JPH01315603A - タービン構成要素摩耗表面の補修法 - Google Patents

タービン構成要素摩耗表面の補修法

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JPH01315603A
JPH01315603A JP1113556A JP11355689A JPH01315603A JP H01315603 A JPH01315603 A JP H01315603A JP 1113556 A JP1113556 A JP 1113556A JP 11355689 A JP11355689 A JP 11355689A JP H01315603 A JPH01315603 A JP H01315603A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、タービン構成要素の摩耗したりｔｌ傷した表
面の補修法に関し、特に、摩耗表面を健全な溶着金属で
肉盛りする溶接法に関する。
ロータやディスク（円板）のようなＣｒＭｏＶ合金製蒸
気タービン構成要素は、最適な高温疲労特性及び高温ク
リープ特性を備えているが、溶接が困難であると考えら
れている。しかしながら、しばしば摩耗したり、浸蝕し
たり或いは割れたりするこれら構成要素の交換に関連し
て運転停止時間が生しると、電力会社は一日当たり数十
万ドルの損害を被る場合があるので、多くのタービン構
成要素補修法が実施されている。
かかる補修法の一例では、個々の鍛鋼片を摩耗ロータ又
はディスクに溶接する。しかしながら、この種の補修法
を単一のロータブレード溝の固定部（本明細書では、か
かる固定部を「尖塔部Ｊと称する）に対して実施する場
合、溶接機の接近性が非常に化１限される。このように
接近性が非常に制限された状態で溶接による補修を行う
と、気孔割れの発生やスラグ巻込みに起因して溶接品質
が許容限度を下回ることがある。
また、少星の溶接シームをタービン構成要素と交換用鍛
造品との間に形成した後、サブマージアーク溶接法によ
りロータの補修を実施する方法も公知である。かかる補
修法については米国特許第４．２１３．０２５号及び第
４，２１９，７１７号を参照されたい。
かかる補修法では、リング状鍛造品を摩耗したディスク
又はロータに溶接するか、或いは全く新しいロータ鍛造
品を溶接してロータの端部全体を交換する。米国特許第
４　、６３３　、５５４号は、この目的のため、狭開先
溶接法によるルート部のパスを行い、次いでガス・メタ
ル・アーク溶接（ミグ溶接ともいう）法により肉盛りす
る技術を開示している。
しかしながら、−船釣には、この方法を用いて得られる
引張特性及び疲労特性は低く、応力の高いロータ尖塔部
に用いるには不十分である。
また、溶接欠陥としての割れがロータの半径方向に沿っ
て長さ方向に配向しないような広幅の又は深い溝を有す
るロータ部分の肉盛り補修のためサブマージアーク溶接
法だけを利用することもある。サブマージアーク溶接法
による肉盛り補修の大きな利点は、溶着速度が非常に高
く、典型的には溶接金属が毎時的７　ｋｇの速度で溶着
されることにある。溶着速度を増加させることが重要で
あるが、その理由は、使用中のロータの溶接補修法の多
くはタービンの運転停止中に実施されるためであり、か
くして補修に要する時間の長短は重要な問題である。し
かしながら、この方法では予熱処理を施さなければなら
ないので、粒度が比較的大きくなり冶金的性質が劣化す
る。また、サブマージアーク溶接法による溶接物で形成
されるＣｒＭ。
ｖ製高圧タービン用ロータの溶接部では、クリープ破断
及び切欠き感受性につき重大な問題が生じている。かく
して、応力集中度が高い小さなアール（丸み）を有する
