JPH0158049B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0158049B2 JPH0158049B2 JP60200975A JP20097585A JPH0158049B2 JP H0158049 B2 JPH0158049 B2 JP H0158049B2 JP 60200975 A JP60200975 A JP 60200975A JP 20097585 A JP20097585 A JP 20097585A JP H0158049 B2 JPH0158049 B2 JP H0158049B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- recess
- cavity
- plastic material
- molded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は押出成形により成形された押出成形
部材の端部に、型成形部を成形と同時に接続する
グラスラン等の自動車用ウエザストリツプの型成
形部接続方法に関する。
部材の端部に、型成形部を成形と同時に接続する
グラスラン等の自動車用ウエザストリツプの型成
形部接続方法に関する。
〔従来の技術〕
第１図に示すごとくグラスラン１はドア２の窓
枠に組付けられ使用される。しかし窓枠のコーナ
部は直角等適宜角度を形成しており、直線状に押
出成形されたグラスランをそのまま曲げて使用す
ると曲折部ではグラスランの形状が異常変形レド
アの窓枠に組み付けることが困難となるような欠
陥を生じ好ましくなく、これらの欠点を除去する
為に予めコーナ部を有するように形成する必要が
ある。このコーナ部を形成するには、コーナ部を
別体で成形し、直線状のグラスランを接続した
り、あるいは直線状のグラスランの一部を切り欠
いて折り曲げていた。しかしグラスランの一部を
切り欠いて折り曲げるものはこの切り欠き部より
水濡れ等が発生する不具合があつた。このためコ
ーナ部の形成には接続方法が多く用いられてき
た。従来この接続方法は、第２図に示すごとく接
続すべき２本のグラスランのストレート部４，５
を金型にセツトし、この金型にコーナ部３を形成
することができるキヤビテイを設けて、キヤビテ
イにグラスランのストレート部４，５と同種のゴ
ム又はプラスチツク基材、例えばEPDM、軟質
塩化ビニル等を注入して、EPDMの場合には加
硫し、コーナ部３を成形すると同時にストレート
部４，５とコーナ部３を加硫接着し、又軟質塩化
ビニルの場合には熱溶着していた。
枠に組付けられ使用される。しかし窓枠のコーナ
部は直角等適宜角度を形成しており、直線状に押
出成形されたグラスランをそのまま曲げて使用す
ると曲折部ではグラスランの形状が異常変形レド
アの窓枠に組み付けることが困難となるような欠
陥を生じ好ましくなく、これらの欠点を除去する
為に予めコーナ部を有するように形成する必要が
ある。このコーナ部を形成するには、コーナ部を
別体で成形し、直線状のグラスランを接続した
り、あるいは直線状のグラスランの一部を切り欠
いて折り曲げていた。しかしグラスランの一部を
切り欠いて折り曲げるものはこの切り欠き部より
水濡れ等が発生する不具合があつた。このためコ
ーナ部の形成には接続方法が多く用いられてき
た。従来この接続方法は、第２図に示すごとく接
続すべき２本のグラスランのストレート部４，５
を金型にセツトし、この金型にコーナ部３を形成
することができるキヤビテイを設けて、キヤビテ
イにグラスランのストレート部４，５と同種のゴ
ム又はプラスチツク基材、例えばEPDM、軟質
塩化ビニル等を注入して、EPDMの場合には加
硫し、コーナ部３を成形すると同時にストレート
部４，５とコーナ部３を加硫接着し、又軟質塩化
ビニルの場合には熱溶着していた。
しかしグラスランのコーナ部はドアのガラスが
摺動するさいに上下方向にストレート部が引つ張
られるため強い張力が働く。このためコーナ部と
ストレート部の接着には強い接着力が必要とされ
るが、ストレート部４，５とコーナ部３との接合
面は直線状をなし、接着面積も少なく接着力が十
分でなかつた。そのため、ストレート部４，５と
コーナ部３とが剥離するという問題点があつた。
さらに、一般の自動車用ウエザストリツプにおい
