材１を接続することができる。
第４図に内面ライニング材１の構造と、内面ライニング
材１，１同士の接続部分の構造を例示しである。同図の
ように、内面ライニング材１は等間隔おきにリング状の
凸条１１を有する断面形状が波形の外壁１２と、内面が
平滑な内壁１４とを有する二重壁管よりなり、内壁１４
は外壁１２の隣接する凸条１１，１１の相互間に具備さ
れた凹条１３に接合一体化されている。内壁１４と外壁
１２は接着剤により接合されていても熱融着により接合
されていてもよい。この内面ライニング材１は凸条１１
や凹条１３が外壁１１を変形しにくくする補強リプとし
て役立つため、外壁１１がたとえば１．０〜３．０閣と
薄肉であっても大きな荷重に耐え得、また、内壁１４は
強度維持にあまり関係しないものであって、外壁１１よ
りもさらに薄肉（たとえば０．５ｍｍ）にできる。した
がって、外壁１１と内壁１４を薄肉にして軽量化を容易
に達成でき、そうすることによって取扱性が向上し、マ
ンホールＭへ搬入しやすくなる。第４図の内面ライニン
グ材１はリング状の凸条１１を有しているが、凸条１１
が螺旋状に形成されていてもよい。
材１，１同士の接続部分の構造を例示しである。同図の
ように、内面ライニング材１は等間隔おきにリング状の
凸条１１を有する断面形状が波形の外壁１２と、内面が
平滑な内壁１４とを有する二重壁管よりなり、内壁１４
は外壁１２の隣接する凸条１１，１１の相互間に具備さ
れた凹条１３に接合一体化されている。内壁１４と外壁
１２は接着剤により接合されていても熱融着により接合
されていてもよい。この内面ライニング材１は凸条１１
や凹条１３が外壁１１を変形しにくくする補強リプとし
て役立つため、外壁１１がたとえば１．０〜３．０閣と
薄肉であっても大きな荷重に耐え得、また、内壁１４は
強度維持にあまり関係しないものであって、外壁１１よ
りもさらに薄肉（たとえば０．５ｍｍ）にできる。した
がって、外壁１１と内壁１４を薄肉にして軽量化を容易
に達成でき、そうすることによって取扱性が向上し、マ
ンホールＭへ搬入しやすくなる。第４図の内面ライニン
グ材１はリング状の凸条１１を有しているが、凸条１１
が螺旋状に形成されていてもよい。
上記内面ライニング材１にはポリ塩化ビニル樹脂やポリ
プロピレン樹脂などにより成形された長尺の二重壁管を
第１図に示したマンホールＭに搬入できる短尺のものに
切断したものを流用でき、そうすることによって短尺物
を単品として製作するよりもコストダウンが図れる。
プロピレン樹脂などにより成形された長尺の二重壁管を
第１図に示したマンホールＭに搬入できる短尺のものに
切断したものを流用でき、そうすることによって短尺物
を単品として製作するよりもコストダウンが図れる。
内面ライニング材１．ｌ同士の接続部分においては、個
々の内面ライニング材１．１の端部を例えば筒状の継手
１５に挿入して突き合わせ、その突合せ箇所イの近傍で
継手１５を締め輪１６．１６を用いて締め付けである。
々の内面ライニング材１．１の端部を例えば筒状の継手
１５に挿入して突き合わせ、その突合せ箇所イの近傍で
継手１５を締め輪１６．１６を用いて締め付けである。
そして、互いに接続された内面ライニング材１．１同士
はその内壁１４．１４の内面同士が平滑に接続されてい
る。なお、図示した締め輪１６は第５図に示すように一
対の半円弧状の帯板にフランジを突設し、それらのフラ
ンジ同士をボルト・ナツト１７により結合したものであ
る。また、１８はゴムリング又はコーキング材であり、
止水性と密着性の向上を図っている。その他、内面ライ
ニング材１の片端をスリーブ成形したり、片端に合成樹
脂継手を嵌合させておくなど適宜の接続方法が採用され
る。
はその内壁１４．１４の内面同士が平滑に接続されてい
る。なお、図示した締め輪１６は第５図に示すように一
対の半円弧状の帯板にフランジを突設し、それらのフラ
ンジ同士をボルト・ナツト１７により結合したものであ
る。また、１８はゴムリング又はコーキング材であり、
止水性と密着性の向上を図っている。その他、内面ライ
ニング材１の片端をスリーブ成形したり、片端に合成樹
脂継手を嵌合させておくなど適宜の接続方法が採用され
る。
所要数の内面ライニング材１・・・を接続した連結体１
０は既設管２のライニング施工範囲の全長に亘って配備
