JPH01321013A - 多芯複合材の製造方法 - Google Patents
多芯複合材の製造方法Info
- Publication number
- JPH01321013A JPH01321013A JP15753188A JP15753188A JPH01321013A JP H01321013 A JPH01321013 A JP H01321013A JP 15753188 A JP15753188 A JP 15753188A JP 15753188 A JP15753188 A JP 15753188A JP H01321013 A JPH01321013 A JP H01321013A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- wire
- composite material
- manufacturing
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 17
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 6
- 238000005491 wire drawing Methods 0.000 claims description 5
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 7
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 3
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 2
- 235000019592 roughness Nutrition 0.000 description 2
- 235000017963 Cornus kousa Nutrition 0.000 description 1
- 244000274051 Cornus kousa Species 0.000 description 1
- 229910017532 Cu-Be Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017755 Cu-Sn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017927 Cu—Sn Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N copper tin Chemical compound [Cu].[Sn] KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は超電導線材などの多芯複合材の製造方法に関す
る。
る。
［従来技術］
従来、金属パイプに金属素線を１本だけ挿入した後、伸
線加工し、さらに複合化する技術がある。
線加工し、さらに複合化する技術がある。
この上うな単芯複合化においては、複合材の構成材料で
ある金属パイプと金属素線との密着性向上のため、パイ
プ内面及び素線表面を粗面化することが行なわれている
。しかし、金属パイプに多数の金属素線を挿入する多芯
複合化において、パイプ内面及び素線表面を粗面化した
場合に、減面加工中に素線が断線することがある。
ある金属パイプと金属素線との密着性向上のため、パイ
プ内面及び素線表面を粗面化することが行なわれている
。しかし、金属パイプに多数の金属素線を挿入する多芯
複合化において、パイプ内面及び素線表面を粗面化した
場合に、減面加工中に素線が断線することがある。
パイプ内に素線を多数本人れた段階ではパイプ内の充填
率が低いためパイプ内面と素線、素線と素線同士の接触
はそれぞれ全面で接触しているのではなく、局所的に接
触している。この状態で減面加工（主として伸線加工）
を行なうと、一般に金属パイプの伸びが内部の素線のそ
れより大きいので、パイプが伸びる時、素線を一緒にひ
きずり、伸ばそうとする。これらの構成材の表面粗度が
大きいと、接触している部分の摩擦が大きいので、そ、
の部分に局所的に大きな力が加わり素線破断が生じる。
率が低いためパイプ内面と素線、素線と素線同士の接触
はそれぞれ全面で接触しているのではなく、局所的に接
触している。この状態で減面加工（主として伸線加工）
を行なうと、一般に金属パイプの伸びが内部の素線のそ
れより大きいので、パイプが伸びる時、素線を一緒にひ
きずり、伸ばそうとする。これらの構成材の表面粗度が
大きいと、接触している部分の摩擦が大きいので、そ、
の部分に局所的に大きな力が加わり素線破断が生じる。
第１図は、ダイスに上り減面加工されている複合材の部
分断面図である。ダイス２０を通過させることにより複
合材ＩＯを減面加工している際の構成材、即ち、パイプ
１１及び素線１２を示す。
分断面図である。ダイス２０を通過させることにより複
合材ＩＯを減面加工している際の構成材、即ち、パイプ
１１及び素線１２を示す。
パイプ内面及び素線表面を粗面化している場合、減面加
工中にパイプ１１が後方（図面の矢印方向）に伸びるこ
とにより、パイプ内面に接している索線１２に過大な力
が働き、素線にクラックが生じ、断線に至る。
工中にパイプ１１が後方（図面の矢印方向）に伸びるこ
とにより、パイプ内面に接している索線１２に過大な力
が働き、素線にクラックが生じ、断線に至る。