ても、接合面の両端は固定して使用されるのが常
であり、この場合には、ゴム又はプラスチツク材
料の経時収縮による張力が接合面に働くため、前
述と同様な問題点があつた。
摺動するさいに上下方向にストレート部が引つ張
られるため強い張力が働く。このためコーナ部と
ストレート部の接着には強い接着力が必要とされ
るが、ストレート部４，５とコーナ部３との接合
面は直線状をなし、接着面積も少なく接着力が十
分でなかつた。そのため、ストレート部４，５と
コーナ部３とが剥離するという問題点があつた。
さらに、一般の自動車用ウエザストリツプにおい
ても、接合面の両端は固定して使用されるのが常
であり、この場合には、ゴム又はプラスチツク材
料の経時収縮による張力が接合面に働くため、前
述と同様な問題点があつた。
本発明は、前述の問題点を解決するため、ゴム
又はプラスチツク材料から壁部を有するよう押出
成形されてなる押出成形部材の端面を、成形型の
キヤビテイに臨まして前記成形型に挿入し、前記
キヤビテイにゴム又はプラスチツク材料を注入・
固化させ前記押出成形部材とほぼ同一断面形状を
有する型成形部を成形するとともに、該型成形部
と前記押出成形部材とを接続する自動車用ウエザ
ストリツプの型成形部接続方法において、 前記押出成形部材の端部に前記壁部を厚み方向
に貫通する凹部と、該凹部と前記押出成形部材の
前記端面とを連通する前記壁部を厚み方向に貫通
しかつ前記凹部より幅のせまい首部とからなる切
り欠き部を設けるとともに、ゴム又はプラスチツ
ク材料の注入時、前記切り欠き部に前記壁部とほ
ぼ同一肉厚の突起部を成形するという手段を採用
した。
又はプラスチツク材料から壁部を有するよう押出
成形されてなる押出成形部材の端面を、成形型の
キヤビテイに臨まして前記成形型に挿入し、前記
キヤビテイにゴム又はプラスチツク材料を注入・
固化させ前記押出成形部材とほぼ同一断面形状を
有する型成形部を成形するとともに、該型成形部
と前記押出成形部材とを接続する自動車用ウエザ
ストリツプの型成形部接続方法において、 前記押出成形部材の端部に前記壁部を厚み方向
に貫通する凹部と、該凹部と前記押出成形部材の
前記端面とを連通する前記壁部を厚み方向に貫通
しかつ前記凹部より幅のせまい首部とからなる切
り欠き部を設けるとともに、ゴム又はプラスチツ
ク材料の注入時、前記切り欠き部に前記壁部とほ
ぼ同一肉厚の突起部を成形するという手段を採用
した。
本発明により得られた自動車用ウエザストリツ
プは、型成形部の突起部が押出成形部材の切り欠
きに密着し投錨効果を得られるとともに、接着面
積を増すことができ、極めて接着力が大きい。従
つて、ガラスの摺動もしくは、ゴム又はプラスチ
ツク材料の経時収縮により、接合面に張力が働い
ても、押出成形部材と型成形部が剥離することは
ない。
プは、型成形部の突起部が押出成形部材の切り欠
きに密着し投錨効果を得られるとともに、接着面
積を増すことができ、極めて接着力が大きい。従
つて、ガラスの摺動もしくは、ゴム又はプラスチ
ツク材料の経時収縮により、接合面に張力が働い
ても、押出成形部材と型成形部が剥離することは
ない。
なお、接着力を増す手段として、押出成形部材
に首部を設けることなく、凹部のみを設け、押出
成形部材と型成形部の一部が壁部厚み方向に重層
するようにし、該重層部分を通じて、前記凹部に
ゴム又はプラスチツク材料を充填するような方法
も考えられるが（特公昭45−10233号公報、特開
昭50−119063号公報参照）、自動車用ウエザスト
リツプにおいては、型成形部と押出成形部材との
弾性力をでき得る極り均一に、もしはでき得る限
り滑らかに変化させなければ、接続部分のシール
性の低下をきたすので、このような部分的に重層
する構造とすることは望ましくない。
に首部を設けることなく、凹部のみを設け、押出
成形部材と型成形部の一部が壁部厚み方向に重層
するようにし、該重層部分を通じて、前記凹部に
ゴム又はプラスチツク材料を充填するような方法
も考えられるが（特公昭45−10233号公報、特開
昭50−119063号公報参照）、自動車用ウエザスト
リツプにおいては、型成形部と押出成形部材との
弾性力をでき得る極り均一に、もしはでき得る限
り滑らかに変化させなければ、接続部分のシール
性の低下をきたすので、このような部分的に重層
する構造とすることは望ましくない。
また、特にグラスランにおいては、その窓枠溝
