JPH0138435B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0138435B2 JPH0138435B2 JP57014971A JP1497182A JPH0138435B2 JP H0138435 B2 JPH0138435 B2 JP H0138435B2 JP 57014971 A JP57014971 A JP 57014971A JP 1497182 A JP1497182 A JP 1497182A JP H0138435 B2 JPH0138435 B2 JP H0138435B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- water
- coal
- tank
- stirring
- speed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Liquid Carbonaceous Fuels (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は石炭から灰分を分離、除去する方法に
係り、特に脱灰率を向上させるのに好適な石炭の
脱灰方法に関するものである。
係り、特に脱灰率を向上させるのに好適な石炭の
脱灰方法に関するものである。
石炭粒子と水から成るスラリに結合剤として炭
化水素を添加した液体を作り、この液体を撹拌す
ると、石炭分が結合して造粒され灰分が水中に分
離することが知られている。したがつて灰分が分
離して水中に遊離した分離水を排水すると灰分の
低い石炭分が造粒炭として得られる。
化水素を添加した液体を作り、この液体を撹拌す
ると、石炭分が結合して造粒され灰分が水中に分
離することが知られている。したがつて灰分が分
離して水中に遊離した分離水を排水すると灰分の
低い石炭分が造粒炭として得られる。
この方法は一般に湿式造粒法と呼称されてい
る。
る。
従来の湿式造粒法による石炭の脱灰方法は、比
較的低速な回転での撹拌造粒方式であつたため、
結合剤の石炭表面への付着が部分的となり石炭粒
子全面にまわり切らないうちに造粒がおこり、造
粒物中に灰分が残つたままの状態となるため、第
１図の実線曲線グラフの如く脱灰率が十分上がら
ない。また高速回転での撹拌造粒方式では、結合
剤の石炭表面への付着が十分に進行するため、灰
分の分離も進み脱灰率も良い。しかしながら分離
水中の灰分と造粒炭中の灰分には平衡関係があり
高速撹拌で十分時間をかけて造粒しても造粒炭の
脱灰は第１図の点線曲線グラフの如く進行しな
い。したがつて本方式でも脱灰率には限界値があ
り、十分に脱灰が進まないという欠点があつた。
較的低速な回転での撹拌造粒方式であつたため、
結合剤の石炭表面への付着が部分的となり石炭粒
子全面にまわり切らないうちに造粒がおこり、造
粒物中に灰分が残つたままの状態となるため、第
１図の実線曲線グラフの如く脱灰率が十分上がら
ない。また高速回転での撹拌造粒方式では、結合
剤の石炭表面への付着が十分に進行するため、灰
分の分離も進み脱灰率も良い。しかしながら分離
水中の灰分と造粒炭中の灰分には平衡関係があり
高速撹拌で十分時間をかけて造粒しても造粒炭の
脱灰は第１図の点線曲線グラフの如く進行しな
い。したがつて本方式でも脱灰率には限界値があ
り、十分に脱灰が進まないという欠点があつた。
本発明の目的は脱灰率と回収率の向上を図る石
炭の脱灰方法を提供することにある。
炭の脱灰方法を提供することにある。
本発明は、石炭粒子と水とからなるスラリに結
合剤を加えたものに高速の撹拌作用を加えて造粒
を開始させ、次に、前記水を上水と交換し、次
に、前記高速な撹拌作用による撹拌速度よりも低
速な撹拌速度を生ずる撹拌作用を加えて造粒を行
うこと、を特徴とするものである。
合剤を加えたものに高速の撹拌作用を加えて造粒
を開始させ、次に、前記水を上水と交換し、次
に、前記高速な撹拌作用による撹拌速度よりも低
速な撹拌速度を生ずる撹拌作用を加えて造粒を行
