JPS59104403A - 金属粉末の製造方法 - Google Patents
金属粉末の製造方法Info
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- JPS59104403A JPS59104403A JP21326582A JP21326582A JPS59104403A JP S59104403 A JPS59104403 A JP S59104403A JP 21326582 A JP21326582 A JP 21326582A JP 21326582 A JP21326582 A JP 21326582A JP S59104403 A JPS59104403 A JP S59104403A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
- B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
- B22F9/082—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は、酸化が少なくかつ球状化した金属粉末をＹＪ
４ることかできる金属粉末の製造方法に関する。 従来、溶融金属を噴霧媒により粉化して金属粉末を製造
する方法としては種々の方法が広く知られているが、特
に工業的規模で量産ができる一般的な方法としては、■
噴霧媒として水を用いる水噴霧法、■噴霧媒としてガス
を用いるガス噴霧法、■噴霧媒として油を用いる油噴霧
法が知られている。 これらのうち、水噴霧法は最も一般的な噴霧法であり、
噴霧媒である水が安価である一方、噴霧媒の取扱いも容
易なために量産体制の確立が容易であり従って製造原価
が最も低いという利点を有しているが、粉化時に溶融金
属が酸化されるため、粉末の表層が酸化膜でおおわれた
酸素濃度の高い粉末となる。この酸素濃度の高い金属粉
末は、その後の還元工程あるいは焼結工程においである
程度酸素を還元除去することができるが、酸素との親和
力の強い元素たとえばＳｉ、Ｍｎ。 Ｃｒ、Ｖなどを含んでいる合金では粉化時の酸化が著し
いために、上記還元工程あるいは焼結工程では必ずしも
十分に還元されないという問題点があった。従って、高
強度が要求される焼結体の原料粉末あるいは焼結鍛造用
の原料粉末としては不適当であった。 また、ガス噴霧法では、粉化時におけるガスの冷却能が
低いために溶融金属滴が球状化し易いと共に、酸化の少
ない金属粉末が得られるという優れた利点を有している
。そのために近年では粉末焼結ハイス用の金属粉末を製
造する方法として適用される傾向にある。しかしながら
、このガス噴霧法では、噴霧［７た溶融金属滴を冷却能
の低いガスで冷却するために、凝固するのに長時間を要
する。そのために、噴霧装置における冷却塔の高さを１
０ｍ以上とする必要があり、さらに冷却塔の上に溶解設
備を設置すれば装置全体の高さは１０数メートルにも及
び、一般の工場内に設置するのがほとんど不可能となる
。そこで近年では、横吹き噴霧法などが提唱されてはい
るが装置が大型化することになり、工業的規模において
も必ずしも一般化されていない。 一方、噴霧媒として水の代りに油を用いる方法、すなわ
ち、油噴霧法が最近提案されている（特開昭５７年４７
８０４号）。この油噴霧法では水の代りに油を噴霧媒と
して用いるために比較的酸化を防止でき、酸素濃度の低
い粉末を得ることができるが、溶融金属に噴霧媒の油が
直接接触するために、凝固過程で金属粉末が浸炭され、
金属粉末の炭素濃度が上昇するという欠点を有している
一方、冷却能の高い油で急冷するために不規則形状の粉
末となると共に、不規則形状の粉末に溶媒（油）が内包
されることも少なくなく、この溶媒を分離するのに多大
な工程を要するという欠点をも有している。 本発明は上記従来法の欠点を解消するためになされたも
