JPH01319607A - 金属粉末を含む射出成形用原料の製造方法 - Google Patents
金属粉末を含む射出成形用原料の製造方法Info
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- JPH01319607A JPH01319607A JP15123688A JP15123688A JPH01319607A JP H01319607 A JPH01319607 A JP H01319607A JP 15123688 A JP15123688 A JP 15123688A JP 15123688 A JP15123688 A JP 15123688A JP H01319607 A JPH01319607 A JP H01319607A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は金属粉末又は合金粉末と有機バインターを混合
、混練した材料を射出成形手法によって得られた成形体
を脱脂、焼結することによって、任意形状の焼結体を得
＝るいわゆるニアネジ１〜シエ−プを考慮した粉末冶金
プロセスにおいて使用する金属又は合金粉末の製造方法
に関する。
、混練した材料を射出成形手法によって得られた成形体
を脱脂、焼結することによって、任意形状の焼結体を得
＝るいわゆるニアネジ１〜シエ−プを考慮した粉末冶金
プロセスにおいて使用する金属又は合金粉末の製造方法
に関する。
［従来の技術］
従来、任意形状の金属物品の形成法としては、１、機織
加工法、２．鋳造法、３ 粉末冶金法等かありそれぞれ
多くの利／ＡＣを有しているか、近年、対称とする金属
が錐加工性金属および高融点金属などにおいては特に粉
末冶金法の重要性が増している。ところで、これまでの
粉末冶金法は、金属粉末を所定の金型に装填後一定の加
圧力により成形体を作製し、その後の焼結工程を経て金
属物品を得る方式か一般的であった。しかし同方式にお
いては、柱状、筒状のような単純形状においては、作製
か容易でありコスｌ〜の削減におおいに寄与するか、３
次元的により複雑形状となった揚台、成形後もしくは焼
結後に切削、研削等の２次加工を施す必要があり、これ
がコス１〜の上昇を招く原因ともなっている。
加工法、２．鋳造法、３ 粉末冶金法等かありそれぞれ
多くの利／ＡＣを有しているか、近年、対称とする金属
が錐加工性金属および高融点金属などにおいては特に粉
末冶金法の重要性が増している。ところで、これまでの
粉末冶金法は、金属粉末を所定の金型に装填後一定の加
圧力により成形体を作製し、その後の焼結工程を経て金
属物品を得る方式か一般的であった。しかし同方式にお
いては、柱状、筒状のような単純形状においては、作製
か容易でありコスｌ〜の削減におおいに寄与するか、３
次元的により複雑形状となった揚台、成形後もしくは焼
結後に切削、研削等の２次加工を施す必要があり、これ
がコス１〜の上昇を招く原因ともなっている。
一方、以前より２次加工を必要としないニアネｙ ｌ−
シェープを考慮した粉末冶金的な手法は、たとえばＣＩ
Ｐ 、 １−Ｉ Ｉ Ｐおよびスリップキャスデイン
ク法等の技術により実用化されていたがその工程が複雑
で量産性に乏しくコス１〜が高い点などから、例えは航
空機用ジェッＩ〜エンジンの様に、歎加工性金属でかつ
高付加価値の部品への適用が主であり、末な一般部品へ
は波及していないのが現状となっている。
シェープを考慮した粉末冶金的な手法は、たとえばＣＩ
Ｐ 、 １−Ｉ Ｉ Ｐおよびスリップキャスデイン
ク法等の技術により実用化されていたがその工程が複雑
で量産性に乏しくコス１〜が高い点などから、例えは航
空機用ジェッＩ〜エンジンの様に、歎加工性金属でかつ
高付加価値の部品への適用が主であり、末な一般部品へ
は波及していないのが現状となっている。
ところが近年、金属粉末と有機バインターとを混合、混
練した材料を射出成形により所定形状の成形体を作製し
、その後成形体を脱バインター処理（脱脂）、焼結を施
すことにより、容易に複雑形状の金属物品を高精度てか
つ多量に作製することが可能となっている。この焼結体
製造工程において重要な技術的な要件としては、 ■ 高精度な成形体の作製 ■ 多量に含有するバインターの完全脱脂が挙げられ、