うこと、を特徴とするものである。
以下に本発明の各実施例を第２図から第４図ま
での各図に基づいて説明する。第１の実施例は第
２図に示すような撹拌装置を用いて造粒を行な
う。撹拌装置は撹拌槽１と羽根２を回転する構造
の撹拌機３、槽１内に固定したバツフル４、分離
水を取出すためのせき５、分離水の取出口６なら
びに上水供給口７より構成されている。この槽１
内へ微粉石炭４（−200メツシユ80％）−水スラリ
８と炭化水素（重油）、水および界面活性剤より
なるエマルジヨン状の結合剤９を入れて撹拌造粒
する。なお撹拌機３の回転数は可変である。
2000r.p.mの回転数で高速撹拌を行なうと、石炭
の全表面に結合剤がよくゆきわたり石炭からの灰
分の遊離が高率化され、造粒は１分内で開始す
る。次に造粒が開始したのを確認し、上水供給口
７より上水を補給し、一方取出口６より灰分が浮
遊している分離水を槽１外へ除去する。この作業
により槽１内で浮遊している灰分は低減し、造粒
炭と槽１内の水中の灰分は平衡状態とならず、造
粒炭の脱灰は更に進行する。第３図に分離水の交
換をＡ点で行なつた場合の造粒時間（撹拌時間と
同じ）と造粒炭中の灰分の関係を点線グラフで示
す。第３図中のＡ点以後の実線グラフは分離水交
換を行なわなかつた場合であつて従来方法に相当
し、従来約４％であつたものが、分離水を交換す
ることにより時間の経過に応じて４％を確実に超
える低い値に低減できる。なお本実施例で分離水
の交換は、新たに上水を添加して行なつたものだ
が、造粒後の分離水を取出し、中に含まれている
灰分を除去した水を槽１内へ再循環して使用した
場合でも同等の低い値にまで脱灰率が向上する。
この分離水の灰分は分離水を10〜20分静置してお
けば完全に沈降してしまうのでその上澄水が再循
環水として利用でき、水の有効利用の点でむしろ
再利用の方が好ましい。
での各図に基づいて説明する。第１の実施例は第
２図に示すような撹拌装置を用いて造粒を行な
う。撹拌装置は撹拌槽１と羽根２を回転する構造
の撹拌機３、槽１内に固定したバツフル４、分離
水を取出すためのせき５、分離水の取出口６なら
びに上水供給口７より構成されている。この槽１
内へ微粉石炭４（−200メツシユ80％）−水スラリ
８と炭化水素（重油）、水および界面活性剤より
なるエマルジヨン状の結合剤９を入れて撹拌造粒
する。なお撹拌機３の回転数は可変である。
2000r.p.mの回転数で高速撹拌を行なうと、石炭
の全表面に結合剤がよくゆきわたり石炭からの灰
分の遊離が高率化され、造粒は１分内で開始す
る。次に造粒が開始したのを確認し、上水供給口
７より上水を補給し、一方取出口６より灰分が浮
遊している分離水を槽１外へ除去する。この作業
により槽１内で浮遊している灰分は低減し、造粒
炭と槽１内の水中の灰分は平衡状態とならず、造
粒炭の脱灰は更に進行する。第３図に分離水の交
換をＡ点で行なつた場合の造粒時間（撹拌時間と
同じ）と造粒炭中の灰分の関係を点線グラフで示
す。第３図中のＡ点以後の実線グラフは分離水交
換を行なわなかつた場合であつて従来方法に相当
し、従来約４％であつたものが、分離水を交換す
ることにより時間の経過に応じて４％を確実に超
える低い値に低減できる。なお本実施例で分離水
の交換は、新たに上水を添加して行なつたものだ
が、造粒後の分離水を取出し、中に含まれている
灰分を除去した水を槽１内へ再循環して使用した
場合でも同等の低い値にまで脱灰率が向上する。
この分離水の灰分は分離水を10〜20分静置してお
けば完全に沈降してしまうのでその上澄水が再循
環水として利用でき、水の有効利用の点でむしろ
再利用の方が好ましい。
また本実施例の撹拌槽１内のせき５は、造粒炭
が分離水取出口６に入り込まないようにするため
に設置したものである。
が分離水取出口６に入り込まないようにするため
に設置したものである。
高速撹拌造粒工程における造粒炭粒径は約１mm
である。次に撹拌回転数を200r.p.mと変え、低速
撹拌造粒を行なつた。高速撹拌により造粒された
