JPH0142459B2 - - Google Patents
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- JPH0142459B2 JPH0142459B2 JP3533381A JP3533381A JPH0142459B2 JP H0142459 B2 JPH0142459 B2 JP H0142459B2 JP 3533381 A JP3533381 A JP 3533381A JP 3533381 A JP3533381 A JP 3533381A JP H0142459 B2 JPH0142459 B2 JP H0142459B2
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- polyvinyl alcohol
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J29/00—Details of cathode-ray tubes or of electron-beam tubes of the types covered by group H01J31/00
- H01J29/02—Electrodes; Screens; Mounting, supporting, spacing or insulating thereof
- H01J29/10—Screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored
- H01J29/18—Luminescent screens
- H01J29/22—Luminescent screens characterised by the binder or adhesive for securing the luminescent material to its support, e.g. vessel
- H01J29/225—Luminescent screens characterised by the binder or adhesive for securing the luminescent material to its support, e.g. vessel photosensitive adhesive
Landscapes
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Description
本発明は、いわゆるスラリー法によるカラー受
像管けい光面の形成方法、特に、けい光体懸濁液
の組成に関するものである。 従来、シヤドウマスク方式のカラー受像管けい
光面の形成には、一般に次のような方法がとられ
ている。即ち、先ずフエースプレートパネルの内
面に感光性のけい光体懸濁液を塗布し、ヒータ等
で乾燥する。次いでこれにシヤドウマスクを介し
て紫外線を照射し、露光部を不水溶化する。その
後、未露光部を温水スプレー等で除去して現像す
ることにより、ドツトもしくはストライプ状のけ
い光体パタンを得る。このような操作を緑，青，
赤の３色のけい光体それぞれについて繰返し行な
うことにより、所望のカラー受像管けい光面が形
成できる。 ここで、上記感光性けい光体懸濁液は、通常け
い光体粉末、ポリビニルアルコール、重クロム酸
アンモニウムおよび水等からなる懸濁液でスラリ
ーと称されるものであるが、このようなスラリー
を用いた従来のカラー受像管けい光面の形成方法
においては、非常に多大のエネルギを必要として
いた。例えば、スラリーを塗布するために注入す
る際にはパネルの温度を40〜45℃に加熱する必要
があるし、塗膜を乾燥させるために更に加熱する
必要がある。また、紫外線未照射部の塗膜を十分
に現像除去するためには、現像水として用いる温
水を40〜45℃程度にまで加熱する必要があつた。
即ち、これらの加熱に用いるヒータ電力を減少し
て加熱温度を低下させた場合、けい光体ドツトも
しくはストライプが現像時に剥落する落ち不良、
けい光体が他色のけい光膜中に侵入する混色不
良、およびけい光膜中にピンホールや亀裂が生じ
る充填性不良等が発生する。このため、消費エネ
ルギを節約することは技術的に極めて困難であつ
た。 本発明は以上のような状況に鑑みてなされたも
のであり、その目的は、けい光面の形成工程にお
けるパネル温度および現像水温度を引下げて消費
エネルギを節約することにある。 このような目的を達成するためにこの発明によ
るカラー受像管けい光面の形成方法は、スラリー
用のポリビニルアルコールとして、平均重合度が
2700以上、４％水溶液の粘度が20℃で50センチポ
イズ以上のものを使用するものである。即ち、従
来、スラリー用のポリビニルアルコールとして
は、けん化度が約88モル％、平均重合度1700〜
2400、４％水溶液が約20〜44センチポイズ程度の
ものが用いられ、一般に、平均重合度が2400を越