［発明が解決しようとする課題］
本発明の目的は、素線断線が生ず、良好な多芯複合材を
与える多芯複合材の製造方法を提供することにある。
与える多芯複合材の製造方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］
本発明の要旨は、金属パイプの中に、複数本の金属素線
を束ねて入れた後、減面加工することにより多芯複合材
を製造する方法において、金属パイプの内面及び金属素
線の表面の粗さが２０μｍ以下であり、かつｌパス目の
減面加工が、全角１２°以下のアプローチ角度を有する
ダイスを用いた伸線加工であることを特徴とする多芯複
合材の製造方法に存する。
を束ねて入れた後、減面加工することにより多芯複合材
を製造する方法において、金属パイプの内面及び金属素
線の表面の粗さが２０μｍ以下であり、かつｌパス目の
減面加工が、全角１２°以下のアプローチ角度を有する
ダイスを用いた伸線加工であることを特徴とする多芯複
合材の製造方法に存する。
パイプ内面と素線表面の粗度を、それぞれ２０μｍ以下
とする。これによりパイプが後方に伸びる際のパイプ内
面とそれに接している部分の素線との摩擦を小さく押さ
える。表面粗度が２０μ臘を越えると、摩擦が大きくな
り、パイプ内面と素線のスベリが悪くなり素線に過大な
力が働く。なお、本明細書において、「表面粗度」は凹
凸部の振幅である。
とする。これによりパイプが後方に伸びる際のパイプ内
面とそれに接している部分の素線との摩擦を小さく押さ
える。表面粗度が２０μ臘を越えると、摩擦が大きくな
り、パイプ内面と素線のスベリが悪くなり素線に過大な
力が働く。なお、本明細書において、「表面粗度」は凹
凸部の振幅である。
充填率を上げるための１パス目の減面加工において、ア
プローチ角（全角）１２°以下のダイスを用いる。パイ
プの変形方向を出来るだけパイプ横断面中心に向かわせ
ることにより、パイプの後方への伸びを極力押える。ダ
イス角度が１２°を越えると、パイプの後方への伸びが
大きくなりすぎ、パイプ内面と素線の変形量が大きく違
うことになるため、素線がパイプにひきずられ過大な負
荷を受ける。
プローチ角（全角）１２°以下のダイスを用いる。パイ
プの変形方向を出来るだけパイプ横断面中心に向かわせ
ることにより、パイプの後方への伸びを極力押える。ダ
イス角度が１２°を越えると、パイプの後方への伸びが
大きくなりすぎ、パイプ内面と素線の変形量が大きく違
うことになるため、素線がパイプにひきずられ過大な負
荷を受ける。
本発明は、超電導線材の製造において特に有用である。
金属パイプは、通常、Ｃｕ又はＣｕ合金、例えば、Ｃｕ
−Ｎ１５Ｃｕ−Ｓｎ、Ｃｕ−Ｂｅなどからできている。
−Ｎ１５Ｃｕ−Ｓｎ、Ｃｕ−Ｂｅなどからできている。
金属素線は、通常、ＮｂＴｉ、Ｎｂ、Ｓｎ、Ｃｕ。
Ｃｕ ／ Ｎ ｂ Ｔ ｉｓ Ｃｕ／ Ｎ ｂｓその他
Ｃｕ合金被覆複合材などからできている。
Ｃｕ合金被覆複合材などからできている。
ｌパス目の伸線加工において、減面率は４０％以下であ
ることが好ましい。
ることが好ましい。
［発明の効果］
本発明においては、パイプの後方への伸びを小さくし、
かつパイプ内面と素線の摩擦を減らし、素線への過大な
力が働くことを防ぐことが可能となる。したがって、素
線の断線が生じにくく、良好な多芯複合材の製造が可能
となる。
かつパイプ内面と素線の摩擦を減らし、素線への過大な
力が働くことを防ぐことが可能となる。したがって、素
線の断線が生じにくく、良好な多芯複合材の製造が可能
となる。
［実施例］
以下に、本発明の実施例及び比較例を示す。
実施例及び比較例
外径２０ｍｍ及び内径１４ｍｍのＣｕパイプの内面をナ
イロンブラシで研摩し、種々の内面粗度を有するＣｕパ
イプを作成した。
イロンブラシで研摩し、種々の内面粗度を有するＣｕパ
イプを作成した。
このパイプの中に径１ 、５ ｍｍのＣｕ／ＮｂＴｉ超
電導素線６１本を束ねて入れ、複合体を作成した。
電導素線６１本を束ねて入れ、複合体を作成した。
その際、超電導線の表面をナイロンブラシで研摩し、種
々の表面粗度を有する超電導線を用いた。
々の表面粗度を有する超電導線を用いた。
これらの複合体をダイスアプローチ角度全角６°、１２
°、１５°及び１８°の４種類のダイスで減面率３０％
で伸線加工した。その後、外皮Ｃｕパイプを除去し内部
の素線の状況を観察した。結果を次の表に示す。
°、１５°及び１８°の４種類のダイスで減面率３０％
で伸線加工した。その後、外皮Ｃｕパイプを除去し内部
の素線の状況を観察した。結果を次の表に示す。
表中、Ｏは素線にクラックが生じていないもの、△は素
線に小さなりラックが生じたもの、×は素線に大きなり
ラックの生じたものを表す。
線に小さなりラックが生じたもの、×は素線に大きなり
ラックの生じたものを表す。
ダイス角度６゜
ダイス角度１８゛
ダイスアプローチ角度が６°又はＩ２°であり、パイプ
内面粗度及び素線表面粗度が２０μｍ以下である場合に
、素線が良好に伸線されたことがわかる。
内面粗度及び素線表面粗度が２０μｍ以下である場合に
、素線が良好に伸線されたことがわかる。
第１図は、ダイスに上り減面加工されている複合材を示
す部分断面図である。 １０・・・複合材、 １１・・・パイプ、１２・・
・素線、 ２０・・・ダイス。 特許出願人住友電気工業株式会社 代理人弁理士 青 山葆 ほか１名
す部分断面図である。 １０・・・複合材、 １１・・・パイプ、１２・・