ので、酸化の少ない金属粉末の製造方法を提供すること
を目的とする。 すなわち本発明は、溶融金属を噴霧して粉末を製造する
方法において、噴霧媒として不活性なガスを用いて溶融
金属を粉化し、前記粉化した金属を有機溶媒、鉱物油あ
るいは動植物油などの液状冷却媒中にて冷却することを
特徴とするものである。 以下、本発明の詳細な説明する。 まず、電気炉等の溶解炉で所定の化学成分に調整した溶
融金属を取鍋に移し、その後、添付図に示す噴霧装置の
タンディツシュ１内に溶融金属２を注入する。次いでタ
ンディツシュ１の底部に設けた流出ノズル３から溶融金
属２を保護カーテン５内で流出させる。これと同時に、
不活性ガス供給管６に設けた複数の不活性ガスノズル７
から不活性なガス８を高圧で前記溶融金属流に向けて噴
射することにより、前記金属を粉化する。この場合、不
活性なガスとしては、Ａｒ、Ｈｅ、Ｎ２などを単体ある
いは複合で用いることができ、粉化しようとする金属の
種類によって適宜に選択する。ここで噴霧媒として不活
性なガスを用いる理由は、噴霧する際に粉末が極力酸化
しないようにするためと、粉末形状を比較的不規則度の
小さい球状粉末にするためである。この不活性なガスを
使用することにより、タンディツシュ１底部の流出ノズ
ル３から流出する溶融金属２を不活性雰囲気中で噴霧す
ると共に、松露化した溶融金属粒子が自らの表面張力に
より球状化を促進することが可能となる。すなわち、溶
融金属粒子が凝固するまでの時間をある程度長くすれば
表面張力によって球状化しやすいことは一般によく知ら
れており、噴霧媒としてのガスは比較的冷却能が低いた
めに凝固まで時間が掛り、溶融金属粒子を球状化するの
に有効である。 また、不活性なガスを噴射する方法としては、タンディ
１．シュ１底部の流出ノズル３から溶融金属流に対し図
示の如く角度をつけて噴射する方法、溶融金属流に対し
て直角に噴射する方法、あるいは溶融金属流の周辺に渦
流ジエ・ントを形成する方法などかあるが、金属粉末の
種類や用途等に応じて適宜に選択される。 次に、粉化した金属粒子１０を有機溶媒、鉱物油あるい
は動植物油などの液状冷却座１１中に落下して冷却する
。この冷却座１１は噴霧装置の下部に設けた冷却槽１２
内に収容してあり、その収容量は粉末の種類、粉末粒径
、冷却座１１の冷却能、粉末の降下速度等から設定する
。さらに上記冷却槽１２を用いる代りに、冷却槽１２の
内壁部から冷却座をシャワー状に噴射して冷却する方式
を採用することもできる。このように冷却座１１として
冷却能の高い有機溶媒、鉱物油、あるいは動植物油など
の液状物質を用いることにより、従来のガス噴霧法に比
して装置全体の高さをかなり低くすることができ、例え
ば数メートル程度に設計することが可能になり、工場建
屋の制限を受けずかつ設備費用を軽減することが可能に
なる。さらにタンディツシュ１の底部ノズル３と冷却槽
１２内の冷却媒１１との距離を適正に設定して適宜の保
護カーテン５を設置すれば、噴霧化した溶融金属粒子が
冷却媒上面に到達する間に不活性雰囲気中で冷却される
ので、酸化することなく、かつ冷却媒１１に接触しても
すでに浸炭温度以下に冷却されているために浸炭するお
それがない。 このようにして、冷却媒ｌｌ中に落下した金属粉末１３
は冷却されながら落下して冷却槽１２の底部に設けたコ
ンベヤ１４上に集積される。集積した金属粉末１３は冷
却槽１２の底部からコンベヤ１４の回転により取り出さ
れ、例えばアルコール、エーテルなどの洗浄液で洗浄す
るか、Ｈ２。 分解アンモニア中で加熱して冷却媒１１を除去する。末
法により製造した金属粉末は球状化されているため表面
積が小さく、金属粉末に冷却媒が内包される傾向もほと
んどないため、従来の油噴霧法に比較して冷却媒の分離
回収工程が著しく簡略化される。 以下、本発明の詳細な説明する。 実施例１ まず、Ａｌ５Ｉ ４６００規格に準拠した１、９％Ｎ