の形状とグラスラン外形状の一致性、ガラスの進
入路の確保等の要因により、上述のような重層構
造を採用することは実質的に不可能である。
の形状とグラスラン外形状の一致性、ガラスの進
入路の確保等の要因により、上述のような重層構
造を採用することは実質的に不可能である。
一方、本発明では、このような重層構造となる
ことなく、接着力を増加させることができ、シー
ル性の低下等をきたすこともない。
ことなく、接着力を増加させることができ、シー
ル性の低下等をきたすこともない。
次に、本発明の一実施例をグラスランを例に図
面に基づいて説明する。
面に基づいて説明する。
グラスランの製造は、以下のようにされる。
まず、ゴム又は、プラスチツク材料を第４図に
示す断面形状に押出成形後、所定長に裁断し、ス
トレート部４１，５１を製作する。ゴムとしては
例えば、EPDM、クロロプレンゴム、SBR等が
使用でき、合成樹脂としては例えば軟質塩化ビニ
ル、軟質ポリエチレン、熱可塑性ポリウレタン、
EVA等が使用できる。
示す断面形状に押出成形後、所定長に裁断し、ス
トレート部４１，５１を製作する。ゴムとしては
例えば、EPDM、クロロプレンゴム、SBR等が
使用でき、合成樹脂としては例えば軟質塩化ビニ
ル、軟質ポリエチレン、熱可塑性ポリウレタン、
EVA等が使用できる。
このストレート部４１，５１のガラス摺動面に
は必要に応じて摺動抵抗を減少させる短繊維の植
毛、シリコンオイルによるコーテイング等が施さ
れる。
は必要に応じて摺動抵抗を減少させる短繊維の植
毛、シリコンオイルによるコーテイング等が施さ
れる。
次いで、このストレート部４１，５１の底壁部
４０の端面３４のほぼ中央から長手方向に切り欠
き部４２を設ける。切り欠き部は端面３４に開口
する長手方向３〜５mm、巾３〜５mmの短冊状の首
部３５を有し、首部３５を介して先端は巾の広い
凹部３６となる。凹部は円形、ダ円形、長方形、
三角形等の形状でも良い。また切り欠き部の形成
は押出物の所要寸法への切断と同時にすることが
できる。またストレート部の一部を切り欠いて折
り曲げることにより製造することができる。この
グラスランのストレート部４１，５１を第７５図
に示すように金型６にセツトする。この金型６に
はコーナ部３１を形成することができる空間であ
るキヤビテイ６１を有している。ストレート部４
１，５１の端面３４はキヤビテイ６１に臨まれて
配置される。
４０の端面３４のほぼ中央から長手方向に切り欠
き部４２を設ける。切り欠き部は端面３４に開口
する長手方向３〜５mm、巾３〜５mmの短冊状の首
部３５を有し、首部３５を介して先端は巾の広い
凹部３６となる。凹部は円形、ダ円形、長方形、
三角形等の形状でも良い。また切り欠き部の形成
は押出物の所要寸法への切断と同時にすることが
できる。またストレート部の一部を切り欠いて折
り曲げることにより製造することができる。この
グラスランのストレート部４１，５１を第７５図
に示すように金型６にセツトする。この金型６に
はコーナ部３１を形成することができる空間であ
るキヤビテイ６１を有している。ストレート部４
１，５１の端面３４はキヤビテイ６１に臨まれて
配置される。
このキヤビテイ６１に可塑化したゴム又はプラ
スチツク材料を注入口６２より注入する。注入さ
れたゴム又は合成樹脂はキヤビテイ６１に充填さ
れるとキヤビテイの側面に位置するストレート部
４１，５１の端面３４まで流動して、さらに切り
欠き部４２，５２の中にまで入り、硬化する。ス
トレート部４１，５１の接合面及び切り欠き部４
２，５２の側面とキヤビテイに注入されたゴム又
は合成樹脂は溶融状態から硬化するときのゴムで
は加硫接着、合成樹脂では溶着により接着するこ
とできる。切り欠き部４２，５２に形成された突
起部３２，３３に切り欠き部が密着し投錨効果を
得ることができ、さらに接着面積が増加するため
接着力は極めて大きい。さらに大きな接着力を得
るには接合面に接着剤を塗布することができる。
スチツク材料を注入口６２より注入する。注入さ
れたゴム又は合成樹脂はキヤビテイ６１に充填さ
れるとキヤビテイの側面に位置するストレート部
４１，５１の端面３４まで流動して、さらに切り
欠き部４２，５２の中にまで入り、硬化する。ス
トレート部４１，５１の接合面及び切り欠き部４
２，５２の側面とキヤビテイに注入されたゴム又