される。第２図は連結体１０を上記範囲に配備した状態
を示している。この後、連結体１０と既設管２との間の
隙間Ｓに第３図のように充填材２０を注入または圧入し
てその上記隙間Ｓを充填材２０で塞ぐ。充填材２０には
セメントミルクやエアーモルタル、または接着剤などの
硬化型充填材が用いられる。充填材２０を上記隙間Ｓに
注入または圧入するには、未硬化の充填材をマンホール
ＭまたはＭ′から導入した細いチューブを通して上記隙
間Ｓに入れる。このとき、隙間Ｓの両端部を適宜手段で
塞いでおくことが望ましい。
０は既設管２のライニング施工範囲の全長に亘って配備
される。第２図は連結体１０を上記範囲に配備した状態
を示している。この後、連結体１０と既設管２との間の
隙間Ｓに第３図のように充填材２０を注入または圧入し
てその上記隙間Ｓを充填材２０で塞ぐ。充填材２０には
セメントミルクやエアーモルタル、または接着剤などの
硬化型充填材が用いられる。充填材２０を上記隙間Ｓに
注入または圧入するには、未硬化の充填材をマンホール
ＭまたはＭ′から導入した細いチューブを通して上記隙
間Ｓに入れる。このとき、隙間Ｓの両端部を適宜手段で
塞いでおくことが望ましい。
このように充填材２０を注入または圧入しても、上述し
た凸条１１または凹条１３による補強作用により、内面
ライニング材１が変形するおそれはない。隙間Ｓに入っ
た充填材２０が硬化することにより連結体１０と既設管
２とが充填材２０を介して結合され、充填材２０と内面
ライニング材１の結合部分では、第６図のように内面ラ
イニング材１の外壁１２の凸条１１と凹条１２が層状の
充填材２０と噛み合い、いわゆるアンカ効果によって両
者が強固に結合される。また、連結体１０の内部に新た
に形成された流路の内面は平滑になる（第４図参照）。
た凸条１１または凹条１３による補強作用により、内面
ライニング材１が変形するおそれはない。隙間Ｓに入っ
た充填材２０が硬化することにより連結体１０と既設管
２とが充填材２０を介して結合され、充填材２０と内面
ライニング材１の結合部分では、第６図のように内面ラ
イニング材１の外壁１２の凸条１１と凹条１２が層状の
充填材２０と噛み合い、いわゆるアンカ効果によって両
者が強固に結合される。また、連結体１０の内部に新た
に形成された流路の内面は平滑になる（第４図参照）。
本発明の既設管の内面ライニング材は大きな荷重に耐え
得るものであり、特に、全体の強度は外壁によって保た
れ、内壁はほとんど強度に関係しないものであるため、
外壁と内壁を薄肉にして軽量化を容易に達成できる。そ
のため、本発明方法は、ＦＲＰ管を内面ライニング材と
して用いる従来方法に比べて、内面ライニング材を既設
管に挿入する作業や既設管のライニング施工範囲に配備
する作業を容易に行えるものでありながら、既設管と連
結体との間に充填材をいれても、その充填材の荷重によ
って連結体が変形するおそれがない。
得るものであり、特に、全体の強度は外壁によって保た
れ、内壁はほとんど強度に関係しないものであるため、
外壁と内壁を薄肉にして軽量化を容易に達成できる。そ
のため、本発明方法は、ＦＲＰ管を内面ライニング材と
して用いる従来方法に比べて、内面ライニング材を既設
管に挿入する作業や既設管のライニング施工範囲に配備
する作業を容易に行えるものでありながら、既設管と連
結体との間に充填材をいれても、その充填材の荷重によ
って連結体が変形するおそれがない。
また、上記内面ライニング材は内壁の内面が平滑である
ため、複数の内面ライニング材の内壁の内面を平滑に接
続した連結体は全長に亘って内面が平滑である。したが
って本発明方法により形成された新たな流路は、ライニ
ング材として薄肉の合成樹脂チューブを用いる従来方法
に比べて内面の平滑性が向上したものになる。
ため、複数の内面ライニング材の内壁の内面を平滑に接
続した連結体は全長に亘って内面が平滑である。したが
って本発明方法により形成された新たな流路は、ライニ
ング材として薄肉の合成樹脂チューブを用いる従来方法
に比べて内面の平滑性が向上したものになる。
さらに、本発明方法は、内面ライニング材の外壁の凸条
または凹条が充填材と噛み合っていわゆるアンカ効果を
発揮するため、内面ライニング材が充填材と強固に結合