これを実現する為に金属粉末に要求される粉末特性は、
以下に示す様に多岐に渡っている。
練した材料を射出成形により所定形状の成形体を作製し
、その後成形体を脱バインター処理（脱脂）、焼結を施
すことにより、容易に複雑形状の金属物品を高精度てか
つ多量に作製することが可能となっている。この焼結体
製造工程において重要な技術的な要件としては、 ■ 高精度な成形体の作製 ■ 多量に含有するバインターの完全脱脂が挙げられ、
これを実現する為に金属粉末に要求される粉末特性は、
以下に示す様に多岐に渡っている。
■ 成形性を考慮し流動性のある球形状粉末とする。
■ バインダーの脱脂が容易となる様に表面が滑らかな
粉末とする。
粉末とする。
■ 焼結性を考慮し平均粒径が１０μｍ以下の微細粉末
とする。
とする。
従来、これらの粉体＃Ｉ性を満足させる為の粉末のＶ造
法としては、ノズルから流出された溶融金属（溶湯）に
高圧の流体を衝突せしめそのエネルギーにより微粉化さ
せるいわゆるアトマイズ法によって得られた粉末を使用
することが一般的となっている。 なお、このアトマイ
ズ法には噴霧媒質により大別して水アトマイズ法および
ガスアトマイズ法がありそれぞれ種々な利点を有してい
るが、射出成形に適した粉体特性として水アトマイズ法
によれば平均粒径が１０μｍ以下の微細粉末の作製が容
易である。
法としては、ノズルから流出された溶融金属（溶湯）に
高圧の流体を衝突せしめそのエネルギーにより微粉化さ
せるいわゆるアトマイズ法によって得られた粉末を使用
することが一般的となっている。 なお、このアトマイ
ズ法には噴霧媒質により大別して水アトマイズ法および
ガスアトマイズ法がありそれぞれ種々な利点を有してい
るが、射出成形に適した粉体特性として水アトマイズ法
によれば平均粒径が１０μｍ以下の微細粉末の作製が容
易である。
又、ガスアトマイズ法によれば、球状粉末てかつ表面が
滑らかな粉末が得られる等が挙げられる。
滑らかな粉末が得られる等が挙げられる。
しかし、前記水およびガスアトマイズ法には、以下に示
す様な問題点も多数存在し、これか末なに射出成形プロ
セスの社会への認識を遅らせる原因の１つとなっている
。
す様な問題点も多数存在し、これか末なに射出成形プロ
セスの社会への認識を遅らせる原因の１つとなっている
。
■ 水アトマイス法：粉末が異形状であり、射出成形時
の流動性が悪く、その対策としてバインター量を増加さ
せる必要があり脱脂が難しい。
の流動性が悪く、その対策としてバインター量を増加さ
せる必要があり脱脂が難しい。
又媒質が水である為粉末の酸素濃度が高く、焼結性が劣
る。
る。
■ ガスアトマイズ法：粉末の平均粒径が大きくかつ真
球体であることより粉体相互の絡み合いが小さく脱脂工
程でのふくれ、割れを生じやすく、焼結密度の向上が難
しい。
球体であることより粉体相互の絡み合いが小さく脱脂工
程でのふくれ、割れを生じやすく、焼結密度の向上が難
しい。
これらアトマイズ法の改善対策として、噴霧媒質を例え
ば、特開昭５８−１５３７１１号公報のように、油脂、
鉱物油、純有機化合物等を用いる方式が提案されており
、酸化の抑制効果と粒子形状をガスと水アトマイズ粉末
の中間的な形状にすることが可能となり、粉体相互の適
度な絡み合いも発生し、射出成形粉末としては良好な特
性を有する粉末も得られている。
ば、特開昭５８−１５３７１１号公報のように、油脂、
鉱物油、純有機化合物等を用いる方式が提案されており
、酸化の抑制効果と粒子形状をガスと水アトマイズ粉末
の中間的な形状にすることが可能となり、粉体相互の適
度な絡み合いも発生し、射出成形粉末としては良好な特
性を有する粉末も得られている。
［発明が解決しようとする課題］
−弓 −−
しかしながら、上記有機化合物噴霧媒質を用いる方式に
おいて噴霧媒の熱分解に由来する炭素の付着の結果生ず
る粉末の浸炭、活性金属を多量に含有した合金を噴霧す
るなめに油中に含まれる徽星水分によって酸化が進行す
ることと、又、このような油の熱分解および発火を防１
トする為に油の温度を低くする必要性から噴霧媒の粘性
が高くなりｌＪＪ＆霧川ポン用の能力を高める必要があ
る６等の問題によりその使用が限定される結果となって
いる。
おいて噴霧媒の熱分解に由来する炭素の付着の結果生ず
る粉末の浸炭、活性金属を多量に含有した合金を噴霧す