ｉ−０、５％ＭＯ相当の組成の鋼を誘導炉により３０
ｋｇ溶解して溶融金属を得た。次いで表１に示す製造条
件により、本発明法に基づいて金属粉末を製造すると共
に、比較のために従来の水噴霧法によって金属粉末を製
造した。 表 １ 次に、得られた両金属粉末を一１００メ・ンシに分級し
て粉末の化学成分（０％、〔Ｏ〕％）よび粉末特性（見
掛密度、流動度）を調査したその結果は表２の如くであ
った。 表から明らかなように、従来の水噴霧法で製造した金属
粉末の酸素濃度（％）が０．６３％と高いのに対して、
本発明による金属粉末では０．０１３％と極めて砥〈な
っていた。したがって、本発明法によれば極めて酸素の
低い金属粉末を製造できることが分った。さらに粉末特
性の結果を見ると、従来法では見掛音度が２．５３ｇ／
ｃｍ３であるのに対して本発明法では４．３３ｇ／Ｃｍ
３へであり、見掛密度が高いことから球状化が図られて
いることが裏付けられた。この球状化によって、金属粉
末に付着した油の分離が容易であることが推定され、本
実験においても、粉末後処理においてはエーテル洗浄に
より容易に冷却媒を分離除去することができた。 実施例２ この実施例においては、ＪＩＳ ５ＫＨ９相当の組成
をもつ鋼を誘導炉にて３０ｋｇ溶解して溶鋼を得た。次
いで本発明法により金属粉末を製造すると共に、比較の
ために従来の水噴霧法とガス噴霧法により金属粉末を製
造した。その製造条件は表３の如くである。 表 ３ 次に各々製造した金属粉末を一８０メツシュに分級して
粉末の化学成分および粉末特性を調査した。その結果は
表４の如くであった。 表４に示すように、化学成分は水噴霧法では粉末のＣ％
がタップ直前の溶鋼Ｃ％より若干低下する傾向にあるが
５本発明法およびガス噴霧法ではほぼ同等であり浸炭現
象が生じていないことが分った。一方、粉末の
４ることかできる金属粉末の製造方法に関する。 従来、溶融金属を噴霧媒により粉化して金属粉末を製造
する方法としては種々の方法が広く知られているが、特
に工業的規模で量産ができる一般的な方法としては、■
噴霧媒として水を用いる水噴霧法、■噴霧媒としてガス
を用いるガス噴霧法、■噴霧媒として油を用いる油噴霧
法が知られている。 これらのうち、水噴霧法は最も一般的な噴霧法であり、
噴霧媒である水が安価である一方、噴霧媒の取扱いも容
易なために量産体制の確立が容易であり従って製造原価
が最も低いという利点を有しているが、粉化時に溶融金
属が酸化されるため、粉末の表層が酸化膜でおおわれた
酸素濃度の高い粉末となる。この酸素濃度の高い金属粉
末は、その後の還元工程あるいは焼結工程においである
程度酸素を還元除去することができるが、酸素との親和
力の強い元素たとえばＳｉ、Ｍｎ。 Ｃｒ、Ｖなどを含んでいる合金では粉化時の酸化が著し
いために、上記還元工程あるいは焼結工程では必ずしも
十分に還元されないという問題点があった。従って、高
強度が要求される焼結体の原料粉末あるいは焼結鍛造用
の原料粉末としては不適当であった。 また、ガス噴霧法では、粉化時におけるガスの冷却能が
低いために溶融金属滴が球状化し易いと共に、酸化の少
ない金属粉末が得られるという優れた利点を有している
。そのために近年では粉末焼結ハイス用の金属粉末を製
造する方法として適用される傾向にある。しかしながら
、このガス噴霧法では、噴霧［７た溶融金属滴を冷却能
の低いガスで冷却するために、凝固するのに長時間を要
する。そのために、噴霧装置における冷却塔の高さを１
０ｍ以上とする必要があり、さらに冷却塔の上に溶解設
備を設置すれば装置全体の高さは１０数メートルにも及
び、一般の工場内に設置するのがほとんど不可能となる
。そこで近年では、横吹き噴霧法などが提唱されてはい
るが装置が大型化することになり、工業的規模において
も必ずしも一般化されていない。 一方、噴霧媒として水の代りに油を用いる方法、すなわ
ち、油噴霧法が最近提案されている（特開昭５７年４７