Ｃ　ｒ−Ｍ　ｏ−Ｖ　！！！ロータ尖塔部の溶接補修に
用いる方法としては、一般にサブマージアーク溶接法は
不適格である。
また、ロータ及びディスクの補修にガス・メタル・アー
ク溶接法が用いられている。この溶接法では、溶接金属
が毎時的４ｋｇの速度で溶着され、転傘寺サブマージア
ーク溶接法で得られる溶接物よりも僅かに特性の優れた
溶接物が得られる。
ＣｒＭｏＶ製ロータの補修溶接法に関しては、−般に、
ガス・メタル・アーク溶接法によるタービン構成要素溶
接物の降伏強さは約８５〜１００ｋｓｉ　（５８６〜６
８９　ＭＰａ）　、室温シャルピー靭性指数又は衝撃値
は約１１０＝１３０ｆｔ−１ｂｓ（＋５Ｏ−１７７Ｊ）
である、しかしながら、これら合金の溶接に利用される
ガス・メタル・アーク溶接法は多くの場合、アークプロ
ー（Ｍ１気吹き）という加工工程上の欠点と関連があり
、かかる欠点によりガス・メタル・アーク溶接法の使用
が制限される場合がある。
最近では、Ｎ　ｉ−Ｍ　ｏ−Ｖ及びＮ　ｉ−Ｃｒ−Ｍ　
ｏ　Ｖ製の低圧用ロータ構成要素の補修に用いる方法と
して、ガス・タングステン・アーク溶接法（Ｇ丁／Ｗ）
が注目されている。かかる溶接法については、フロリダ
州オークランド所在のウェスチングハウス・エレクトリ
ック・コーポレーション発電部門により出版された、第
４７回アメリカ電力会議（１９８５年４月２２〜２４日
の３日間にわたりイリノイ州シカゴで１１：１催）にお
けるアール−イー・クラーク（Ｒ，Ｅ、　（：１ａｒｋ
）氏等の発表文である［低圧蒸タービン用ロータの溶接
補修に関する経験（Ｅｘｐｅｒｉ−ｃｎｃｅＳ　ｗｉＬ
ｈ　　Ｗｅｌｄ　　Ｒｅｐａｉｒ　　ｏｆ　　Ｌｏｗ　
　Ｐｒｅｓｓｕｒｅ　　ＳｔｅａｍＴｕｒｂｉｎｅ　Ｒ
ｏＬｏｒｓ）　Ｊを参照されたい、ガス・タングステン
・アーク溶接法は、個々のロータ取付は用溝の補修や、
小規模な表面欠陥を修復するような外観上の、即ち浅い
満の補修に利用されている。
また、ガス・タングステン・アーク溶接法を利用すると
、プレート取付は溝の種々の位置、即ち３６０°に亙り
多数の肉盛り部を形成被覆して摩耗材料の修復が可能に
なる。かかるガス・タングステン・アーク溶接法によれ
ば、超音波探傷試験により得られる溶接品質結果が比較
的優れ、予熱の必要がなく、ロータ材料の仕様要件を凌
ぐ引張特性及び衝撃特性を有する溶接物が得られる。こ
の溶接法により得られる低合金ｗ４溶接物の降伏強さは
約９０〜１１５　　ｋｓｉ（６２１〜７９３ＭＰａ）、
室温シャルピー靭性指数又は衝撃値は約１６０〜２１０
ｆｔ−Ｉｂｓ（２１８〜２８６　Ｊ）である、加えて、
この溶接法を利用すると、上記の溶接法のうちでは最も
微細な顕微鏡組織の粒度が得られる。
溶接法の選定は、歪み、非破壊試験の合格限界及び溶接
後熱処理に応答する機械的性質等の種々の要因に基づく
、タービンロータの各部分は独特な形状をしているので
異なる使用条件下に置かれる。欠陥を最少限に抑えるだ
けでなく、溶接部及び熱影響部に割れがないようにする
には、多数の溶接変数又はパラメータを注意深く制御す
るしかない。これらの変数のうち、ガス・タングステン
・アーク溶接法に関しては、アンペア数、合金の選定、
接合部の幾何学的形状、移動速度が挙げられる０選択し
たパラメータは、溶接を何回施しても再現性をもって一
定の品質が得られるようにする自動溶接法に適合すべき
である。また、これらのパラメータは、例えば気孔、割
れ及びスラグ巻込みの無い優れた溶接特性を生せしめる
と共にロータ及びディスクの可能な限りあらゆる補修部
分に＾・１応する必要がある。ｒｂｔ後に、合金及び選
択した溶接パラメータは、特性上、母材と同程度の溶接
部を生ぜしめる必要がある。
したがって、本発明の主目的は、タービン構成・要素の