るなめに油中に含まれる徽星水分によって酸化が進行す
ることと、又、このような油の熱分解および発火を防１
トする為に油の温度を低くする必要性から噴霧媒の粘性
が高くなりｌＪＪ＆霧川ポン用の能力を高める必要があ
る６等の問題によりその使用が限定される結果となって
いる。
斯る観点に鑑み、本発明の技術的課題は、従来の種々の
アトマイズ法の概念を踏襲し、射出成形プロセスに要求
される粉体特性を濯足ずべき新たな発明を加え、安価か
つ大量に複合粉末を製造することが可能な金属又は合金
粉末の製造方法を提ｒ共しようとするものである。
アトマイズ法の概念を踏襲し、射出成形プロセスに要求
される粉体特性を濯足ずべき新たな発明を加え、安価か
つ大量に複合粉末を製造することが可能な金属又は合金
粉末の製造方法を提ｒ共しようとするものである。
本発明者らは、従来の水ア）・マイズ法、ガスアトマイ
ズ法および油ア１〜マイス法の長所を生かし短所を補う
方法を確立すべく鋭意研究を行なった結果、本発明を完
成するに至っなものである。
ズ法および油ア１〜マイス法の長所を生かし短所を補う
方法を確立すべく鋭意研究を行なった結果、本発明を完
成するに至っなものである。
＝ ６−
１課題を解決するための手段コ
本発明によれは、ノズルより流出する金属又は合金の溶
湯にガスを衝突させて実質的に半溶融状態の金属又は合
金の粉末を形成し冷却する金属粉末の製造方法において
、上記半溶剛（状態の金属又は合金を加熱生成した有機
高分子溶融液中に投入して凝固することを特徴とする金
属又は合金粉末の製造方法が得られる。
湯にガスを衝突させて実質的に半溶融状態の金属又は合
金の粉末を形成し冷却する金属粉末の製造方法において
、上記半溶剛（状態の金属又は合金を加熱生成した有機
高分子溶融液中に投入して凝固することを特徴とする金
属又は合金粉末の製造方法が得られる。
ここで、本発明においては、有機高分子溶融液はワック
ス７ボリマーの少くとも１種よりなることが望ましい。
ス７ボリマーの少くとも１種よりなることが望ましい。
すなわち本発明の特徴とするところは、いわゆるガスア
１〜マイズ法によって溶湯（溶融金属）を噴霧ぜしめそ
の噴霧体力畳疑固する以前の半溶融状態て、融点以上に
保持されたワックスとポリマーもしくはポリマーの溶融
液体槽内ノ＼直接投入し急速凝固せしめる所にある。こ
の結果、従来法である水アトマイス法に比較し極めて酸
化の抑制効果が大きく、又油ア１〜マイス法のように溶
湯が有機物質と直接接触ぜす、温度が低下した半溶融状
態て接触することにより粉末炭化の防止効果も大きい。
１〜マイズ法によって溶湯（溶融金属）を噴霧ぜしめそ
の噴霧体力畳疑固する以前の半溶融状態て、融点以上に
保持されたワックスとポリマーもしくはポリマーの溶融
液体槽内ノ＼直接投入し急速凝固せしめる所にある。こ
の結果、従来法である水アトマイス法に比較し極めて酸
化の抑制効果が大きく、又油ア１〜マイス法のように溶
湯が有機物質と直接接触ぜす、温度が低下した半溶融状
態て接触することにより粉末炭化の防止効果も大きい。
一方粉末形状は、半溶融状態で溶融液面に衝突する際の
衝撃エネルギーによりガスア１〜マイズ特有の真球状粉
末が変形もしくは分断された状態て凝固する。よってそ
の形状はガスアＩ〜マイズ粉末と水ア１〜マイズ粉末の
中間的ないわゆるＴ：ｆ：形状粉末となり、上記した射
出成形用粉末としては理想的な形態となる。一方、有機
高分子溶融？夜体内から回収された粉末は、大気中て冷
却乾燥することで、表面に射出成形時のバインターの主
成分となるパラフィンとポリマーの混合体もしくはポリ
マーが均一に被覆された複合状態となることより、従来
、油ア１−マイズ法で行なわれていた粉末の脱油上杵を
経ることなく直接射出成形用原料粉末としての使用力首
１１能となり、粉末製造コス１への削減にも大きい効果
をもたらず。
衝撃エネルギーによりガスア１〜マイズ特有の真球状粉
末が変形もしくは分断された状態て凝固する。よってそ
の形状はガスアＩ〜マイズ粉末と水ア１〜マイズ粉末の
中間的ないわゆるＴ：ｆ：形状粉末となり、上記した射
出成形用粉末としては理想的な形態となる。一方、有機
高分子溶融？夜体内から回収された粉末は、大気中て冷
却乾燥することで、表面に射出成形時のバインターの主