は合成樹脂は溶融状態から硬化するときのゴムで
は加硫接着、合成樹脂では溶着により接着するこ
とできる。切り欠き部４２，５２に形成された突
起部３２，３３に切り欠き部が密着し投錨効果を
得ることができ、さらに接着面積が増加するため
接着力は極めて大きい。さらに大きな接着力を得
るには接合面に接着剤を塗布することができる。
なお、切り欠き部はグラスランの側壁部４０１
の設けても良い。
の設けても良い。
第１図はグラスランの自動車のドアへの取付関
係を示す斜視図。第２図は従来のグラスランのコ
ーナ部を示す斜視図。第３図はこの発明により得
られたグラスランのコーナ部を示す斜視図。第４
図は第３図のグラスランのストレート部の押出形
状を示す断面図。第５図は第３図の側面拡大図、
第６図は金型に入れてコーナ部を接続する状態を
示すモデル図である。 ３１…コーナ部（型成形部）３２，３３…突起
部、３４…端面、３５…首部、３６…凹部、４
１，５１…ストレート部（押出成形部材）、４２，
５２…切り欠き部、４０…底壁部、６…成形型、
６１…キヤビテイ。
係を示す斜視図。第２図は従来のグラスランのコ
ーナ部を示す斜視図。第３図はこの発明により得
られたグラスランのコーナ部を示す斜視図。第４
図は第３図のグラスランのストレート部の押出形
状を示す断面図。第５図は第３図の側面拡大図、
第６図は金型に入れてコーナ部を接続する状態を
示すモデル図である。 ３１…コーナ部（型成形部）３２，３３…突起
部、３４…端面、３５…首部、３６…凹部、４
１，５１…ストレート部（押出成形部材）、４２，
５２…切り欠き部、４０…底壁部、６…成形型、
６１…キヤビテイ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ゴム又はプラスチツク材料から壁部を有する
よう押出成形されてなる押出成形部材の端面を、
成形型のキヤビテイに臨まして前記成形型に挿入
し、前記キヤビテイにゴム又はプラスチツク材料
を注入・固化させ前記押出成形部材とほぼ同一断
面形状を有する型成形部を成形するとともに、該
型成形部と前記押出成形部材とを接続する自動車
用ウエザストリツプの型成形部接続方法におい
て、 前記押出成形部材の端部に前記壁部を厚み方向
に貫通する凹部と、該凹部と前記押出成形部材の
前記端面とを連通する前記壁部を厚み方向に貫通
しかつ前記凹部より幅のせまい首部とからなる切
り欠き部を設けるとともに、ゴム又はプラスチツ
ク材料の注入時、前記切り欠き部に前記壁部とほ
ぼ同一肉厚の突起部を成形したことを特徴とする
自動車用ウエザストリツプの型成形部接続方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60200975A JPS61246020A (ja) | 1985-09-11 | 1985-09-11 | 自動車用ウエザストリツプの型成形部接続方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60200975A JPS61246020A (ja) | 1985-09-11 | 1985-09-11 | 自動車用ウエザストリツプの型成形部接続方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61246020A JPS61246020A (ja) | 1986-11-01 |
| JPH0158049B2 true JPH0158049B2 (ja) | 1989-12-08 |
Family
ID=16433427
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60200975A Granted JPS61246020A (ja) | 1985-09-11 | 1985-09-11 | 自動車用ウエザストリツプの型成形部接続方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61246020A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03112629A (ja) * | 1989-09-26 | 1991-05-14 | Nishikawa Rubber Co Ltd | ゴム押出し成形部分と型成形部分との接続方法 |
