JPH0150467B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は立体形状の被加工品に対する印刷模様
の形成方法に係り、詳しくは予めクツシヨン体に
被着した立体形状のシート表皮等で表面にシボ模
様等の凹凸を持つ被加工品にでも印刷模様を成形
可能な印刷模様の形成方法に関するものである。

背景技術 従来、この種の印刷模様を形成するにはシルク
スクリーン印刷法を適用するのが通常である。然
し、このシルクスクリーン印刷法では、立体形状
を有する被加工品に美麗な印刷模様を形成するの
が困難であり、特に多色模様を印刷するときに位
置合わせが難しくて色間隔を一定にできない欠点
がある。また、被加工品の表面にシボ模様等が付
形されていると印刷インクの粘度を調整するのが
難しく、粘度の高い印刷インクを用いるとシボの
山にのみ付着して谷間には液が埋らないため下地
が見えて色ムラのある印刷模様が形成されてしま
う（第１図ａ参照）。これに対し、低粘度の印刷
インクを用いると、隠蔽力が低下すると共にシボ
の谷間に多くのインクが溜つて山と谷とでインク
の厚みが異なるため色ムラが生じ、またシボが埋
つて印刷模様の表面にシボを表現できずしかも物
性的に厚く付着した谷間部分ではクラツクが生じ
易くなつてしまう（第１図ｂ参照）。また、シル
クスクリーン印刷ではシルク印刷板とシボ面の谷
間との間に隙間が生ずるため、その隙間から印刷
インクが滲み出て印刷模様の縁を直線的に描出す
ることができず、殊に、被加工品が立体形状を有
するものではシルク印刷板とシボ面との間には大
きな隙間が生じ、平面印刷では見られないシボの
山の部分であつても滲み出しが生ずるものである
（第１図ｃ参照）。この滲み出しは、多色の印刷模
様を形成するときには致命的であつて明瞭な印刷
模様が得られない。なお、シート表皮等では立体
形状に成形する前に予め表皮材に印刷模様を形成
して置くことも考えられるが、それでは被加工品
の定位置に必ずしも印刷模様を配置できるとは限
らず、またシート表皮等の場合発泡ウレタン等の
フオーム体に被包装着する際にはり込みで局部的
に伸ばされてしまうため印刷模様が歪んでしまう
ことになる。

発明の開示 本発明は、立体形状を有する被加工品に対して
でも容易にしかも美麗な印刷模様を形成でき、ま
た印刷模様の皮表面にシボ模様等の凹凸模様を描
出するようにできる印刷模様の形成方法を提供す
ること、を目的とする。

即ち、本発明に係る印刷模様の形成方法におい
ては、印刷模様を予め別の偏平な台紙に皮膜成形
し、それを立体形状を有する被加工品の表面に押
し当てて貼着した後に台紙のみを剥取るようにす
るもので、台紙を吸水性のもので形成して紙面に
水溶性糊料を塗布し、その台紙に形成した印刷模
様の皮膜面には糊着性を持たせ、その印刷模様を
被加工品に貼着した後水溶性糊料を溶かすことに
より台紙のみを剥離できるようにされている。

実施例 以下、第２及び３図を参照して説明すれば、次
の通りである。

図示実施例では、二輪車用のシート表皮１を予
めクツシヨン体に被着して立体形状に成形した
後、その表皮面に文字、図形等の任意な印刷模様
２を形成することが行われている。