し、充填材から剥離しにくいといった優れた効果がある
。
または凹条が充填材と噛み合っていわゆるアンカ効果を
発揮するため、内面ライニング材が充填材と強固に結合
し、充填材から剥離しにくいといった優れた効果がある
。
第１〜３図は本発明方法の説明図、第４図は本発明の内
面ライニング材とそれを接続した連結体を示す一部破断
側面図、第５図は第４図のＡ−Ａ線に沿う断面図、第６
図は充填材と内面ライニング材との結合状態を示す部分
断面図である。 １・・・内面ライニング材、２・・・既設管、１０・・
・連結体、１１・・・凸条、１２・・・外壁、１３・・
・凹条、１４・・・内壁、２０・・・充填材。 特許出願人 タキロン株式会社
面ライニング材とそれを接続した連結体を示す一部破断
側面図、第５図は第４図のＡ−Ａ線に沿う断面図、第６
図は充填材と内面ライニング材との結合状態を示す部分
断面図である。 １・・・内面ライニング材、２・・・既設管、１０・・
・連結体、１１・・・凸条、１２・・・外壁、１３・・
・凹条、１４・・・内壁、２０・・・充填材。 特許出願人 タキロン株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、リング状または螺旋状の凸条を有する断面形状が波
形の外壁と、この外壁の隣接する凸条の相互間に具備さ
れた凹条に接合一体化された内面が平滑な内壁とを有す
る二重壁管よりなる既設管の内面ライニング材。 ２、請求項１に記載の内面ライニング材を既設管に挿入
すると共に、複数の上記内面ライニング材の内壁の内面
を平滑に接続した連結体を既設管のライニング施工範囲
に配備し、次に、上記連結体と既設管との間の隙間を充
填材で塞ぐことを特徴とする既設管の内面ライニング方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63128630A JPH01297222A (ja) | 1988-05-26 | 1988-05-26 | 既設管の内面ライニング材と内面ライニング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63128630A JPH01297222A (ja) | 1988-05-26 | 1988-05-26 | 既設管の内面ライニング材と内面ライニング方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01297222A true JPH01297222A (ja) | 1989-11-30 |
Family
ID=14989560
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63128630A Pending JPH01297222A (ja) | 1988-05-26 | 1988-05-26 | 既設管の内面ライニング材と内面ライニング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01297222A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5743081A (en) * | 1980-08-29 | 1982-03-10 | Osaka Gas Co Ltd | Double pipings method |
| JPS6131789A (ja) * | 1984-07-20 | 1986-02-14 | タキロン株式会社 | 埋設管の補修方法 |
-
1988
- 1988-05-26 JP JP63128630A patent/JPH01297222A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5743081A (en) * | 1980-08-29 | 1982-03-10 | Osaka Gas Co Ltd | Double pipings method |
| JPS6131789A (ja) * | 1984-07-20 | 1986-02-14 | タキロン株式会社 | 埋設管の補修方法 |
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