石炭は、表面に十分に結合剤が付着しているた
め、低速撹拌により石炭粒子間は接して離れずに
どんどんと大径に生成し、ふるいを使用して石炭
を回収する際にふるい目から抜け出ない大きさに
なつて回収率は向上する。このように高速から低
速に撹拌作用を変えると、高速による大エネルギ
ーによつて結合状態が剥されるような現象がなく
て造粒生長率が良くなる。
である。次に撹拌回転数を200r.p.mと変え、低速
撹拌造粒を行なつた。高速撹拌により造粒された
石炭は、表面に十分に結合剤が付着しているた
め、低速撹拌により石炭粒子間は接して離れずに
どんどんと大径に生成し、ふるいを使用して石炭
を回収する際にふるい目から抜け出ない大きさに
なつて回収率は向上する。このように高速から低
速に撹拌作用を変えると、高速による大エネルギ
ーによつて結合状態が剥されるような現象がなく
て造粒生長率が良くなる。
本発明の第２実施例を第４図に示したプロセス
で説明する。第１実施例の回分式と異なり第２実
施例は連続操作である。スラリ調整槽１２、複数
の高速撹拌槽（第４図ではH1、H2およびH3の
３槽）、低速撹拌槽Ｌ１、受け槽１４ならびに分
離水中の灰分沈降槽１８から処理槽が構成されて
いる。いずれの撹拌槽も第１の実施例と同じくバ
ツフル４と羽根２を槽内で回転させる撹拌機３を
備える。特に高速撹拌槽Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３にはせ
き５を設ける。
で説明する。第１実施例の回分式と異なり第２実
施例は連続操作である。スラリ調整槽１２、複数
の高速撹拌槽（第４図ではH1、H2およびH3の
３槽）、低速撹拌槽Ｌ１、受け槽１４ならびに分
離水中の灰分沈降槽１８から処理槽が構成されて
いる。いずれの撹拌槽も第１の実施例と同じくバ
ツフル４と羽根２を槽内で回転させる撹拌機３を
備える。特に高速撹拌槽Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３にはせ
き５を設ける。
微粉石炭（−200メツシユ80％）１０と水１１
とをスラリ調整槽１２に入れてスラリ８とし、こ
のスラリ８とをポンプ２１により各槽Ｈ１へ、同
じく炭化水素（重油）、水および界面活性剤より
なるエマルジヨン状の結合剤９を撹拌槽Ｈ１に入
れて2000r.p.mで高速撹拌する。次に造粒が開始
したら槽Ｈ１のバルブ２２ａを開き撹拌槽Ｈ１内
の分離水をせき５を介してて取出口６からポンプ
２３により抜き取り、ポンプ２６で沈降槽１８に
入れ、上部の上澄水２０を撹拌槽Ｈ１へポンプ２
４により供給拠口７を経て補給する。このように
分離水を沈降槽１８で洗浄しながら高速撹拌造粒
を行なう。この操作は第３図で示す点線グラフと
同様に長時間程造粒炭の脱灰は進行することが判
明しているが、操作時間は経済性並びに要求脱灰
率から決定すれば良い。その後撹拌槽Ｈ１のパル
プ２２を開きポンプ２５で槽Ｈ１内を処理液を低
速撹拌槽Ｌ１に送り込む。この低速撹拌槽Ｌ１の
造粒炭は200r.p.mの回転数による低速回転で撹拌
され粒の成長が起り、例えば10分で平均粒径3.1
mmになり、ふるいによる回収率は極めて良くな
る。一方この間高速撹拌槽Ｈ２では槽Ｈ１と同様
にして高速撹拌による造粒が行なわれる。そして
終了後はポンプ２５で低速撹拌槽Ｌ１に送り込ま
れる。この操作を各槽Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３と順次繰
り返して行なえば低速撹拌槽Ｌ１には絶えず連続
的に造粒処理すべき液体が灰分を含む率が低い状
態で供給され連続造粒装置となり且つ石炭粒子結
合時に灰分を挟み込む率も低くなり高脱灰率な造
粒炭となる。また低速撹拌槽Ｌ１にはオーバフロ
ー式のとい１３が設置されてあり、槽Ｌ１内で大
きく成長した造粒炭ならびに分離水はこのとい１
３から連続的に受け槽１４に移送される。受け槽
１４は振動ふるい機１７を有しており、造粒炭１
５と分離水１６を連続的にふるいにより区分する
ことができる。また高速撹拌槽Ｈ１，Ｈ２および