８０４号）。この油噴霧法では水の代りに油を噴霧媒と
して用いるために比較的酸化を防止でき、酸素濃度の低
い粉末を得ることができるが、溶融金属に噴霧媒の油が
直接接触するために、凝固過程で金属粉末が浸炭され、
金属粉末の炭素濃度が上昇するという欠点を有している
一方、冷却能の高い油で急冷するために不規則形状の粉
末となると共に、不規則形状の粉末に溶媒（油）が内包
されることも少なくなく、この溶媒を分離するのに多大
な工程を要するという欠点をも有している。 本発明は上記従来法の欠点を解消するためになされたも
ので、酸化の少ない金属粉末の製造方法を提供すること
を目的とする。 すなわち本発明は、溶融金属を噴霧して粉末を製造する
方法において、噴霧媒として不活性なガスを用いて溶融
金属を粉化し、前記粉化した金属を有機溶媒、鉱物油あ
るいは動植物油などの液状冷却媒中にて冷却することを
特徴とするものである。 以下、本発明の詳細な説明する。 まず、電気炉等の溶解炉で所定の化学成分に調整した溶
融金属を取鍋に移し、その後、添付図に示す噴霧装置の
タンディツシュ１内に溶融金属２を注入する。次いでタ
ンディツシュ１の底部に設けた流出ノズル３から溶融金
属２を保護カーテン５内で流出させる。これと同時に、
不活性ガス供給管６に設けた複数の不活性ガスノズル７
から不活性なガス８を高圧で前記溶融金属流に向けて噴
射することにより、前記金属を粉化する。この場合、不
活性なガスとしては、Ａｒ、Ｈｅ、Ｎ２などを単体ある
いは複合で用いることができ、粉化しようとする金属の
種類によって適宜に選択する。ここで噴霧媒として不活
性なガスを用いる理由は、噴霧する際に粉末が極力酸化
しないようにするためと、粉末形状を比較的不規則度の
小さい球状粉末にするためである。この不活性なガスを
使用することにより、タンディツシュ１底部の流出ノズ
ル３から流出する溶融金属２を不活性雰囲気中で噴霧す
ると共に、松露化した溶融金属粒子が自らの表面張力に
より球状化を促進することが可能となる。すなわち、溶
融金属粒子が凝固するまでの時間をある程度長くすれば
表面張力によって球状化しやすいことは一般によく知ら
れており、噴霧媒としてのガスは比較的冷却能が低いた
めに凝固まで時間が掛り、溶融金属粒子を球状化するの
に有効である。 また、不活性なガスを噴射する方法としては、タンディ
１．シュ１底部の流出ノズル３から溶融金属流に対し図
示の如く角度をつけて噴射する方法、溶融金属流に対し
て直角に噴射する方法、あるいは溶融金属流の周辺に渦
流ジエ・ントを形成する方法などかあるが、金属粉末の
種類や用途等に応じて適宜に選択される。 次に、粉化した金属粒子１０を有機溶媒、鉱物油あるい
は動植物油などの液状冷却座１１中に落下して冷却する
。この冷却座１１は噴霧装置の下部に設けた冷却槽１２
内に収容してあり、その収容量は粉末の種類、粉末粒径
、冷却座１１の冷却能、粉末の降下速度等から設定する
。さらに上記冷却槽１２を用いる代りに、冷却槽１２の
内壁部から冷却座をシャワー状に噴射して冷却する方式
を採用することもできる。このように冷却座１１として
冷却能の高い有機溶媒、鉱物油、あるいは動植物油など
の液状物質を用いることにより、従来のガス噴霧法に比
して装置全体の高さをかなり低くすることができ、例え
ば数メートル程度に設計することが可能になり、工場建
屋の制限を受けずかつ設備費用を軽減することが可能に
なる。さらにタンディツシュ１の底部ノズル３と冷却槽
１２内の冷却媒１１との距離を適正に設定して適宜の保
護カーテン５を設置すれば、噴霧化した溶融金属粒子が
冷却媒上面に到達する間に不活性雰囲気中で冷却される
ので、酸化することなく、かつ冷却媒１１に接触しても
すでに浸炭温度以下に冷却されているために浸炭するお
それがない。 このようにして、冷却媒ｌｌ中に落下した金属粉末１３
は冷却されながら落下して冷却槽１２の底部に設けたコ
ンベヤ１４上に集積される。集積した金属粉末１３は冷