補修部分の冶金的性質を最良にし、熱影響部を最少限に
抑えると共に溶接と関連のある割れを無くする溶接法を
堤供することにある。
この］］的に鑑みて、本発明の要旨は、合金成分として
Ｃｒ、ＭＯ及びＶを含む合金鉄製葬気タービン構成要素
の摩耗表面を補修する方法において、溶接金属の第１の
層を摩耗表面に溶着させてタービン構成要素中に熱影響
部を生ぜしめ、溶接金属の第２の層を第１の層上に溶着
させ、第２の層がタービン構成要素中の前記熱影響部の
少なくとも一部を焼き戻すようにすることを特徴とする
タービン構成要素摩耗表面の補修法にある。
上記方法を用いると、蒸気タービンにおいて通、贋見受
けられる、Ｃｒ−Ｍｏ−Ｖ合金鉄製母材である高圧高温
ロータ及びディスクの破損の恐れが大幅に減少する０本
明細書においては、［熱影響部Ｊは、／８接吻の溶融域
のすぐ隣の母材領域を指している。
第２の溶接金属層の溶着により新たに生じた熱により熱
影響部の熱処理が即座に施され、それにより母材の粗粒
が再結晶して焼き戻される。かかる粗粒が再調合されて
一層細かい列理構造になると、溶接補修部付近に生じ、
応力除去の作用を果たす割れが最少限に抑えられること
は言うまでもない。
また、本発明の方法を用いると、第■の溶接金属層の溶
着に用いられる熱による母材の過剰焼戻しくｏｖｅｒ（
ｃａｐｅｒｉｎｇ）　、即ち、軟化焼きなまし現象の発
生が回避される。溶接部の横方向の応力が生じていると
き、この強度低下の程度は、例えば高低サイクル疲労、
引張り又は破断に至るクリープ現象が生じていると一層
大きい。
溶接物の最初の層の形成を正しく制御すると、強度レベ
ル以下にならないようにすることができる。
本発明は、添付の図面に例示的に示すに過ぎない好まし
い実施例についての以下の説明を読むと一層容易に理解
できよう。
本発明による合金鉄製タービン構成要素の摩耗表面の新
規な補修法では、合金成分としてＣｒ、Ｍｏ及びＶを含
む合金鉄製タービン構成要素２０４０．５０を準備する
。これらタービン構成要素２０．４０．５０は摩耗表面
を有するが、本明細＋’Ｔで開示する方法を用いて新た
な構成要素を製造しても良い０本発明の補修法では、溶
接金属の第１の層を構成要素の摩耗表面に溶着させ、そ
れにより構成要素中に熱影響部を生ぜしめる。次に、溶
接金属の第２の層を第１の層の頂部に溶着させる。この
第２の層を、第１の層の溶着に用いる熱：Ｉ＋よりも多
い熱臂で溶着させ、第１の溶着段階により生した熱！Ｊ
５′＃１部の少なくとも一部を焼戻しする。本明細−１
においては、［焼戻し１という用語は、ｌ；Ｌ材の熱影
響部を再加熱し、次に、冷却して内部応力を除去すると
共にその硬度を小さくする］二程を指す。
その結果中じる母材のＩＩい列理構造に関連した問題を
解決することができる。より具体的には、ガス・タング
ステン・アーク溶接法により、約４０〜６０Ａ、より好
ましくは約６０〜１４０Ａ、最適には、約８０〜１２０
Ａの直流電流を用いて第１の層を溶着させる。最初の層
を比較的低いアンペア数でｆａ着させて熱影響部を出来
るだけ小さく生□ぜしめる０次いで、第２の溶接金属層
を約５０〜２００Ａ、より好ましくは約７５〜１７５Ａ
、最適には約１００〜１５０Ａの直流電流を用いて溶着
させる。変形例として、交流電流を用いても良いが、そ
の場合に得られる利点は少なくなる。
第２の溶接金属層の溶着に関連したアンペア数を高くす
れば、その作用効果として、タービン構成要素中の比較
的脆弱な熱影響部が「熱処理」され、即ち、焼き戻され
る。第２の層の溶着後、好ましくは第１の層の溶着に用
いられた電流値と同−の電流値で第３及び第４の層を溶
着させる。第５以降の層は、母材への影響が少ないので
、−層大きム埴の電流を用いて溶着させても良い。