成分となるパラフィンとポリマーの混合体もしくはポリ
マーが均一に被覆された複合状態となることより、従来
、油ア１−マイズ法で行なわれていた粉末の脱油上杵を
経ることなく直接射出成形用原料粉末としての使用力首
１１能となり、粉末製造コス１への削減にも大きい効果
をもたらず。
次に本発明の実施例を図面を参照して説明する。
「実施例」
第１［Ｊは本発明を実施すべく構成された粉末製造装置
の一例を示ずし１である。この図において、溶融るつぼ
に設けられた溶湯噴射ノズル１より流出されたＦｅ−５
ＯＮｉ（■１％）からなる溶剛ｌ金属く溶湯）２に対し
、環帯ノズル３より高圧Ａ ｒガスを噴出して衝突せし
め溶融金属２を噴霧化する。さらにその噴霧化された金
属を凝固する以前の半溶融状態てパラフィンワックスと
ポリマーの混合体が加熱装置７によりこの混合物の融点
以」二の温度に保持された混合溶融液て充たされた浴槽
４内に投入し急速凝固を行ない金属粉末化する。
の一例を示ずし１である。この図において、溶融るつぼ
に設けられた溶湯噴射ノズル１より流出されたＦｅ−５
ＯＮｉ（■１％）からなる溶剛ｌ金属く溶湯）２に対し
、環帯ノズル３より高圧Ａ ｒガスを噴出して衝突せし
め溶融金属２を噴霧化する。さらにその噴霧化された金
属を凝固する以前の半溶融状態てパラフィンワックスと
ポリマーの混合体が加熱装置７によりこの混合物の融点
以」二の温度に保持された混合溶融液て充たされた浴槽
４内に投入し急速凝固を行ない金属粉末化する。
次に回収容器５およびフィルタ６より金属粉末を回収し
室温状態で金属粉末表面に均一に付着したパラフィンワ
ックスとポリマーの混合体を固化させポリマー、パラフ
ィンワックス及び金属粉末よりなる複合粉末とする。
室温状態で金属粉末表面に均一に付着したパラフィンワ
ックスとポリマーの混合体を固化させポリマー、パラフ
ィンワックス及び金属粉末よりなる複合粉末とする。
なお比較材としては、同一・組成の水アＩ・マイズ粉末
、ガスアｌ−マイズ粉末、油ア１〜マイズ粉末を用いた
。
、ガスアｌ−マイズ粉末、油ア１〜マイズ粉末を用いた
。
第１゜表は、本発明及び水アｌ〜マイズ法、ガスアトマ
イス法、油ア１〜マイズ法の各製造法て作製した金属粉
末を表面に付着した有機成分を除去後金有酸素および炭
素？農度を酸素及び炭素分析計にて測定しな。その結果
、本発明が不純物混入を防止する手法として極めて優れ
ていることがわかり、特に本発明における炭素の焼きイ
」き防止効果は大てあった。
イス法、油ア１〜マイズ法の各製造法て作製した金属粉
末を表面に付着した有機成分を除去後金有酸素および炭
素？農度を酸素及び炭素分析計にて測定しな。その結果
、本発明が不純物混入を防止する手法として極めて優れ
ていることがわかり、特に本発明における炭素の焼きイ
」き防止効果は大てあった。
次に、本発明による粉末に適宜パラフィンワックス及び
ポリマーを添加したものと粉末及び水アトマイズ、ガス
ア１ヘマイズ、油７’ １−マイスによる粉末とパラフ
ィンワックスとポリマーを主成分とするバインダーを混
合、混練したものとを、それぞれ射出成形、脱脂、焼結
を行なった。これらの試料の射出成形性、脱脂性及び焼
結性について調べた一運の結果を第２表に示す。第２表
で示すように、本発明の製造方法て作製した粉末を用い
た場合、従来粉末に比較し極めて脱脂性が良好で焼結密
度が大きく、変形か少なく、不純物が少い焼結体が得ら
れることが７＋１′認出来な。
ポリマーを添加したものと粉末及び水アトマイズ、ガス
ア１ヘマイズ、油７’ １−マイスによる粉末とパラフ
ィンワックスとポリマーを主成分とするバインダーを混
合、混練したものとを、それぞれ射出成形、脱脂、焼結
を行なった。これらの試料の射出成形性、脱脂性及び焼
結性について調べた一運の結果を第２表に示す。第２表
で示すように、本発明の製造方法て作製した粉末を用い
た場合、従来粉末に比較し極めて脱脂性が良好で焼結密
度が大きく、変形か少なく、不純物が少い焼結体が得ら
れることが７＋１′認出来な。
１、Ｌ″′Ｆ′
Ｆ斧ｂ、−，］ ０ −
〜 １２ −
［発明の効果］
以上述べたように、本発明の金属又は合金粉末の製造方
法によって作製された粉末は、従来の製造法で作製した
粉末に比較して極めて汚染か少なく、形状も球状を呈す