却槽１２の底部からコンベヤ１４の回転により取り出さ
れ、例えばアルコール、エーテルなどの洗浄液で洗浄す
るか、Ｈ２。 分解アンモニア中で加熱して冷却媒１１を除去する。末
法により製造した金属粉末は球状化されているため表面
積が小さく、金属粉末に冷却媒が内包される傾向もほと
んどないため、従来の油噴霧法に比較して冷却媒の分離
回収工程が著しく簡略化される。 以下、本発明の詳細な説明する。 実施例１ まず、Ａｌ５Ｉ ４６００規格に準拠した１、９％Ｎ
ｉ−０、５％ＭＯ相当の組成の鋼を誘導炉により３０
ｋｇ溶解して溶融金属を得た。次いで表１に示す製造条
件により、本発明法に基づいて金属粉末を製造すると共
に、比較のために従来の水噴霧法によって金属粉末を製
造した。 表 １ 次に、得られた両金属粉末を一１００メ・ンシに分級し
て粉末の化学成分（０％、〔Ｏ〕％）よび粉末特性（見
掛密度、流動度）を調査したその結果は表２の如くであ
った。 表から明らかなように、従来の水噴霧法で製造した金属
粉末の酸素濃度（％）が０．６３％と高いのに対して、
本発明による金属粉末では０．０１３％と極めて砥〈な
っていた。したがって、本発明法によれば極めて酸素の
低い金属粉末を製造できることが分った。さらに粉末特
性の結果を見ると、従来法では見掛音度が２．５３ｇ／
ｃｍ３であるのに対して本発明法では４．３３ｇ／Ｃｍ
３へであり、見掛密度が高いことから球状化が図られて
いることが裏付けられた。この球状化によって、金属粉
末に付着した油の分離が容易であることが推定され、本
実験においても、粉末後処理においてはエーテル洗浄に
より容易に冷却媒を分離除去することができた。 実施例２ この実施例においては、ＪＩＳ ５ＫＨ９相当の組成
をもつ鋼を誘導炉にて３０ｋｇ溶解して溶鋼を得た。次
いで本発明法により金属粉末を製造すると共に、比較の
ために従来の水噴霧法とガス噴霧法により金属粉末を製
造した。その製造条件は表３の如くである。 表 ３ 次に各々製造した金属粉末を一８０メツシュに分級して
粉末の化学成分および粉末特性を調査した。その結果は
表４の如くであった。 表４に示すように、化学成分は水噴霧法では粉末のＣ％
がタップ直前の溶鋼Ｃ％より若干低下する傾向にあるが
５本発明法およびガス噴霧法ではほぼ同等であり浸炭現
象が生じていないことが分った。一方、粉末の
〔０〕％
につぃては、本発明法およびガス噴霧法とも０．００８
２％（８２ｐｐｍ）８よびｏ、ｏｏｓ９％（８９ｐｐｍ
）と極めて低いのに対し、水噴霧法では０．１７％と極
めて高く粉末の酸化が著しいことが判明した。 他方、粉末特性については、本発明法およびガス噴霧法
はほぼ同等な見掛密度、流動度が得られたが、水噴霧法
では見掛音度が２ 、６３ ｇ／ｃｍ：１と極めて低く
、粉末が球状化していないことが分った。 本発明法による金属粉末は上記球状化の効果によって、
冷却に用いた灯油をエーテルで洗浄することにより簡単
に分離除去できた。これは溶鋼中のＣ％と洗浄した粉末
中のＣ％が同じであったことからも裏付けられる。 次に、上゛記各々金属粉末を用いて焼結体を成′形して
各々の機械的性質を比較した。 まず、各々の粉末を３關厚さの軟鋼製容器に入れ、電子
ビーム溶接により真空封入し、次いて１１００’ＣＸ
Ｉ ＯＯＯａｔｍ Ｘ２ｈｒの条件で熱間静水圧成形プ
レス（ＨＩＰ）により成形、焼結した。ＨＩＰ後の焼結
体から厚ざ３ｒｒｍ、幅５ｍｍ。 長さ３０ｍｍの試験片を削り出し、この試験片を１２１
０’Ｃ！で油焼入れし、次いで５６０’Ｃの焼戻しを行
った後、硬度試験および抗折試験（支点圧ｆＦｆｆ１２
０ｍｍ）に供した。その結果は表５の如くであった。 表 ５ 表から明らかなように、硬度については三つの方法とも
に同等の値を示したが、抗折力については酸素濃度の高
い水噴霧法が極めて低く、本発明法およびガス噴霧法は
ほぼ同等でいずれも良好な結果を得ることができ、装置