上記のように選択した電流値は、約０．０４５インチの
ワイヤ・サイズ径、５０％アルゴン−５０％ヘリウムガ
ス混合物及び１／８又は３／３２のタングステン・サイ
ズを用いるガス・タングステン・アーク溶接法に最適で
あることは理解されなければならない。上記パラメータ
及び他のパラメータを変化させると、第２の層の溶着に
より生じる焼戻し効果と同一の焼戻し効果が得られるこ
とがｐ悲される。たとえば、もし第２の溶接金属層の溶
着のために用いられる溶着合金用ワイヤのサイズを細く
すれば、アンペア数は第１の層の溶着に用いられた設定
値きほぼ同一の設定値のままで良い。この方法及び他の
方法は、溶接業界の通常の知識に属しており、本発明の
主要な特徴の変形例に過ぎない。
ノχ気タービンのＣｒ−Ｍ　ｏ−Ｖ型構成要素の補修の
ため本発明で用いられる好ましい合金鉄は、次に掲げる
元素、即ち、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｓｉ、Ｃ，Ｍｎ、Ｖ、Ｎｂ、
Ｎのうち−又は二辺上を含むよう選択される。より好ま
しい実施例では、摩耗した構成要素に溶着される合金鉄
は、約７．０−１１．０重着％のＣｒ及び約０．１〜３
．０重量％のＭｏを含むよう選択される。一つの好まし
い特定の合金鉄の組成範囲は本質的に、Ｃが約０．０４
〜０．２２重量％、Ｍｎが０．１５〜１．０重着％、Ｓ
ｉが０．１５〜１．０重量％、Ｐ　；６（０，０〜０．
０２重量％、Ｓが０．０−０゜０１６重景％、Ｎｉがｏ
、　ｏ　〜ｏ、　ａ重量％、Ｃｒが４、００〜１９．０
重量％、Ｍｏが０．４３〜ｚ１重曖Ｘ２■が０．０９〜
Ｑ、　５重ｆｆｉ％、Ｎ　ｂ　ｂ＜　ｏ、　０３〜０゜
２０＠墳％、ＡＩが０．０〜０．０８重要％、Ｃｕが０
、０〜０．２０重量％、Ｎが０．００５〜０．０６重里
％、Ｆｅが残部を品める。しかしながら、最も好ましい
合金鉄は本質的に、０．０８〜０．１１重贋％のＣと、
０．３０〜０．５０ｔｌｉ１％（７）　Ｍ　ｎと、０．
３０〜０．５０重要％のＳｉと、０．００−０．　Ｉ　
０重量％のＰと、ｏ、　ｏ　ｏ　−ｏ、　ｏ　ｏ　ａ重
量％（７）Ｓと、０．−００〜０．４０重重要（７）Ｎ
ｉと、８．００〜９．５０重量％のＣｒと、０．８５−
１．０５市Ｆｉｔ％のＭｏと、０．１８〜０．２５　Ｉ
ｌｊ　ｊｒｔ％の■と、０．０６〜０．１０重量％のＮ
ｂと、０．００〜０．０４重量％のＡ１と、０．０（］
　〜Ｏ，ｌ　０１ｊ　Ｉｔｔ％のＣｕと、０．　Ｏ］　
−０，０３重１％のＮと、残部Ｆ　ｅとから成る。
これら新規な方法によれば、溶着段階は、合金鉄をター
ビン構成要素の摩耗表面に溶接する段階から成る。この
溶接段階は好ましくは、ガス・タングステン・アーク溶
接法、プラズマアーク溶接法、電子ビーム？８接法、レ
ーザ溶接法及びガス・メタル・アーク溶接法のうち任意
の一方法を用いて実施する。その他の溶接法を利用して
も本発明の新規な合金を溶着できるように思われるが、
採用する溶接法は、母材中への熱影響部の発生を最小限
に卯えて不必要な欠陥を無（すようなものであることが
重要である。
現在までに用いられている溶接法のうち最も好ましいの
はガス・タングステン・アーク溶接法（ＧＴＡＷ　）で
あり、かかる溶接法により好ましい合金鉄を切削加１又
は研削加工されたタービン構成要素に溶接する。ガス・
タングステン・アーク溶接法が好ましい理由は、その多
数のビード溶着部が溶接部及び熱影響部において非常に
細かい粒度を呈するからである。この細かい粒度により
非常に優れた、低・高サイクル疲労特性、引張特性、衝
撃特性及びクリープ破壊特性が得られる。
本発明の好ましいガス・タングステン・アーク溶接法で
は、溶接段階に先立って、蒸気タービン構成要素を少な
くとも約１７７℃まで予熱する。
