JPH0150466B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は印刷模様の形成方法に係り、例えば予
め立体形に成形したシート表皮等で表面にシボ模
様等の凹凸を持つ被加工材にでも印刷模様を成形
可能な印刷模様の形成方法に関するものである。

背景技術 従来、この種の印刷模様を形成するにはシルク
スクリーン印刷法が適用されている。然し、この
シルクスクリーン印刷法では、例えば被加工材の
表面にシボ模様等が付形されていると印刷インク
の粘度を調整するのが難しく、粘度の高い印刷イ
ンクを用いるとシボの山にのみ付着して谷間には
液が埋らないため下地が見えて色ムラのある印刷
模様が形成されてしまう（第１図ａ参照）。これ
に対し、低粘度の印刷インクを用いると、隠蔽力
が低下すると共にシボの谷間に多くのインクが溜
つて山と谷とでインクの厚みが異なるため色ムラ
が生じ、またシボが埋つて印刷模様の表面にシボ
を表現できずしかも物性的に厚く付着した谷間部
分ではクラツクが生じ易くなつてしまう（第１図
ｂ参照）。また、シルクスクリーン印刷ではシル
ク印刷板とシボ面の谷間との間に隙間が生ずるた
め、その隙間から印刷インクが滲み出て印刷模様
の縁を直線的に描出することができない。特に、
被加工材が立体形状を有するものではシルク印刷
板とシボ面との間には大きな隙間が生じ、平面印
刷では見られないシボの山の部分であつても滲み
出しが生ずるものである（第１図ｃ参照）。この
滲み出しは多色の印刷模様を形成するときには致
命的であつて明瞭な印刷模様が得られず、また立
体形状の被加工材に多色模様を印刷するときには
位置合わせが難しくて色間隔を一定にできない欠
点もある。

なお、シート表皮等では立体形状に成形する前
に予め表皮材に印刷模様を形成して置くことも考
えられるが、それでは被加工材の定位置に必ずし
も印刷模様を配置できるとは限らず、またシート
表皮等の場合発泡ウレタン等のフオーム体に被包
装着する際にはり込みで局部的に伸ばされてしま
うため印刷模様が歪んでしまうことになる。

発明の開示 本発明は、いかなる被加工材に対してでも容易
にしかも美麗な印刷模様を形成でき、また印刷模
様の皮膜面にシボ模様等の凹凸模様を描出するよ
うにできる印刷模様の形成方法を提供すること、
を目的とする。

即ち、本発明に係る印刷模様の形成方法におい
ては、印刷模様を予め別の偏平な台紙に皮膜成形
し、それを被加工材の表面に貼着した後台紙のみ
を剥取るようにするもので、台紙を吸水性のもの
で形成して紙面に水溶性糊料を塗布し、しかもそ
の台紙に形成した印刷模様の皮膜面には糊着性を
持たせて、その印刷模様を被加工材に貼着した後
水溶性糊料を溶かすことにより台紙のみを剥離で
きるようにされている。