このシート表皮１はポリ塩化ビニル製の表皮材
を縫着成形したもので、その表面にはシボ模様等
の凹凸３が付形されている。これに形成する印刷
模様２は、まず別の偏平な台紙４に皮膜成形す
る。その台紙４は多孔質で吸水性を有すのもの
で、紙面には水溶性の糊料５が付着されている。
この水溶性糊料５を付着した紙面に印刷模様２を
形成するものであつて、その台紙４は偏平である
ためいかなる印刷方法を適用しても美麗で刻明な
印刷模様２を形成でき、しかも多色印刷であつて
も自由に行える。また、その印刷模様２はシート
表皮１と同質のポリ塩化ビニル樹脂を用いて形成
し、膜厚は色の数により相違するが15〜20μ程度
に形成すれば足りる。次に、印刷模様２を形成し
た台紙４は溶剤槽中にドブ付けし、その溶剤で印
刷模様２を活性化することにより皮膜面に粘性を
付与する。その溶剤としては、水、アルコール、
セロソルブの混合液を用いることができ、これで
皮膜面に粘性を付与したならば台紙４と共に印刷
模様２をシート表皮１の表面に貼り付ける。それ
に先立つて、シート表皮１の貼着個所は汚れを落
しまたシート表皮側にも粘性を持たせるため、
水、アルコール、セロソルブの混合液でぬらした
布で拭くようにしてもよい。印刷模様２をシート
表皮１の表面に台紙４と共に当てたならば、ヘラ
ｐ等で台紙４の裏面側より軽く擦つて印刷模様２
をシート表皮１に馴染ませた後、１分間程度放置
する。この摩擦で印刷模様２はシート表皮１のシ
ボ模様３に沿つて凹凸状に貼着されるようにな
り、その皮膜面には凹凸模様を描出するようにな
る。一定時間経過後、台紙４には水を浸透させて
紙面に付着した水溶性糊料５をやわらかくなるま
で溶かすようにする。この水はハケｇ等で台紙４
に塗ることにより浸透させることができ、その塗
布後５分間程度放置すると台紙４のみをシート表
皮１から剥がし取ることができる。その後、２分
間程度経過すると溶剤が揮発するため、水でぬら
した布でシート表皮１の貼着面周辺及び印刷模様
２の表面に残存する水溶性糊料を拭き取るように
すればよい。

このようにして形成した印刷模様は、略平均的
に伸ばされるため、シボ模様３の山と谷とでは一
定に保たれて色ムラが生ずることがなくしかもシ
ボ模様３に応じた凹凸を皮膜面に再現できる。ま
た、被加工品１と印刷模様２とを同質の材料で形
成しているため、シールを貼付けた如き段差によ
る違和感がなく、経時的変化で可塑剤が移行し合
つて一体化することにより剥離が生ずることもな
い。また、その印刷模様２を多色で形成する場合
でも、予め偏平である台紙４に印刷するため色間
隔を一定に保つことが容易にできしかも複雑な模
様であつても刻明に表現できるようになる。ま
た、被加工品がシート表皮の如き立体形状に成形
したものであつても、単に軽く擦ることにより転
写可能であるため印刷模様に歪み等が生ずること
もなく、発泡ウレタン等の軟質材料にも形成する
ことができる。

なお、上述した実施例では被加工品１及び印刷
模様２をポリ塩化ビニルで形成したが、それ以外
の樹脂材料を用い、しかも被加工品として無機物
のものを対象とする場合にも適用できる。また、
印刷模様２の皮膜面に粘性を付与するにあたつて
は接着剤をそのまま塗布してもよく、或いは溶剤
で粘性を生ずる接着剤を印刷模様２の皮膜面に印
刷するようにしてもよい。

発明の効果 このように、本発明に係る印刷模様の形成方法
に依れば、立体形状の被加工品に対して美麗な印
刷模様を極めて容易に形成でき、またシボ模様等
の凹凸模様も皮膜面に再現できて被加工品との違
和感がなく、しかも被加工品と印刷模様とを同質
のもので形成するときには互いを融合できて剥離
等を全く生じないようにすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ〜ｃは従来例に係る印刷模様形成方法
を適用した場合の欠点を示す説明図、第２図は本
発明に係る印刷模様の形成方法で用いる台紙の説
明図、第３図ａ〜ｃは本発明に係る印刷模様の形
成工程を示す説明図である。 １：シート表皮等の被加工品、２：印刷模様、
３：シボ模様等の凹凸、４：台紙、５：水溶性糊
料。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 吸水性を有する台紙の紙面に水溶性糊料を付
   着すると共に、その紙面に印刷模様を皮膜成形
   し、しかる後印刷模様の皮膜面に粘着性を付与し
   て立体形状を有する被加工品の表面に押し当てて
   貼着し、その後台紙に水を浸透させて水溶性糊料
   を溶かすことにより台紙のみを剥取るようにした
   ことを特徴とする印刷模様の形成方法。 ２ 吸水性を有する台紙の紙面に水溶性糊料を付
   着すると共に、その紙面にポリ塩化ビニル等の可
   溶性樹脂で印刷模様を皮膜成形し、しかる後印刷
   模様の皮膜面を溶剤で活性化して粘着性を付与
   し、それを印刷模様と同材質で立体形状を有する
   被加工品の表面に押し当てて貼着した後、台紙に
   水を浸透させて水溶性糊料を溶かすことにより台
   紙のみを剥取るようにしたことを特徴とする印刷
   模様の形成方法。