ディスク及びロータに対しｒ３６０”　Ｉにわたる溶接
のため側板を用いるのが良い。本明細書では、［３６０
°１の補修とは、溶接金属をロータ又はディスクのよう
なタービン構成要素の周囲部に、十分な高さが得られる
まで連続的に溶着させ、その後、ロータの個々の尖塔部
を機械加工し、又はディスクを使用公差まで切削加工す
ることをいう。
好ましくは、側板をロータ川Ｃｒ−Ｍ　ｏ−Ｖ鋼で製造
し、これを水で冷却して溶接に伴う副作用をさらに軽減
するのが良い。
第５図に示すような３６０°の尖塔部肉盛り溶接法であ
る高圧用ロータの好ましい補修法の実施にあたっては、
ロータの全ての尖塔部４４を機械加工により翼の溝の底
部まで除去して中空のリング状素材を形成する０次いで
、３６０°の溶接肉盛り部５４を形成するが、かかる形
成に当たっては、個々の彌固定部用補修溶着部の形成の
ために行われているように、トーチをロータディスクの
幅全体にわたって移動させるのではなくロータを溶接ト
ーチの下で回転させる。マルチプルタイプの補修溶接の
ためには、ト述の水冷式銅製側板を摩耗表面の少なくと
も長さ方向縁部に沿って配設形例として、もし必要なら
ば、溶接により、本発明の好ましい合金鉄を水冷式４Ｍ
に溶着させても良い。ロータ構成Ｖ素に対し小−の尖塔
部補修を行う場合、好ましくは摩耗尖塔部をロータの残
部から完全に除去するー、尖尖塔全全体除去するので、
ガス・タングステン・アーク溶接法により形成された細
かい列理構造と関連して非常に優れた冶金的性質が、溶
接肉盛り部からＪａ械前加工れた仕上がり翼固定部全体
に亙り得られる。次に、少なくとも溶接の開始表面とな
る第１の流出（ｒｕｎ−ｏｆｆ）タブを少なくともロー
タの第１の長さ方向縁部に沿って設ける。溶接の停止表
面となる第２の流出タブを第１の長さ方向縁部から見て
ロータの横方向反対側の第２の長さ方向縁部に設けるの
が良い。
流出タブの取付は場所は欠陥箇所となる場合があるので
、クラッド作業を行ってこれら流出タブ４６をロータに
接合する。好ましくは、このクラッドはバタリング層で
あるが、より好ましくは、このバタリング層はクロムか
ら成り、これを少なくとも２つのオーバーラツプした溶
接物中に設ける。
単一の尖塔部の好ましいガス・タングステン・アーク溶
接法による補修中、第１のビードを、機械加工又はその
他の方法で調製された表面にロータの横幅全体に亙り溶
接する０次いで第２のビードを第１のビードから間隔を
置いた状態で調製表様に間隔を；ηいた状態で形成する
。この間歇的な溶接法を利用すると、溶接部のすぐ下に
位置したｔ＋）材部分は、そのすぐ閣の部分の溶接に先
立って徐冷＋＋Ｊ能である。したがって、溶接部が形成
された熱影響部に関連のある脆性は最少限に抑えられる
。
第１図のタービンロータ２０は好ましくは、既に稼働状
態にあるタービンから選択される。但し、セレーシヨン
が設けられていない新しいロータを、以下に説明する溶
接法の最初のタービン構成要素として用いても良いと思
われる。
−Ｃ的に、本発明の蒸気タービン用ロータ及びディスク
は、通常、合金元素の含有量が６％未満である低合金鋼
、例えば好ましくはＣｒ−Ｍ　ｏ−Ｖ合金（Ａ４７０．
クラス８）及びその改質合金から製造されている。一つ
の最も好ましい組成は、Ｃが０．２７〜０．３４重に％
、Ｍｎが０．７０〜１．０重’ｒｔ　９Ａ、Ｐ及ヒＳｈ
＜Ｍｋ大０．０１２　ｆｆｉ蟹％、Ｓ　ｉ　ｆ）＜　０
゜２０〜０．３５　！Ｒ１７１％、Ｎｉが最大０．５０
重１％、Ｃｒが１．０５〜１．３５重ψ％、Ｍｏが１．
００〜Ｉ。
３０重Ｖ％、■が０．２１−０．２９＠曖％、Ｃｕが最
大０．１５ｆｆｉ１％、／ｊ２が最大０．０１０重１％
、Ｓ　ｂ　ｈ’　ｌ１ｊｔ大０．００１５重量％、Ｓｎ