の小型化と相まって本発明のすぐれた特長が実証された
。 以上の説明から明らかなように本発明法によれば、溶融
金属を噴霧して粉末を製造する方法において噴霧媒とし
て不活性なガスを用いて溶融金属を粉化し、前記粉化し
た金属を有機溶媒、鉱物油、植物油等の液状冷却媒中に
て冷却するようにしたから、次のようなすぐれた効果を
発揮する。 （イ）溶融金属流に不活性なガスを噴出させて当該溶融
金属を飛散粉化させるために、粉末を酸化させることが
ないこと、 （ロ）不活性なガスは冷却能が低く、粉化、した溶融金
属の凝固速度を遅らすために、溶融金属臼らの表面張力
により球状化か図れること、（ハ）不活性雰囲気中で粉
化された金属粒子がある程度まで冷却されるために浸炭
などが起らず、金属粉末の成分変動が少ないこと、（ニ
）不活性なカスで噴霧した粒子は冷却能の高い液状冷却
媒で急冷されるために、冷却装置の高さを短１宿するこ
とができ、設備費の低減を図ることができること、 （ホ）粉末粒子が球状化しているために、粉末から溶媒
を分離回収することか容易で回収工程の簡便化を図るこ
とができること、 等の優れた効果を有するものである。
につぃては、本発明法およびガス噴霧法とも０．００８
２％（８２ｐｐｍ）８よびｏ、ｏｏｓ９％（８９ｐｐｍ
）と極めて低いのに対し、水噴霧法では０．１７％と極
めて高く粉末の酸化が著しいことが判明した。 他方、粉末特性については、本発明法およびガス噴霧法
はほぼ同等な見掛密度、流動度が得られたが、水噴霧法
では見掛音度が２ 、６３ ｇ／ｃｍ：１と極めて低く
、粉末が球状化していないことが分った。 本発明法による金属粉末は上記球状化の効果によって、
冷却に用いた灯油をエーテルで洗浄することにより簡単
に分離除去できた。これは溶鋼中のＣ％と洗浄した粉末
中のＣ％が同じであったことからも裏付けられる。 次に、上゛記各々金属粉末を用いて焼結体を成′形して
各々の機械的性質を比較した。 まず、各々の粉末を３關厚さの軟鋼製容器に入れ、電子
ビーム溶接により真空封入し、次いて１１００’ＣＸ
Ｉ ＯＯＯａｔｍ Ｘ２ｈｒの条件で熱間静水圧成形プ
レス（ＨＩＰ）により成形、焼結した。ＨＩＰ後の焼結
体から厚ざ３ｒｒｍ、幅５ｍｍ。 長さ３０ｍｍの試験片を削り出し、この試験片を１２１
０’Ｃ！で油焼入れし、次いで５６０’Ｃの焼戻しを行
った後、硬度試験および抗折試験（支点圧ｆＦｆｆ１２
０ｍｍ）に供した。その結果は表５の如くであった。 表 ５ 表から明らかなように、硬度については三つの方法とも
に同等の値を示したが、抗折力については酸素濃度の高
い水噴霧法が極めて低く、本発明法およびガス噴霧法は
ほぼ同等でいずれも良好な結果を得ることができ、装置
の小型化と相まって本発明のすぐれた特長が実証された
。 以上の説明から明らかなように本発明法によれば、溶融
金属を噴霧して粉末を製造する方法において噴霧媒とし
て不活性なガスを用いて溶融金属を粉化し、前記粉化し
た金属を有機溶媒、鉱物油、植物油等の液状冷却媒中に
て冷却するようにしたから、次のようなすぐれた効果を
発揮する。 （イ）溶融金属流に不活性なガスを噴出させて当該溶融
金属を飛散粉化させるために、粉末を酸化させることが
ないこと、 （ロ）不活性なガスは冷却能が低く、粉化、した溶融金
属の凝固速度を遅らすために、溶融金属臼らの表面張力
により球状化か図れること、（ハ）不活性雰囲気中で粉
化された金属粒子がある程度まで冷却されるために浸炭
などが起らず、金属粉末の成分変動が少ないこと、（ニ
）不活性なカスで噴霧した粒子は冷却能の高い液状冷却
媒で急冷されるために、冷却装置の高さを短１宿するこ
とができ、設備費の低減を図ることができること、 （ホ）粉末粒子が球状化しているために、粉末から溶媒
を分離回収することか容易で回収工程の簡便化を図るこ
とができること、 等の優れた効果を有するものである。
添付図面はこの発明の実施態様における粉末製造装置の