えるものは、水に対する溶解性が悪く、混色不良
が発生するために使用できないとされていたもの
であるが、製造工程における種々の条件が塗膜の
品質に及ぼす影響を詳細に検討した結果、上述し
たように平均重合度が2700以上、４％水溶液の粘
度が20℃で50センチポイズ以上である場合に、ス
ラリー注入時等におけるパネル温度を25〜30℃、
現像水温度を20〜35℃程度に低下させた時に、良
好なけい光面が形成できることが見出された。 なお、カルボニル基、アミド基、アミノ基、ニ
トリル基等を導入することによつて水に対する溶
解性を高めた変性ポリビニルアルコールの高重合
度品についても同様に検討したが、これらについ
ては良好な結果を得ることはできなかつた。 このように平均重合度が2700以上のポリビニル
アルコールを用いて低温プロセスにおいて良好な
けい光面を得ることができた理由は次のように考
えられる。 即ち、一般にパネル温度の低下によりけい光膜
中のポリビニルアルコールがけい光体相互間およ
びけい光体とパネル内面とを結着する力は低下す
るが、当該ポリビニルアルコールの重合度を上昇
させることによつて、この結着力の低下を補償す
ることができた。逆に、従来重合度を大きくする
ことによる熱的かぶりの発生は、低温で処理を行
なうことにより防止することができる。 また、スラリーの粘度は、良好な塗布性を得る
ために25センチポイズ程度が望ましいが、ポリビ
ニルアルコールの重合度を2700としたことによ
り、上記条件を満たすためのポリビニルアルコー
ル濃度を従来の2.5wt％程度から2.0wt％以下に低
下させることができた。この結果、スラリー塗布
直後の乾燥が早くなり、従来乾燥が遅れてけい光
体が凝集することによつて発生したピンホールや
亀裂がなくなり、緻密な膜が得られるようになつ
た。また、このようにポリビニルアルコールの量
を低下させて塗膜の乾燥を早めたことにより、先
に形成されたけい光体ドツトもしくはストライプ
中のポリビニルアルコールの粘着性を低下させる
ことができ、そこに後から塗布したけい光体が付
着して混色を生じることがなくなつた。 更に、従来ポリビニルアルコールの重合度を上
昇させることを困難にしていた水に対する溶解性
の低下に基く混色の発生については、上述したよ
うなスラリー中のポリビニルアルコール量の減
少、およびパネル温度の低温化による現像前の塗
膜の固化程度の低下等によつて有効に補償され
る。 以下、具体的実施例について説明する。 先ず、下の表に示す組成からなる緑、青、赤の
けい光体スラリーを調整する。
像管けい光面の形成方法、特に、けい光体懸濁液
の組成に関するものである。 従来、シヤドウマスク方式のカラー受像管けい
光面の形成には、一般に次のような方法がとられ
ている。即ち、先ずフエースプレートパネルの内
面に感光性のけい光体懸濁液を塗布し、ヒータ等
で乾燥する。次いでこれにシヤドウマスクを介し
て紫外線を照射し、露光部を不水溶化する。その
後、未露光部を温水スプレー等で除去して現像す
ることにより、ドツトもしくはストライプ状のけ
い光体パタンを得る。このような操作を緑，青，
赤の３色のけい光体それぞれについて繰返し行な
うことにより、所望のカラー受像管けい光面が形
成できる。 ここで、上記感光性けい光体懸濁液は、通常け
い光体粉末、ポリビニルアルコール、重クロム酸
アンモニウムおよび水等からなる懸濁液でスラリ
ーと称されるものであるが、このようなスラリー
を用いた従来のカラー受像管けい光面の形成方法
においては、非常に多大のエネルギを必要として
いた。例えば、スラリーを塗布するために注入す
る際にはパネルの温度を40〜45℃に加熱する必要
があるし、塗膜を乾燥させるために更に加熱する
必要がある。また、紫外線未照射部の塗膜を十分
に現像除去するためには、現像水として用いる温
水を40〜45℃程度にまで加熱する必要があつた。
即ち、これらの加熱に用いるヒータ電力を減少し
て加熱温度を低下させた場合、けい光体ドツトも
しくはストライプが現像時に剥落する落ち不良、
けい光体が他色のけい光膜中に侵入する混色不
良、およびけい光膜中にピンホールや亀裂が生じ
る充填性不良等が発生する。このため、消費エネ
ルギを節約することは技術的に極めて困難であつ
た。 本発明は以上のような状況に鑑みてなされたも
のであり、その目的は、けい光面の形成工程にお
けるパネル温度および現像水温度を引下げて消費
エネルギを節約することにある。 このような目的を達成するためにこの発明によ
るカラー受像管けい光面の形成方法は、スラリー
用のポリビニルアルコールとして、平均重合度が
2700以上、４％水溶液の粘度が20℃で50センチポ
イズ以上のものを使用するものである。即ち、従
来、スラリー用のポリビニルアルコールとして
は、けん化度が約88モル％、平均重合度1700〜
2400、４％水溶液が約20〜44センチポイズ程度の
ものが用いられ、一般に、平均重合度が2400を越
えるものは、水に対する溶解性が悪く、混色不良
が発生するために使用できないとされていたもの
であるが、製造工程における種々の条件が塗膜の
品質に及ぼす影響を詳細に検討した結果、上述し
たように平均重合度が2700以上、４％水溶液の粘
度が20℃で50センチポイズ以上である場合に、ス
ラリー注入時等におけるパネル温度を25〜30℃、
現像水温度を20〜35℃程度に低下させた時に、良
好なけい光面が形成できることが見出された。 なお、カルボニル基、アミド基、アミノ基、ニ
トリル基等を導入することによつて水に対する溶
解性を高めた変性ポリビニルアルコールの高重合
度品についても同様に検討したが、これらについ
ては良好な結果を得ることはできなかつた。 このように平均重合度が2700以上のポリビニル
アルコールを用いて低温プロセスにおいて良好な
けい光面を得ることができた理由は次のように考
えられる。 即ち、一般にパネル温度の低下によりけい光膜
中のポリビニルアルコールがけい光体相互間およ
びけい光体とパネル内面とを結着する力は低下す
るが、当該ポリビニルアルコールの重合度を上昇
させることによつて、この結着力の低下を補償す
ることができた。逆に、従来重合度を大きくする
ことによる熱的かぶりの発生は、低温で処理を行
なうことにより防止することができる。 また、スラリーの粘度は、良好な塗布性を得る
ために25センチポイズ程度が望ましいが、ポリビ
ニルアルコールの重合度を2700としたことによ
り、上記条件を満たすためのポリビニルアルコー
ル濃度を従来の2.5wt％程度から2.0wt％以下に低
下させることができた。この結果、スラリー塗布
直後の乾燥が早くなり、従来乾燥が遅れてけい光
体が凝集することによつて発生したピンホールや
亀裂がなくなり、緻密な膜が得られるようになつ
た。また、このようにポリビニルアルコールの量
を低下させて塗膜の乾燥を早めたことにより、先
に形成されたけい光体ドツトもしくはストライプ
中のポリビニルアルコールの粘着性を低下させる
ことができ、そこに後から塗布したけい光体が付
着して混色を生じることがなくなつた。 更に、従来ポリビニルアルコールの重合度を上
昇させることを困難にしていた水に対する溶解性
の低下に基く混色の発生については、上述したよ
うなスラリー中のポリビニルアルコール量の減
少、およびパネル温度の低温化による現像前の塗
膜の固化程度の低下等によつて有効に補償され
る。 以下、具体的実施例について説明する。 先ず、下の表に示す組成からなる緑、青、赤の
けい光体スラリーを調整する。
【表】
ここで、ポリビニルアルコールは、けん化度88
％、平均重合度3500、４％水溶液粘度が20℃で70
センチポイズのものを使用する。 次に、温度を約30℃とし、パネルの内面を上向
きにして15rpmで回転させ、上述した緑のけい光
体スラリーを注入して内面全体をスラリーで被覆
する。次いで膜厚を均一にするためにパネルの回
転数を150rpmに上昇させた後、パネル内面を横
向きにしてヒータで乾燥する。 次にシヤドウマスクを介して超高圧水銀灯から
の紫外線を約30秒間照射した後、25℃の水でスプ
レーして現像を行ない、緑色けい光体ストライプ
を得た。更に、青、赤けい光体についても同様な
工程を繰り返し、それぞれ青、赤けい光体ストラ
イプを得た。 このようにして得られたけい光面は、ストライ
プ落ちや混色等のない良好なものであつた。ま
た、ポリビニルアルコールの重合度が上昇して高
感度となつていることにより、従来の重合度が
2000程度のポリビニルアルコールを使用した場合
に比べ、紫外線照射時間を半減することができ
た。 なお、ポリビニルアルコールは、平均重合度が
2700以上、４％水溶液粘度が20℃で50センチポイ
ズ以上であればよいが、それぞれ3000〜5000、60
〜100センチポイズとした場合に、特に望ましい
結果が得られる。 また、ポリビニルアルコールのけん化度は86〜
90モル％程度とすることが、水溶性の点から望ま
しい。 以上説明したように、本発明によるカラー受像
管けい光面の形成方法によれば、スラリー用のポ
リビニルアルコールとして平均重合度を2700以
上、４％水溶液の粘度を50センチポイズ以上のも
のを使用することにより、パネル温度、現像水温
度を従来の40〜45℃、40〜50℃程度から25〜35℃
程度まで引下げて、落ち不良、混色不良、充填性
不良等のない良好なけい光面を形成することがで
きると共に、露光時間を短縮することが可能とな
る。この結果、電気、石油等のエネルギの消費量
を大幅に節約することができるという優れた効果
を有する。
％、平均重合度3500、４％水溶液粘度が20℃で70
センチポイズのものを使用する。 次に、温度を約30℃とし、パネルの内面を上向
きにして15rpmで回転させ、上述した緑のけい光
体スラリーを注入して内面全体をスラリーで被覆
する。次いで膜厚を均一にするためにパネルの回
転数を150rpmに上昇させた後、パネル内面を横