実施例 以下、第２及び３図を参照して説明すれば、次
の通りである。

図示実施例では、所望の立体形状に成形した二
輪車用のシート表皮１を被加工材として、その表
皮面に文字、図形等の任意な印刷模様２を形成す
ることが行われている。

このシート表皮１はポリ塩化ビニル製の表皮材
を縫着成形したもので、その表面にはシボ模様等
の凹凸３が付形されている。印刷模様２は、まず
別の偏平な台紙４に皮膜成形する。その台紙４は
多孔質で吸水性を有すのものであり、紙面には水
溶性の糊料５が付着されている。この紙面に対し
て印刷模様２を形成するものであつて、台紙４は
偏平であるためいかなる印刷方法を適用しても美
麗で刻明な印刷模様２を形成でき、しかも多色印
刷であつても自由に行える。また、その印刷模様
２はシート表皮１と同質のポリ塩化ビニル樹脂を
用いて形成し、膜厚は色の数により相違するが15
〜20μ程度に形成すれば足りる。次に、印刷模様
２を形成した台紙４は溶剤槽中にドブ付けし、そ
の溶剤で印刷模様２を活性化することにより皮膜
面に粘性を付与する。その溶剤としては、水、ア
ルコール、セロソルブの混合液を用いることがで
き、これで皮膜面に粘性を付与したならば台紙４
と共に印刷模様２をシート表皮１の表面に貼着す
る。それに先立つて、シート表皮１の貼着個所は
汚れを落しまたシート表皮側にも粘性を持たせる
ため、水、アルコール、セロソルブの混合液でぬ
らした布で拭くようにしてもよい。印刷模様２を
シート表皮１の表面に台紙４と共に当てたなら
ば、ヘラｐ等で台紙４の裏面側より軽く擦つて印
刷模様２をシート表皮１に馴染ませた後、１分間
程度放置する。この摩擦で印刷模様２はシート表
皮１のシボ模様３に沿つて凹凸状に貼着されるよ
うになり、その皮膜面には凹凸模様を描出するよ
うになる。一定時間経過後、台紙４には水を浸透
させて紙面に付着した水溶性糊料５をやわらかく
なるまで溶かすようにする。この水はハケｇ等で
台紙４に塗ることにより浸透させることができ、
その塗布後５分間程度放置すると台紙４のみをシ
ート表皮１から剥がし取ることができる。その
後、２分間程度経過すると溶剤が揮発するため、
水でぬらした布でシート表皮１の貼着面周辺及び
印刷模様２の表面に残存する水溶性糊料を拭き取
るようにすればよい。

このようにして形成した印刷模様は、略平均的
に伸ばされるため、シボ模様３の山と谷とでは一
定に保たれて色ムラが生ずることがなくしかもシ
ボ模様３に応じた凹凸を皮膜面に再現できる。ま
た、被加工材１と印刷模様２とを同質の材料で形
成しているため、シールを貼付けた如き段差によ
る違和感がなく、経時的変化で可塑剤が移行し合
つて一体化することにより剥離が生ずることもな
い。また、その印刷模様２を多色で形成する場合
でも、予め偏平である台紙４に印刷するため色間
隔を一定に保つことが容易にできしかも複雑な模
様であつても刻明に表現できるようになる。ま
た、シート表皮の如き立体形状に成形した被加工
材に形成しても、単に軽く擦ることにより転写可
能であるため印刷模様に歪み等が生ずることもな
く、発泡ウレタン等の軟質材料にでも形成するこ
とができる。

なお、上述した実施例では被加工材として立体
形状に成形したものを例示したが通常のシート状
のものを対象にすることができ、また被加工材１
及び印刷模様２をポリ塩化ビニル以外の樹脂材料
で形成し或いは無機物のものを対象とするときに
も適用できる。また、印刷模様２の皮膜面に粘性
を付与するにあたつては接着剤をそのまま塗布し
てもよく、或いは溶剤で粘性を生ずる接着剤を印
刷模様２の皮膜面に印刷するようにしてもよい。

発明の効果 このように、本発明に係る印刷模様の形成方法
に依れば、いかなる被加工材に対しても美麗な印
刷模様を極めて容易に形成でき、またシボ模様等
の凹凸模様を有する被加工材の場合には印刷模様
の皮膜面に凹凸模様を再現できて被加工材との違
和感がなく、しかも被加工材と印刷模様とを同質
のもので形成するときには互いを融合できて剥離
等を全く生じないようにすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ〜ｃは従来例に係る印刷模様形成方法
を適用した場合の欠点を示す説明図、第２図は本
発明に係る印刷模様の形成方法で用いる台紙の説
明図、第３図ａ〜ｃは本発明に係る印刷模様の形
成工程を示す説明図である。 １：シート表皮等の被加工材、２：印刷模様、
３：シボ模様等の凹凸、４：台紙、５：水溶性糊
料。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 吸水性を有する台紙の紙面に水溶性糊料を付
   着すると共に、その紙面に印刷模様を皮膜成形
   し、しかる後印刷模様の皮膜面に粘着性を付与し
   て被加工材の表面に貼着し、その後台紙に水を浸
   透させて水溶性糊料を溶かすことにより台紙のみ
   を剥取るようにしたことを特徴とする印刷模様の
   形成方法。 ２ 吸水性を有する台紙の紙面に水溶性糊料を付
   着すると共に、その紙面にポリ塩化ビニル等の可
   溶性樹脂で印刷模様を皮膜成形し、しかる後印刷
   模様の皮膜面を溶剤で活性化して粘着性を付与
   し、それを印刷模様と同材質でなる被加工材の表
   面に貼着した後、台紙に水を浸透させて水溶性糊
   料を溶かすことにより台紙のみを剥取るようにし
   たことを特徴とする印刷模様の形成方法。