Ｈ３から取出した分離水はこの受け槽へ供給され
る。ふるい落された分離水を含めてこれらの分離
水１６はポンプ２６により分離水中の灰分沈降槽
１８に送り込まれ、ここで灰分１９と上澄水２０
とに分ける。上澄水２０は再び高速撹拌槽に供給
され再利用される。このようにして本実施例によ
れば連続的に高脱灰率の造粒炭を高回収率で得る
ことができ、水を有効に利用できる。
とをスラリ調整槽１２に入れてスラリ８とし、こ
のスラリ８とをポンプ２１により各槽Ｈ１へ、同
じく炭化水素（重油）、水および界面活性剤より
なるエマルジヨン状の結合剤９を撹拌槽Ｈ１に入
れて2000r.p.mで高速撹拌する。次に造粒が開始
したら槽Ｈ１のバルブ２２ａを開き撹拌槽Ｈ１内
の分離水をせき５を介してて取出口６からポンプ
２３により抜き取り、ポンプ２６で沈降槽１８に
入れ、上部の上澄水２０を撹拌槽Ｈ１へポンプ２
４により供給拠口７を経て補給する。このように
分離水を沈降槽１８で洗浄しながら高速撹拌造粒
を行なう。この操作は第３図で示す点線グラフと
同様に長時間程造粒炭の脱灰は進行することが判
明しているが、操作時間は経済性並びに要求脱灰
率から決定すれば良い。その後撹拌槽Ｈ１のパル
プ２２を開きポンプ２５で槽Ｈ１内を処理液を低
速撹拌槽Ｌ１に送り込む。この低速撹拌槽Ｌ１の
造粒炭は200r.p.mの回転数による低速回転で撹拌
され粒の成長が起り、例えば10分で平均粒径3.1
mmになり、ふるいによる回収率は極めて良くな
る。一方この間高速撹拌槽Ｈ２では槽Ｈ１と同様
にして高速撹拌による造粒が行なわれる。そして
終了後はポンプ２５で低速撹拌槽Ｌ１に送り込ま
れる。この操作を各槽Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３と順次繰
り返して行なえば低速撹拌槽Ｌ１には絶えず連続
的に造粒処理すべき液体が灰分を含む率が低い状
態で供給され連続造粒装置となり且つ石炭粒子結
合時に灰分を挟み込む率も低くなり高脱灰率な造
粒炭となる。また低速撹拌槽Ｌ１にはオーバフロ
ー式のとい１３が設置されてあり、槽Ｌ１内で大
きく成長した造粒炭ならびに分離水はこのとい１
３から連続的に受け槽１４に移送される。受け槽
１４は振動ふるい機１７を有しており、造粒炭１
５と分離水１６を連続的にふるいにより区分する
ことができる。また高速撹拌槽Ｈ１，Ｈ２および
Ｈ３から取出した分離水はこの受け槽へ供給され
る。ふるい落された分離水を含めてこれらの分離
水１６はポンプ２６により分離水中の灰分沈降槽
１８に送り込まれ、ここで灰分１９と上澄水２０
とに分ける。上澄水２０は再び高速撹拌槽に供給
され再利用される。このようにして本実施例によ
れば連続的に高脱灰率の造粒炭を高回収率で得る
ことができ、水を有効に利用できる。
本発明によれば、石炭の湿式造粒プロセスにお
いて、先に被処理液に高速回転による撹拌を行な
わせて石炭にする結合剤を十分に付着させて脱灰
率を向上させ、次に灰分を含む水を上水と交換
し、次に、灰分の少くなつた状態で低速な撹拌作
用を加えて造粒粒径の成長を行わせるので、高脱
灰率の造粒炭を高回収することができるものであ
る。
いて、先に被処理液に高速回転による撹拌を行な
わせて石炭にする結合剤を十分に付着させて脱灰
率を向上させ、次に灰分を含む水を上水と交換
し、次に、灰分の少くなつた状態で低速な撹拌作
用を加えて造粒粒径の成長を行わせるので、高脱
灰率の造粒炭を高回収することができるものであ
る。
第１図は従来の湿式造粒方法による撹拌時間と
造粒炭中の灰分との関係を低速撹拌の場合を実線
で高速撹拌の場合を点線で示したグラフ図、第２
図は本発明の第１の実施例を示す撹拌槽部分を概
念図、第３図は第１の実施例で本発明の方法を採
用した場合の造粒炭中の灰分と撹拌時間との開係
を示したグラフ図、第４図は本発明の第２の実施
例で採用したプロセスの概念図である。 １……撹拌槽、Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３……高速撹拌