・素線、 ２０・・・ダイス。 特許出願人住友電気工業株式会社 代理人弁理士 青 山葆 ほか１名
Claims (1)
- １、金属パイプの中に、複数本の金属素線を束ねて入れ
た後、減面加工することにより多芯複合材を製造する方
法において、金属パイプの内面及び金属素線の表面の粗
さが２０μｍ以下であり、かつ１パス目の減面加工が、
全角１２°以下のアプローチ角度を有するダイスを用い
た伸線加工であることを特徴とする多芯複合材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15753188A JP2590207B2 (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | 多芯複合材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15753188A JP2590207B2 (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | 多芯複合材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01321013A true JPH01321013A (ja) | 1989-12-27 |
| JP2590207B2 JP2590207B2 (ja) | 1997-03-12 |
Family
ID=15651709
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15753188A Expired - Lifetime JP2590207B2 (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | 多芯複合材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2590207B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010012473A (ja) * | 2008-07-01 | 2010-01-21 | Fujikura Ltd | 銅被覆アルミニウム複合線の製造方法 |
-
1988
- 1988-06-23 JP JP15753188A patent/JP2590207B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010012473A (ja) * | 2008-07-01 | 2010-01-21 | Fujikura Ltd | 銅被覆アルミニウム複合線の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2590207B2 (ja) | 1997-03-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2001101929A (ja) | フレキシブル高強度軽量導体 | |
| JPH01321013A (ja) | 多芯複合材の製造方法 | |
| JPH0259109A (ja) | チタン極細線の製造方法 | |
| JPH10128428A (ja) | 合金細線、合金細線集合体、合金細線撚線、合金細線織物、合金細線編物、合金細線ウェブ並びに合金細線フェルトの製造方法 | |
| JP2993986B2 (ja) | アルミニウム安定化超電導線の製造方法 | |
| JPH10295017A (ja) | 弛度抑制型電線の製造方法 | |
| JP2997006B2 (ja) | 成形撚線 | |
| JP2586141B2 (ja) | 電線の撚線装置 | |
| JP3257703B2 (ja) | パルス又は交流用電流リード及び前記電流リードにａ１５型化合物超電導撚線を接続する方法 | |
| JPS6213086B2 (ja) | ||
| JPH0917250A (ja) | 少なくとも一本の鋼線を心の周囲に層状に巻き付ける方法 | |
| JP2583317B2 (ja) | 酸化被膜を有する超電導体 | |
| JPH03252010A (ja) | アルミ安定化超電導線の製造方法 | |
| JPS6191806A (ja) | 強制冷却超電導ケ−ブルの製造法 | |
| JPS6358715A (ja) | Ｎｂ↓３Ｓｎ多心超電導線の製造方法 | |
| JPS6199514A (ja) | 亜鉛めつき細線の製造方法 | |
| JPH05314819A (ja) | 架空送電線 | |
| JPH02170313A (ja) | 圧縮撚線導体の製造方法 | |
| JPH046715A (ja) | 超電導成形撚線およびその製造方法 | |
| JPS6050012B2 (ja) | 複合超電導線の製造方法 | |
| JPH0436909A (ja) | 超電導線の伸線加工方法 | |
| JPH0642335B2 (ja) | ＮｂＴｉ極細多芯超電導線の製造方法 | |
| JPS61224215A (ja) | Ｎｂ−Ｔｉ合金系超電導線 | |
| JPS6127016A (ja) | 銅被覆ニオブ−チタン複合線の製造方法 | |
| JPH06150737A (ja) | Ｎｂ系多芯超電導線およびその製造方法 |