が最大０．０１５１（す％、Ａｓが最大０．０２０重量
％である。高圧用蒸気タービン構成要素の製造に使用で
き、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ及び他の合金成分の含有量にばら
つきのあるような他の鍛造合金に対しても本発明の方法
で補修できる。
後 使用赤→のタービン構成要素、例えばロータ２０．４０
．５０を用Ｊ、ｚる場合、高応力が生じている状態の個
々の尖塔部４４を機械的に除去することが好ましい０本
明細書では、［ａ前約に除去する」とは、研削加工、切
削加工、アーク・ガウジング、及びその他冶金分野の当
業者に公知の方法を含む（但し、これらに限定されない
）公知のであるが、その理由は、引き続く溶接作業によ
りこれら構成要素の高応力領域に弱い熱影響部が生しる
恐れを減少させることが重要なためである。
るには、これら合金組成物をタービン構成要素の摩耗表
面に溶接するのが良い。この溶接段階は、公知のｆａ　
ｔｉ法のうち任意のものを用いて実施しても良いが、好
ましくは、ガス・タングステン・アーク溶接法、プラズ
マアーク溶接法、電子ビーム溶接法、レーザ溶接法及び
ガス・メタル−アーク溶接法のうち任、はの一方法によ
り行う、タービン構成要素２０，４０．５０内の応力を
減少させるため、溶接に先ｑっで、好ましくは少なくと
も約１００　’Ｃ〜約３００　”Ｃまで、より好ましく
は約り７７℃〜約２０４℃まで予熱するのが良い。
本発明の好ましいガス・タングステン・アーク１８接法
の実施準備にあたり、溶接すべき表面を状態調節して光
沢のある金属部にするのが好ましい。
より好ましくは、金属母材表面を、変性アルコ−清浄に
する。また、メチルクロロホルムで清浄にした場合には
、次にアルコール、アセトン又は溶剤で洗浄すべきこと
に留、なされたい、さらに、溶接すべき金属ｒＮｈ材表
面を非破壊試験法により検査すること、及び最深部の割
れが発見され或いはその存在が疑われる疲労頭載を越え
て金属を少なくともｌ／１６インチさらに除去すること
が望ましい。
（込人下　傘　臼ン ６／　　　−の　　　　　　　　　　　の■ 窺１ ０　　　　　　　０　　　　× −マ　　　ｔ５　　　　　　ｅ）　　　　　　次？　　
　　　−十　　　　　０　　　０の　　　　　＝　　次
　　　　−の ｄ、　ロ 次 ０’ｌ　　　　　　　　　　　　　　　ロー　　哨　次
　訳 ？　マ＋　ロ　ロ ＾　　　の　　　　　−×　　　　　ロ　　　　　ＩＯ
Ｖ■＝ロー 寞　　　　　　　　　　　の 鷹　　　　　　　　　　　次 塙　　■　　　　　　　　口 ′″′％＋　　　　　　　　　ＬＩ’５　　　　　Ｘ　
　　　　次？　　　　　！　　　十　　　　ロ　　　　
ロの　　　　　−次　　　　　ｏ　　　　　のｄ　　　
　−〇　　　　　− へ　トー亨　　般　へ　　！ｈ１ １焉 第４図に示すように、廠播云去丑必ビード参域ト順は、
と−ドを間隔を置いた状態で順次形成する態様とずべき
である。すなわち、第１のビード１を切削加工された表
面に好ましいロータ４０の横幅全体に亙り肉盛りし、次
に第２のビード２を調製された表面に、第１のビードか
ら間隔を置いた状態でロータの横幅全体に亙り溶接する
。溶接領域の外側から内側に向かって溶接金属を肉盛り
してビードｌ−１０等を形成すると、溶接により生じる
熱影響部（ＩＩ　Ａ　Ｚ　）の数は少なくなる。ピーニ
ングを施すのは賢明ではないので、好ましくは？６１Ｂ
を、自動ガス・タングステン・アーク１容接機をｆらな
位置から士！５°の範囲に位置させた状態で行う。この
溶接機の溶接停止を、弄＝鼻晴れらの場所は冶金学的欠
陥を生ずる場合があるからである。また、アークブロー
を最少限に抑えるため、溶接に先立って金属母材を消磁
するのが望ましい。