ることにより、射出成形用原利粉末として極めて優れた
特性を有するばかりではなく、粉末製造コス１〜を大幅
に削減することが可能となり実用的価値は大である。
法によって作製された粉末は、従来の製造法で作製した
粉末に比較して極めて汚染か少なく、形状も球状を呈す
ることにより、射出成形用原利粉末として極めて優れた
特性を有するばかりではなく、粉末製造コス１〜を大幅
に削減することが可能となり実用的価値は大である。
第１図は本発明を実施する為の粉末製造装置の一棺成例
を示す図である。 図中、１・・・溶湯噴射ノズル、２・・・溶融金属、３
・・・環帯ノズル、４・・・浴槽、５・・・回収容器、
６・・・フィルタ、７・・・加熱装置。
を示す図である。 図中、１・・・溶湯噴射ノズル、２・・・溶融金属、３
・・・環帯ノズル、４・・・浴槽、５・・・回収容器、
６・・・フィルタ、７・・・加熱装置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ノズルより流出する金属又は合金の溶湯にガスを衝
突させて実質的半溶融状態の金属又は合金の粉末を形成
し冷却する金属粉末の製造方法において、 上記半溶融状態の金属又は合金を加熱生成した有機高分
子溶融液中に投入して凝固することを特徴とする金属又
は合金粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63151236A JP2681801B2 (ja) | 1988-06-21 | 1988-06-21 | 金属粉末を含む射出成形用原料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63151236A JP2681801B2 (ja) | 1988-06-21 | 1988-06-21 | 金属粉末を含む射出成形用原料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01319607A true JPH01319607A (ja) | 1989-12-25 |
| JP2681801B2 JP2681801B2 (ja) | 1997-11-26 |
Family
ID=15514226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63151236A Expired - Fee Related JP2681801B2 (ja) | 1988-06-21 | 1988-06-21 | 金属粉末を含む射出成形用原料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2681801B2 (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4910584A (ja) * | 1972-05-30 | 1974-01-30 | ||
| JPS59104403A (ja) * | 1982-12-07 | 1984-06-16 | Daido Steel Co Ltd | 金属粉末の製造方法 |
| JPS61143502A (ja) * | 1984-12-14 | 1986-07-01 | Itsuo Onaka | クリーム半田の製造方法 |
-
1988
- 1988-06-21 JP JP63151236A patent/JP2681801B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4910584A (ja) * | 1972-05-30 | 1974-01-30 | ||
| JPS59104403A (ja) * | 1982-12-07 | 1984-06-16 | Daido Steel Co Ltd | 金属粉末の製造方法 |
| JPS61143502A (ja) * | 1984-12-14 | 1986-07-01 | Itsuo Onaka | クリーム半田の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2681801B2 (ja) | 1997-11-26 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |