JPH0146610B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0146610B2 JPH0146610B2 JP56137828A JP13782881A JPH0146610B2 JP H0146610 B2 JPH0146610 B2 JP H0146610B2 JP 56137828 A JP56137828 A JP 56137828A JP 13782881 A JP13782881 A JP 13782881A JP H0146610 B2 JPH0146610 B2 JP H0146610B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sliver
- roving
- yarn
- guide
- spun
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
- D02G3/36—Cored or coated yarns or threads
- D02G3/367—Cored or coated yarns or threads using a drawing frame
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
Description
従来、紡績用の原料粗糸といえば短繊維の集合
体が一般的であつた。このような短繊維使いの粗
糸において特にサヤ芯構造の混紡糸を得るための
技術は種々提案されている。例えば特公昭52−
43255号公報には、サヤ芯構造粗糸について提案
されている。しかしながら、この方法では芯部に
なる粗糸を作るための短繊維性状、たとえば、捲
縮数、捲縮度、捲縮形態、単繊維デニール、繊維
長など、かなり制約されたものである為安定した
品質のサヤ芯構造糸が得られにくいものであつ
た。 本発明は、このような従来粗糸の有する問題点
に鑑みなされたものであつて、その目的とすると
ころは、各種紡績糸を多様に製造し得る方法であ
り、かつ粗糸を得るに際して前記の短繊維性状等
に制約されることのない、新規なサヤ芯構造紡績
糸の製法を提供せんとするにある。 かかる目的達成のため本発明は以下の構成から
なるものである。 すなわち、本発明は芯糸部分を構成する粗糸又
はスライバーと外層を構成するスライバーとを重
ね合せて供給し、加撚して粗紡した後、精紡する
サヤ芯構造紡績糸の製法において、粗紡での加撚
開始位置にて重ね合わせた繊維群の外層を構成す
るスライバー側を、曲率半径Ｒが10〜150mmの円
弧状ガイドに、接触する弧の長さｌが５〜100mm
となるようにスライバーをその幅方向にほぼ全面
接触させ、該スライバーの幅方向の一端を他端に
比し、撚方向に少なくとも180゜遅らせて加撚する
ことにより、芯糸部分を包み込むようにすること
を特徴とするサヤ芯構造紡績糸の製法である。 本発明の構成と実施態様を理解し易くするため
に、図面によつて説明する。第１図〜第３図は、
本発明に係る製造装置を例示するものであり、第
１図は、平面図、第２図は側面図、第３図は正面
図である。本発明の製法において、最も重要な点
は加撚開始位置Ｋにて重ね合せた繊維群の外層を
構成するスライバーをその幅方向にほぼ全面接触
させるようにガイドＧ４を設けたことにある。こ
のガイドＧ４を用いないで通常の方法で紡出した
場合、芯糸部分にすべく供給した粗糸又はスライ
バーＡが安定的に紡出された粗糸の芯糸部分にな
らず表面に出る場合がしばしばある。本発明はか
かる問題点を完全に解決したものである。即ち、
本発明においては、外層を構成するスライバーが
粗紡機のドラフトゾーンを通過し、フロントロー
ラ３，３′を出て、加撚開始位置Ｋにて重ね合わ
せた繊維群の外層を構成するスライバー側を、曲
率半径Ｒが10〜150mmの円弧状ガイドに、接触す
る弧の長さｌが５〜100mmとなるようにスライバ
ーをその幅方向にほぼ全面接触させる。この時の
ほぼ全面接触は、フロントローラ３，３′から出
たスライバーＢの幅方向の一端に比し、ガイドＧ
４との接触を早くし、かつ、ガイドＧ４との接触
圧力を強くし、徐々に弱くすることによつて、撚
方向に少なくとも180゜遅らせて加撚することによ
り、芯糸部分を包み込むようにするのである。 以下、本発明の製法について更に詳しく説明す
る。 第１図及び第２図において、外層を形成するス
ライバーＢは供給ガイドＧ１を通り、バツクロー
ラ１，１′に把持され２段ガイドＧ２の下部に供
給される。この時、芯糸部を構成する粗糸又はス
ライバーＡも同時に２段ガイドＧ２の上部に供給
され、フロント側で外層を形成するスライバーＢ
の中央部に重ね合わされたスライバーＡは、コレ
クターＧ３を通りフロントローラ３，３′に把持
させる。この時、外層を形成するスライバーＢの
スライバー幅と芯糸部分を構成する粗糸又はスラ
イバーＡのスライバー幅の比は３：１〜２：１程
度が望ましい。フロントローラ３，３′を出たフ
リースはガイドＧ４上を通ることにより粗紡機の
撚のためにサヤ芯構造粗糸Ｙが得られ、フライヤ
ー４を経て粗紡木管５に巻き取られる。この時、
ガイドＧ４の好ましい設置条件として、粗紡機台
フロントローラ３，３′の軸芯と平行な水直面と
ガイドＧ４との角度βを60゜以下にするのが望ま
しい。60゜以上になると加撚開始位置Ｋにて重ね
合わせた繊維群の外層を構成するスライバーＢの
幅方向の一端を他端に比し、撚方向に180゜遅らせ
て加撚することが困難になる部分が発生し、芯糸
部分を包み込めない部分が発生するようになる。 第２図の側面図で芯糸部分を構成する粗糸又は
スライバーＡと外層を形成するスライバーＢの動
きが示されている。第３図ではフロントローラ
３，３′から紡出されたフリースはガイドＧ４上
を通り、フライヤー４を経て粗紡木管５に巻き取
られるのを示している。 この時、ガイドＧ４の形状はスライバー単繊維
のひつかかりや粗糸Ｙの斑を生じない円弧状がよ
い。ガイドＧ４と水平面との角度αが60゜以下に
するのが望ましい。60゜以上になるとガイドＧ４
とフロントローラ３，３′から紡出されたフリー
スとの接触長さｌ（第４図）が長くなり、サヤ芯
構造粗糸Ｙの斑が発生し、粗糸切れの原因になる
恐れがある。第４図はガイドＧ４とサヤ芯構造粗
糸Ｙとの接触部拡大図であり、ガイドの形状は曲
率半径Ｒが10〜150mmの円弧状のものを使用し、
粗糸Ｙとの接触長さｌは５〜100mmにガイドＧ４
を設置する。この時、ガイドＧ４の形状が曲率半
径R10mm以下の場合、ガイドＧ４にスライバーの
単繊維が巻き付く恐れがあり、曲率半径Ｒが150
mm以上の場合はガイドＧ４とサヤ芯構造粗糸Ｙと
の接触長さｌが長くなり、サヤ芯構造粗糸Ｙの斑
が発生し、粗糸切れの原因になる。また、粗糸Ｙ
とガイドＧ４との接触長さｌが５mm以下の場合、
加撚開始位置Ｋにて重ね合わせた繊維群の外層を
構成するスライバーＢの幅方向の一端を他端に比
し、撚方向に180゜遅らせて加撚することが困難に
なる部分が発生し、芯糸部分を包み込めない部分
が発生する。また、粗糸ＹとガイドＧ４との接触
長さｌが100mm以上の場合は、サヤ芯構造粗糸Ｙ
の斑が発生し、粗糸切れの原因となる。 実施例 １ 本発明の方法で紡績するサヤ芯構造紡績糸の製
造条件の１例を示す。 紡績糸規格 ベンベルグ（キユプラ） 1.3d×51mm 40％ 芯糸部分 カシミロン（アクリル） 1.5d×51mm 60％ 外層部分 紡績糸１／68Nm、825T／ｍ ベンベルグ1.3d×51mmのみで混打綿、カード、
練条、粗紡して、ベンベルグ1.3d×51mm100％粗
糸を作成した。 粗糸性状：粗糸重量0.80g／ｍ、粗糸撚数
15.2T／ｍ 次に、カシミロン1.5d×51mmのみで、混打綿、
カード、練条してカシミロン1.5d×51mm100％ス
ライバーを作成した。 スライバー性状：スライバー重量1.8g／ｍ 次にベンベルグ粗糸とカシミロンスライバーを
下記条件の粗紡機に仕掛け、サヤ芯構造粗糸を作
成した。 粗紡機の機械条件 トータルドラフト 10.0倍 ブレークドラフト 1.5倍 撚 数 25.6T／ｍ この時、ベンベルグ粗糸の粗紡機供給位置は、
バツクローラとミドルローラの間で供給した。 上記で作成したサヤ芯構造粗糸を用いて、一般
的に実施されている普通の方法で精紡した。次に
この紡績糸をカチオン染料でカシミロンのみを染
色後、編地にしてカシミロンとベンベルグの分布
を調べた結果、カシミロンが外層部分に、ベンベ
ルグが芯糸部分のサヤ芯構造紡績糸が安定的に得
られた。 実施例 ２ 本発明の方法で紡績するサヤ芯構造紡績糸の製
造条件の１例を示す。 紡績糸規格 ベンベルグ（キユプラ） 1.3d×51mm 40％ 芯糸部分 カシミロン（アクリル） 1.5d×51mm 60％ 外層部分 紡績糸１／48Nm、660T／ｍ ベンベルグ1.3d×51mmのみで混打綿、カード、
練条してベンベルグ1.3d×51mm100％スライバー
を作成した。 スライバー性状：スライバー重量2.0g／ｍ 次にカシミロン1.5d×51mmのみで、混打綿、カ
ード、練条してカシミロン1.5d×51mm100％スラ
イバーを作成した。 スライバー性状：スライバー重量3.0g／ｍ 次にベンベルグスライバーとカシミロンスライ
バーを下記条件の粗紡機に仕掛け、サヤ芯構造粗
糸を作成した。 粗紡機の機械条件 トータルドラフト 10.0倍 ブレークドラフト 1.5倍 撚 数 20T／ｍ この時、ベンベルグ粗糸の粗紡機供給位置は、
バツクローラの直前で供給した。 上記で作成したサヤ芯構造粗糸を用いて、一般
的に実施されている普通の方法で精紡した、次に
この紡績糸をカチオン染料でカシミロンのみを染
色後、編地にしてカシミロンとベンベルグの分布
を調べた結果、カシミロンが外層部分に、ベンベ
ルグが芯糸部分のサヤ芯構造紡績糸が安定的に得
られた。 実施例 ３ 本発明の方法で紡績するサヤ芯構造紡績糸の製
造条件の一例を示す。 原料構成 綿（エジプト綿） 20％芯糸部分 カシミロン（アクリル繊維） 80％外層部分 エジプト綿カードスライバーを練条、粗紡機を
使用して綿100％の粗糸とした。 粗糸重量0.8g／ｍ、粗糸撚数20T／ｍ カシミロン1.5d×38mmを混打綿、カード、練条
機を使用して、カシミロン100％のスライバーと
した。スライバー重量＝3.2g／ｍ 次いで、綿粗糸１本をカシミロンスライバー１
本に重ね合わせて、下記条件で粗紡機に仕掛けサ
ヤ芯構造糸用粗糸を作つた。 粗紡機ドラフト ８倍 粗糸重量 0.5g／ｍ 粗糸撚数 25.4T／ｍ 粗紡機にて第１表に示すガイドの条件における
実験結果を第１表に示す。 第１表からも明らかな様にガイドの曲率半径Ｒ
が３mmとなると、繊維がガイドに巻き付きが発生
し、紡出が出来ない。又ガイドの接触長ｌが150
mmとなると、ガイドでフリースを切断してしま
い、紡出が出来ない。 次に第１表にて得られた粗糸（Ｂ〜Ｈの７種）
を通常のガイド精紡機で紡出番手１／48Nm、撚
数695T／ｍの糸とした。 さらに、これらの紡績糸をカチオン染料でカシ
ミロンのみを染色後、編地にしてサヤ芯構造の状
況すなわち、芯糸となる綿繊維の外層部への飛び
出しを観察した。その結果、Ｂを除いて全て満足
されるサヤ芯構造紡績糸であつた。
体が一般的であつた。このような短繊維使いの粗
糸において特にサヤ芯構造の混紡糸を得るための
技術は種々提案されている。例えば特公昭52−
43255号公報には、サヤ芯構造粗糸について提案
されている。しかしながら、この方法では芯部に
なる粗糸を作るための短繊維性状、たとえば、捲
縮数、捲縮度、捲縮形態、単繊維デニール、繊維
長など、かなり制約されたものである為安定した
品質のサヤ芯構造糸が得られにくいものであつ
た。 本発明は、このような従来粗糸の有する問題点
に鑑みなされたものであつて、その目的とすると
ころは、各種紡績糸を多様に製造し得る方法であ
り、かつ粗糸を得るに際して前記の短繊維性状等
に制約されることのない、新規なサヤ芯構造紡績
糸の製法を提供せんとするにある。 かかる目的達成のため本発明は以下の構成から
なるものである。 すなわち、本発明は芯糸部分を構成する粗糸又
はスライバーと外層を構成するスライバーとを重
ね合せて供給し、加撚して粗紡した後、精紡する
サヤ芯構造紡績糸の製法において、粗紡での加撚
開始位置にて重ね合わせた繊維群の外層を構成す
るスライバー側を、曲率半径Ｒが10〜150mmの円
弧状ガイドに、接触する弧の長さｌが５〜100mm
となるようにスライバーをその幅方向にほぼ全面
接触させ、該スライバーの幅方向の一端を他端に
比し、撚方向に少なくとも180゜遅らせて加撚する
ことにより、芯糸部分を包み込むようにすること
を特徴とするサヤ芯構造紡績糸の製法である。 本発明の構成と実施態様を理解し易くするため
に、図面によつて説明する。第１図〜第３図は、
本発明に係る製造装置を例示するものであり、第
１図は、平面図、第２図は側面図、第３図は正面
図である。本発明の製法において、最も重要な点
は加撚開始位置Ｋにて重ね合せた繊維群の外層を
構成するスライバーをその幅方向にほぼ全面接触
させるようにガイドＧ４を設けたことにある。こ
のガイドＧ４を用いないで通常の方法で紡出した
場合、芯糸部分にすべく供給した粗糸又はスライ
バーＡが安定的に紡出された粗糸の芯糸部分にな
らず表面に出る場合がしばしばある。本発明はか
かる問題点を完全に解決したものである。即ち、
本発明においては、外層を構成するスライバーが
粗紡機のドラフトゾーンを通過し、フロントロー
ラ３，３′を出て、加撚開始位置Ｋにて重ね合わ
せた繊維群の外層を構成するスライバー側を、曲
率半径Ｒが10〜150mmの円弧状ガイドに、接触す
る弧の長さｌが５〜100mmとなるようにスライバ
ーをその幅方向にほぼ全面接触させる。この時の
ほぼ全面接触は、フロントローラ３，３′から出
たスライバーＢの幅方向の一端に比し、ガイドＧ
４との接触を早くし、かつ、ガイドＧ４との接触
圧力を強くし、徐々に弱くすることによつて、撚
方向に少なくとも180゜遅らせて加撚することによ
り、芯糸部分を包み込むようにするのである。 以下、本発明の製法について更に詳しく説明す
る。 第１図及び第２図において、外層を形成するス
ライバーＢは供給ガイドＧ１を通り、バツクロー
ラ１，１′に把持され２段ガイドＧ２の下部に供
給される。この時、芯糸部を構成する粗糸又はス
ライバーＡも同時に２段ガイドＧ２の上部に供給
され、フロント側で外層を形成するスライバーＢ
の中央部に重ね合わされたスライバーＡは、コレ
クターＧ３を通りフロントローラ３，３′に把持
させる。この時、外層を形成するスライバーＢの
スライバー幅と芯糸部分を構成する粗糸又はスラ
イバーＡのスライバー幅の比は３：１〜２：１程
度が望ましい。フロントローラ３，３′を出たフ
リースはガイドＧ４上を通ることにより粗紡機の
撚のためにサヤ芯構造粗糸Ｙが得られ、フライヤ
ー４を経て粗紡木管５に巻き取られる。この時、
ガイドＧ４の好ましい設置条件として、粗紡機台
フロントローラ３，３′の軸芯と平行な水直面と
ガイドＧ４との角度βを60゜以下にするのが望ま
しい。60゜以上になると加撚開始位置Ｋにて重ね
合わせた繊維群の外層を構成するスライバーＢの
幅方向の一端を他端に比し、撚方向に180゜遅らせ
て加撚することが困難になる部分が発生し、芯糸
部分を包み込めない部分が発生するようになる。 第２図の側面図で芯糸部分を構成する粗糸又は
スライバーＡと外層を形成するスライバーＢの動
きが示されている。第３図ではフロントローラ
３，３′から紡出されたフリースはガイドＧ４上
を通り、フライヤー４を経て粗紡木管５に巻き取
られるのを示している。 この時、ガイドＧ４の形状はスライバー単繊維
のひつかかりや粗糸Ｙの斑を生じない円弧状がよ
い。ガイドＧ４と水平面との角度αが60゜以下に
するのが望ましい。60゜以上になるとガイドＧ４
とフロントローラ３，３′から紡出されたフリー
スとの接触長さｌ（第４図）が長くなり、サヤ芯
構造粗糸Ｙの斑が発生し、粗糸切れの原因になる
恐れがある。第４図はガイドＧ４とサヤ芯構造粗
糸Ｙとの接触部拡大図であり、ガイドの形状は曲
率半径Ｒが10〜150mmの円弧状のものを使用し、
粗糸Ｙとの接触長さｌは５〜100mmにガイドＧ４
を設置する。この時、ガイドＧ４の形状が曲率半
径R10mm以下の場合、ガイドＧ４にスライバーの
単繊維が巻き付く恐れがあり、曲率半径Ｒが150
mm以上の場合はガイドＧ４とサヤ芯構造粗糸Ｙと
の接触長さｌが長くなり、サヤ芯構造粗糸Ｙの斑
が発生し、粗糸切れの原因になる。また、粗糸Ｙ
とガイドＧ４との接触長さｌが５mm以下の場合、
加撚開始位置Ｋにて重ね合わせた繊維群の外層を
構成するスライバーＢの幅方向の一端を他端に比
し、撚方向に180゜遅らせて加撚することが困難に
なる部分が発生し、芯糸部分を包み込めない部分
が発生する。また、粗糸ＹとガイドＧ４との接触
長さｌが100mm以上の場合は、サヤ芯構造粗糸Ｙ
の斑が発生し、粗糸切れの原因となる。 実施例 １ 本発明の方法で紡績するサヤ芯構造紡績糸の製
造条件の１例を示す。 紡績糸規格 ベンベルグ（キユプラ） 1.3d×51mm 40％ 芯糸部分 カシミロン（アクリル） 1.5d×51mm 60％ 外層部分 紡績糸１／68Nm、825T／ｍ ベンベルグ1.3d×51mmのみで混打綿、カード、
練条、粗紡して、ベンベルグ1.3d×51mm100％粗
糸を作成した。 粗糸性状：粗糸重量0.80g／ｍ、粗糸撚数
15.2T／ｍ 次に、カシミロン1.5d×51mmのみで、混打綿、
カード、練条してカシミロン1.5d×51mm100％ス
ライバーを作成した。 スライバー性状：スライバー重量1.8g／ｍ 次にベンベルグ粗糸とカシミロンスライバーを
下記条件の粗紡機に仕掛け、サヤ芯構造粗糸を作
成した。 粗紡機の機械条件 トータルドラフト 10.0倍 ブレークドラフト 1.5倍 撚 数 25.6T／ｍ この時、ベンベルグ粗糸の粗紡機供給位置は、
バツクローラとミドルローラの間で供給した。 上記で作成したサヤ芯構造粗糸を用いて、一般
的に実施されている普通の方法で精紡した。次に
この紡績糸をカチオン染料でカシミロンのみを染
色後、編地にしてカシミロンとベンベルグの分布
を調べた結果、カシミロンが外層部分に、ベンベ
ルグが芯糸部分のサヤ芯構造紡績糸が安定的に得
られた。 実施例 ２ 本発明の方法で紡績するサヤ芯構造紡績糸の製
造条件の１例を示す。 紡績糸規格 ベンベルグ（キユプラ） 1.3d×51mm 40％ 芯糸部分 カシミロン（アクリル） 1.5d×51mm 60％ 外層部分 紡績糸１／48Nm、660T／ｍ ベンベルグ1.3d×51mmのみで混打綿、カード、
練条してベンベルグ1.3d×51mm100％スライバー
を作成した。 スライバー性状：スライバー重量2.0g／ｍ 次にカシミロン1.5d×51mmのみで、混打綿、カ
ード、練条してカシミロン1.5d×51mm100％スラ
イバーを作成した。 スライバー性状：スライバー重量3.0g／ｍ 次にベンベルグスライバーとカシミロンスライ
バーを下記条件の粗紡機に仕掛け、サヤ芯構造粗
糸を作成した。 粗紡機の機械条件 トータルドラフト 10.0倍 ブレークドラフト 1.5倍 撚 数 20T／ｍ この時、ベンベルグ粗糸の粗紡機供給位置は、
バツクローラの直前で供給した。 上記で作成したサヤ芯構造粗糸を用いて、一般
的に実施されている普通の方法で精紡した、次に
この紡績糸をカチオン染料でカシミロンのみを染
色後、編地にしてカシミロンとベンベルグの分布
を調べた結果、カシミロンが外層部分に、ベンベ
ルグが芯糸部分のサヤ芯構造紡績糸が安定的に得
られた。 実施例 ３ 本発明の方法で紡績するサヤ芯構造紡績糸の製
造条件の一例を示す。 原料構成 綿（エジプト綿） 20％芯糸部分 カシミロン（アクリル繊維） 80％外層部分 エジプト綿カードスライバーを練条、粗紡機を
使用して綿100％の粗糸とした。 粗糸重量0.8g／ｍ、粗糸撚数20T／ｍ カシミロン1.5d×38mmを混打綿、カード、練条
機を使用して、カシミロン100％のスライバーと
した。スライバー重量＝3.2g／ｍ 次いで、綿粗糸１本をカシミロンスライバー１
本に重ね合わせて、下記条件で粗紡機に仕掛けサ
ヤ芯構造糸用粗糸を作つた。 粗紡機ドラフト ８倍 粗糸重量 0.5g／ｍ 粗糸撚数 25.4T／ｍ 粗紡機にて第１表に示すガイドの条件における
実験結果を第１表に示す。 第１表からも明らかな様にガイドの曲率半径Ｒ
が３mmとなると、繊維がガイドに巻き付きが発生
し、紡出が出来ない。又ガイドの接触長ｌが150
mmとなると、ガイドでフリースを切断してしま
い、紡出が出来ない。 次に第１表にて得られた粗糸（Ｂ〜Ｈの７種）
を通常のガイド精紡機で紡出番手１／48Nm、撚
数695T／ｍの糸とした。 さらに、これらの紡績糸をカチオン染料でカシ
ミロンのみを染色後、編地にしてサヤ芯構造の状
況すなわち、芯糸となる綿繊維の外層部への飛び
出しを観察した。その結果、Ｂを除いて全て満足
されるサヤ芯構造紡績糸であつた。
【表】
本発明の製法によれば、サヤ芯構造紡績糸は、
短繊維の性状、たとえば捲縮数、捲縮度、捲縮形
態、単繊維デニール、繊維長などにあまり制約さ
れることなく、安定的にサヤ芯構造紡績糸を得る
ことが可能になつた。
短繊維の性状、たとえば捲縮数、捲縮度、捲縮形
態、単繊維デニール、繊維長などにあまり制約さ
れることなく、安定的にサヤ芯構造紡績糸を得る
ことが可能になつた。
第１図は本発明の実施状態を示す粗紡機の平面
図、第２図は側面図、第３図は正面図である。第
４図はガイドの拡大図で一例として、ガイドが円
弧状のものとサヤ芯構造粗糸との接触状態を示
す。
図、第２図は側面図、第３図は正面図である。第
４図はガイドの拡大図で一例として、ガイドが円
弧状のものとサヤ芯構造粗糸との接触状態を示
す。
Claims (1)
- １ 芯糸部分を構成する粗糸又はスライバーと外
層を構成するスライバーとを重ね合せて供給し、
加撚して粗紡した後、精紡するサヤ芯構造紡績糸
の製法において、粗紡での加撚開始位置にて重ね
合わせた繊維群の外層を構成するスライバー側
を、曲率半径Ｒが10〜150mmの円弧状ガイドに、
接触する弧の長さｌが５〜100mmとなるようにス
ライバーをその幅方向にほぼ全面接触させ、該ス
ライバーの幅方向の一端を他端に比し、撚方向に
少なくとも180゜遅らせて加撚することにより、芯
糸部分を包み込むようにすることを特徴とするサ
ヤ芯構造紡績糸の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13782881A JPS5841916A (ja) | 1981-09-03 | 1981-09-03 | サヤ芯構造紡績糸の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13782881A JPS5841916A (ja) | 1981-09-03 | 1981-09-03 | サヤ芯構造紡績糸の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5841916A JPS5841916A (ja) | 1983-03-11 |
| JPH0146610B2 true JPH0146610B2 (ja) | 1989-10-09 |
Family
ID=15207789
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13782881A Granted JPS5841916A (ja) | 1981-09-03 | 1981-09-03 | サヤ芯構造紡績糸の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5841916A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4711079A (en) * | 1986-01-31 | 1987-12-08 | Burlington Industries, Inc. | Roving blending for making sheath/core spun yarn |
| CN102312305B (zh) * | 2011-08-23 | 2014-04-02 | 东华大学 | 一种易掉屑短纤维的三轴系复合纺纱装置及纺纱方法 |
| CN105386183B (zh) * | 2015-12-02 | 2017-07-04 | 昌乐神州纺织有限公司 | 复性纱制备装置及制备复性纱的方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5611775A (en) * | 1979-07-11 | 1981-02-05 | Maruto Bussan Kk | Preparation of processed beef |
-
1981
- 1981-09-03 JP JP13782881A patent/JPS5841916A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5841916A (ja) | 1983-03-11 |
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