| JPH0924549A (ja) * | 1995-07-11 | 1997-01-28 | Seibu Polymer Corp | 止水板の接合方法及びそれに用いる装置 |
| JP5561851B2 (ja) * | 2009-10-19 | 2014-07-30 | 内山工業株式会社 | ゴム成型体の接合方法及びこれを用いた環状ゴムガスケットの製造方法 |
| FR2985228B1 (fr) * | 2012-01-02 | 2015-01-02 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Joints d'habillage et/ou d'etancheite comprenant au moins un profile surmoule et leur procede de fabrication. |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS579133Y2 (ja) * | 1979-06-28 | 1982-02-22 |
-
1985
- 1985-09-11 JP JP60200975A patent/JPS61246020A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61246020A (ja) | 1986-11-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5258157A (en) | Method for joining extruded weather strips and resulting weather strip for motor vehicle | |
| CA2037213C (en) | Method of forming molded portion of weather strip | |
| US4740405A (en) | Extruded frame member | |
| US5860692A (en) | Weather strip for motor vehicle and method for manufacturing the same | |
| US20090256398A1 (en) | Glass run for motor vehicle | |
| JPH01297319A (ja) | 自動車用ドアウエザストリップ | |
| JPH0158049B2 (ja) | ||
| JPH0653458B2 (ja) | 自動車用ウエザ−ストリツプ | |
| JPS6016898B2 (ja) | 中空型扉当りゴムの接合方法 | |
| JP3796398B2 (ja) | 自動車用ウエザーストリップとその製造方法 | |
| JPS638021A (ja) | ウインドウモ−ルデイングの製造方法 | |
| EP1048815A1 (en) | Improvements in seals for windows and other framed closures | |
| JPH0338430A (ja) | コーナピース付きガラスランの製造方法 | |
| JP2003094492A (ja) | ウエザーストリップにおける型成形部の成形方法 | |
| US20080035708A1 (en) | Method of joining strands by mirror welding | |
| JP2004291283A (ja) | ウエザストリップの製造方法 | |
| JPS63202413A (ja) | ウエザストリツプの型成形接続部の成形方法 | |
| JPH0647360B2 (ja) | ウエザーストリップ | |
| JP3005930B2 (ja) | ウェザストリップの製造方法 | |
| JP3632419B2 (ja) | ウエザストリップのコーナ部取付構造 | |
| JP2525240B2 (ja) | テ―プカ―トリッジ | |
| JPH0261368B2 (ja) | ||
| JPS58167113A (ja) | 注入部形成方法 | |
| JPH06190861A (ja) | モールの製造方法 | |
| JPS6337735B2 (ja) |