概略を示す断面説明図である。 ２・・・溶融金属、３・・・ノズル、７・・・不活性ガ
スノズル、１０・・・金属粒子、１１・・・液状冷却媒
、１３・・・金属粉末。
概略を示す断面説明図である。 ２・・・溶融金属、３・・・ノズル、７・・・不活性ガ
スノズル、１０・・・金属粒子、１１・・・液状冷却媒
、１３・・・金属粉末。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （］）溶融金属を噴霧して粉末を製造する方法にな おいて、噴霧媒として不活性筋゛スを用いて溶融金属を
粉化し、前記粉化した金属を有機溶媒、鉱物油あるいは
動植物油などの液状冷却媒中にて冷却することを特徴と
する金属粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21326582A JPS59104403A (ja) | 1982-12-07 | 1982-12-07 | 金属粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21326582A JPS59104403A (ja) | 1982-12-07 | 1982-12-07 | 金属粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59104403A true JPS59104403A (ja) | 1984-06-16 |
| JPH0114963B2 JPH0114963B2 (ja) | 1989-03-15 |
Family
ID=16636230
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21326582A Granted JPS59104403A (ja) | 1982-12-07 | 1982-12-07 | 金属粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59104403A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62249961A (ja) * | 1986-04-21 | 1987-10-30 | Showa Highpolymer Co Ltd | 不飽和ウレタン化合物並びにその製造方法 |
| JPH01188608A (ja) * | 1988-01-25 | 1989-07-27 | Mitsubishi Metal Corp | 金属粒連続製造装置 |
| JPH01319607A (ja) * | 1988-06-21 | 1989-12-25 | Tokin Corp | 金属粉末を含む射出成形用原料の製造方法 |
-
1982
- 1982-12-07 JP JP21326582A patent/JPS59104403A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62249961A (ja) * | 1986-04-21 | 1987-10-30 | Showa Highpolymer Co Ltd | 不飽和ウレタン化合物並びにその製造方法 |
| JPH01188608A (ja) * | 1988-01-25 | 1989-07-27 | Mitsubishi Metal Corp | 金属粒連続製造装置 |
| JPH01319607A (ja) * | 1988-06-21 | 1989-12-25 | Tokin Corp | 金属粉末を含む射出成形用原料の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0114963B2 (ja) | 1989-03-15 |
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