向きにしてヒータで乾燥する。 次にシヤドウマスクを介して超高圧水銀灯から
の紫外線を約30秒間照射した後、25℃の水でスプ
レーして現像を行ない、緑色けい光体ストライプ
を得た。更に、青、赤けい光体についても同様な
工程を繰り返し、それぞれ青、赤けい光体ストラ
イプを得た。 このようにして得られたけい光面は、ストライ
プ落ちや混色等のない良好なものであつた。ま
た、ポリビニルアルコールの重合度が上昇して高
感度となつていることにより、従来の重合度が
2000程度のポリビニルアルコールを使用した場合
に比べ、紫外線照射時間を半減することができ
た。 なお、ポリビニルアルコールは、平均重合度が
2700以上、４％水溶液粘度が20℃で50センチポイ
ズ以上であればよいが、それぞれ3000〜5000、60
〜100センチポイズとした場合に、特に望ましい
結果が得られる。 また、ポリビニルアルコールのけん化度は86〜
90モル％程度とすることが、水溶性の点から望ま
しい。 以上説明したように、本発明によるカラー受像
管けい光面の形成方法によれば、スラリー用のポ
リビニルアルコールとして平均重合度を2700以
上、４％水溶液の粘度を50センチポイズ以上のも
のを使用することにより、パネル温度、現像水温
度を従来の40〜45℃、40〜50℃程度から25〜35℃
程度まで引下げて、落ち不良、混色不良、充填性
不良等のない良好なけい光面を形成することがで
きると共に、露光時間を短縮することが可能とな
る。この結果、電気、石油等のエネルギの消費量
を大幅に節約することができるという優れた効果
を有する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ けい光体およびポリビニルアルコールを含む
感光性けい光体懸濁液をパネル内面に塗布する工
程と、塗膜を乾燥する工程と、乾燥した該塗膜を
露光および現像することにより前記パネル内面の
所定の位置にけい光体パタンを形成する工程とを
有するカラー受像管けい光面の形成方法におい
て、前記ポリビニルアルコールは、平均重合度が
2700以上であり、かつその４％水溶液の粘度が20
℃で50センチポイズ以上であることを特徴とする
カラー受像管けい光面の形成方法。 ２ ポリビニルアルコールは、平均重合度が3000
〜5000であり、かつその４％水溶液の粘度が20℃
で60〜100センチポイズであることを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載のカラー受像管けい光
面の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3533381A JPS57151146A (en) | 1981-03-13 | 1981-03-13 | Forming method of color picture tube phosphor screen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3533381A JPS57151146A (en) | 1981-03-13 | 1981-03-13 | Forming method of color picture tube phosphor screen |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57151146A JPS57151146A (en) | 1982-09-18 |
| JPH0142459B2 true JPH0142459B2 (ja) | 1989-09-12 |
Family
ID=12438901
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3533381A Granted JPS57151146A (en) | 1981-03-13 | 1981-03-13 | Forming method of color picture tube phosphor screen |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57151146A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2749056B2 (ja) * | 1988-04-22 | 1998-05-13 | 株式会社日立製作所 | カラー陰極線管の螢光面形成方法 |
-
1981
- 1981-03-13 JP JP3533381A patent/JPS57151146A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57151146A (en) | 1982-09-18 |
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