溶接中、好ましくは、金属母材のバス間温度を３００℃
以下、好ましくは２５０℃以下、より好ましくは２０４
℃以下にすべきである。？８接直後においては、溶接さ
れたタービン構成要素を、約り４９℃〜約２６０℃、好
ましくは約り７６℃〜約２０４℃の温度状態に保つべき
である。後熱処理による温度維持を行った後、溶接され
た状態のタービン構成要素に溶接後熱処理を施して５０
０℃以上、好ましくは６００°Ｃ以上、より好ましくは
約６６３℃以トに昇温させるのが良い、溶接後熱処理に
より得る温度を、溶接応力を最少限に抑え、溶接物及び
熱影響部の硬度の十分な「テンパリング・バック（ｔｅ
ｍｐｅｒｉｎｇ　ｂａｃｋ）　４を生ぜしめ、また、必
要ならば熱の影響を受けなかった金属母材の［過剰焼戻
しくｏｖｅｒｔｅｍｐｅｒｉｎｇ）　４を防止して所°
要の溶接強度を得るような温度に選択すべきである。本
発明の好ましいロータ補修法は一般的には、補修溶接部
分で局部的に溶接後熱処理を施す段階を含む、この局部
的な応力除去段階は、所定の軸方向及び半径方向温度勾
配に合うよう補修部分全体をロータに沿って軸方向に加
熱する段階から成る。
溶接領域の溶接後熱処理の次に、上述の方法により補修
したタービン構成要素２０，４０．５０をサンドブラス
トしてからこれに対し非破壊検査、例えば、磁気粒子、
染色浸透剤又は超音波を用いる非破壊検査を実施する。
加えて、肉盛り溶接部の硬度の測定及び同一の溶接作業
中に生じた金属クーポンの引張試験のため機械的試験を
実施する。
を行える状態にある。
上記の説明から、本発明は合金鉄製蒸気タービン構成要
素の改良型補修法を捉供していることが理解できよう。
溶接法、合金の組成、熱処理の実施に係る本発明の構成
上の特徴により、高温特性が改みされた補修表面が得ら
れる０種々の実施例を図示説明したが、これは例示に過
ぎず本発明を限定するものではない。当業者には明らか
であろう種々の変形例は特許請求の範囲に記載された本
発明の範囲に属する。
【図面の簡単な説明】
第１図は、古い尖塔部がＲ械加工により切除された制御
段ロータの横断面図である。 第２図は、機械加工された表面に溶着した溶接肉盛り部
を示す第１図の′ＩｉＩ御段ロータの横断面図である。 第３図は、機械加工されて補修された尖塔部を示す第２
図の制御段ロータの部分横断面図である。 第４図は、流出タブ状プレートの使用状態及びビードの
形成順序が示されている弔−の尖塔部補修法を示す部分
斜視図である。 第５図は、尖塔部が機械加工により除去されたロータの
３６０°の補修が施され、その結果３６０゜の溶接肉盛
り部が形成されている状態を示す部分斜視図である。 〔１要な参照番号の説明］ １２，４２．５４・・・肉盛り部 １４・・・セレーンヨン ２０．４０．５０・−・タービン構成要素４４・・・尖
塔部 ４６・・・流出タブ 特許出願人：ウェスチングハウス・エレクトリック・コ
ーポレーション 代　理　人：加藤　紘一部（外１名）

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）合金成分としてＣｒ、Ｍｏ及びＶを含む合金鉄製
    蒸気タービン構成要素の摩耗表面を補修する方法におい
    て、溶接金属の第１の層を摩耗表面に溶着させてタービ
    ン構成要素中に熱影響部を生ぜしめ、溶接金属の第２の
    層を第１の層上に溶着させ、第２の層がタービン構成要
    素中の前記熱影響部の少なくとも一部を焼き戻すように
    することを特徴とするタービン構成要素摩耗表面の補修
    法。
  2. （２）蒸気タービン構成要素は、約１．０５重量％〜約
    １．３５重量％のＣｒと、約１．００重量％〜約１．３
    ０重量％のＭｏと、約０．２１重量％〜約０．２９重量