槽、Ｌ１……低速撹拌槽、３……撹拌機、６……
分離水出口、７……上水供給口、８……石炭−水
スラリ、９……結合剤、１０……微粉炭、１１…
…水、１２……スラリ調整槽、１３……とい、１
５……造粒炭、１７……振動ふるい機、１８……
沈降槽、１９……灰分、２０……上澄水、２４…
…ポンプ。
造粒炭中の灰分との関係を低速撹拌の場合を実線
で高速撹拌の場合を点線で示したグラフ図、第２
図は本発明の第１の実施例を示す撹拌槽部分を概
念図、第３図は第１の実施例で本発明の方法を採
用した場合の造粒炭中の灰分と撹拌時間との開係
を示したグラフ図、第４図は本発明の第２の実施
例で採用したプロセスの概念図である。 １……撹拌槽、Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３……高速撹拌
槽、Ｌ１……低速撹拌槽、３……撹拌機、６……
分離水出口、７……上水供給口、８……石炭−水
スラリ、９……結合剤、１０……微粉炭、１１…
…水、１２……スラリ調整槽、１３……とい、１
５……造粒炭、１７……振動ふるい機、１８……
沈降槽、１９……灰分、２０……上澄水、２４…
…ポンプ。
Claims (1)
- １ 石炭粒子と水とからなるスラリに結合剤とし
て炭化水素結合剤を加えたものに高速の撹拌作用
を加えて造粒を開始させ、次に、前記水を上水と
交換し、次に、前記高速な撹拌作用による撹拌速
度よりも低速な撹拌速度を生ずる撹拌作用を加え
て造粒を行うこと、を特徴とする石炭の脱灰方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1497182A JPS58134190A (ja) | 1982-02-03 | 1982-02-03 | 石炭の脱灰方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1497182A JPS58134190A (ja) | 1982-02-03 | 1982-02-03 | 石炭の脱灰方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58134190A JPS58134190A (ja) | 1983-08-10 |
| JPH0138435B2 true JPH0138435B2 (ja) | 1989-08-14 |
Family
ID=11875860
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1497182A Granted JPS58134190A (ja) | 1982-02-03 | 1982-02-03 | 石炭の脱灰方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58134190A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59184296A (ja) * | 1983-04-04 | 1984-10-19 | Sekitan Gijutsu Kenkyusho | 含油脱灰炭の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56141391A (en) * | 1980-04-07 | 1981-11-05 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | Underwater granulation of finely powdered coal |
-
1982
- 1982-02-03 JP JP1497182A patent/JPS58134190A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58134190A (ja) | 1983-08-10 |
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