    ％のＶとを含有しており、第１及び第２の層を溶着させ
    る溶接法として、ガス・タングステン・アーク溶接法、
    プラズマアーク溶接法、電子ビーム溶接法、レーザ溶接
    法及びガス・メタル・アーク溶接法のうち任意の一方法
    を用いることを特徴とする請求項第（１）項記載のター
    ビン構成要素摩耗表面の補修法。
  3. （３）溶接に先立ち、蒸気タービン構成要素を、少なく
    とも約１７７℃まで予熱することを特徴とする請求項第
    （１）項又は第（２）項記載のタービン構成要素摩耗表
    面の補修法。
  4. （４）第１及び第２の層を、ガス・メタル・アーク溶接
    法で溶着させることを特徴とする請求項第（１）項、第
    （２）項又は第（３）項記載のタービン構成要素摩耗表
    面の補修法。
  5. （５）溶接段階を、４０Ａ〜２００Ａの電流で実施する
    ことを特徴とする請求項第（１）項〜第（４）項のうち
    いずれか一つの項に記載のタービン構成要素摩耗表面の
    補修法。
  6. （６）タービン構成要素は、少なくとも１つの摩耗尖塔
    部を備えたロータであり、先ず、前記摩耗尖塔部をロー
    タから機械的に除去して調製された表面を形成し、次に
    、第１の溶接ビードを調製表面にロータの横幅全体に亙
    って溶着させ、次いで第２の溶接ビードを、第１の溶接
    ビードから横方向に間隔を置いた状態で、調製表面にロ
    ータの横幅全体に亙って溶着させることを特徴とする請
    求項第（１）項〜第（５）項のうちいずれか一つの項に
    記載のタービン構成要素摩耗表面の補修法。
  7. （７）少なくとも溶接の開始表面となる第１の流出タブ
    を少なくともロータの第１の長さ方向縁部に沿って位置
    させ、溶接の停止表面となる第２の流出タブを第１の長
    さ方向縁部から見てロータの横方向反対側の第２の長さ
    方向縁部に位置させることを特徴とする請求項第（６）
    項記載のタービン構成要素摩耗表面の補修法。
  8. （８）第１及び第２の流出タブを、バタリング層が少な
    くとも２つのオーバーラップした溶接物中に配設された
    状態でロータに溶接することを特徴とする請求項第（７
    ）項記載のタービン構成要素摩耗表面の補修法。
  9. （９）バタリング層は、クロムから成ることを特徴とす
    る請求項第（８）項記載のタービン構成要素摩耗表面の
    補修法。
  10. （１０）母材のパス間温度を３００℃以下に保つことを
    特徴とする請求項第（１）項〜第（９）項のうちいずれ
    か一つの項に記載のタービン構成要素摩耗表面の補修法
    。
  11. （１１）溶接金属の第１及び第２の層を溶着させた後、
    蒸気タービン構成要素並びに第１及び第２の層を、温度
    １４９℃〜２６０℃に保つことを特徴とする請求項第（
    １）項〜第（１０）項のうちいずれか一つの項に記載の
    タービン構成要素摩耗表面の補修法。
  12. （１２）蒸気タービン構成要素並びに溶接金属の第１及
    び第２の層を５００℃以上に加熱することを特徴とする
    請求項第（１１）項記載のタービン構成要素摩耗表面の
    補修法。
  13. （１３）熱を取り去るために銅製側板を蒸気タービン構
    成要素上に配設し、銅製側板を水冷することを特徴とす
    る請求項第（１）項〜第（１２）項のうちいずれか一つ
    の項に記載のタービン構成要素摩耗表面の補修法。
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