JPH0193311A - スラツシユ成形法 - Google Patents
スラツシユ成形法Info
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- JPH0193311A JPH0193311A JP8518487A JP8518487A JPH0193311A JP H0193311 A JPH0193311 A JP H0193311A JP 8518487 A JP8518487 A JP 8518487A JP 8518487 A JP8518487 A JP 8518487A JP H0193311 A JPH0193311 A JP H0193311A
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
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- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はスラッシュ成形法に関するものであり、詳細に
は粉状の熱可塑性樹脂を原料として多色の合成樹脂表皮
を製造するスラッシュ成形法に関する。
は粉状の熱可塑性樹脂を原料として多色の合成樹脂表皮
を製造するスラッシュ成形法に関する。
（従来技術）
近年、インストルメントパネルパッド、コンソールボッ
クス、その他の自動車内装品を中心とじて需要者の高級
化志向から多色状あるいは部分的に色の異なる表皮材の
需要が高い。
クス、その他の自動車内装品を中心とじて需要者の高級
化志向から多色状あるいは部分的に色の異なる表皮材の
需要が高い。
そして、この種の表皮を大量生産する手段としてスラッ
シュ成形による製造方法が提案されている（特開昭５９
−１５６７１０号公報）。
シュ成形による製造方法が提案されている（特開昭５９
−１５６７１０号公報）。
この公報により開示されるスラッシュ成形法は、成形型
を小突部により区切った成形型を採用するものであり、
突起部即ち異色表皮の接合部分が茫肉になる事を着目し
、従来より公知のスラッシュ成形法の各工程に加えて成
形型を倒立させる工程を付加したものである。そうする
ことによつり、流動性を有する樹脂が突起の先端部に集
まり該部分に適当な厚さを持たせる効果を有するもので
ある。
を小突部により区切った成形型を採用するものであり、
突起部即ち異色表皮の接合部分が茫肉になる事を着目し
、従来より公知のスラッシュ成形法の各工程に加えて成
形型を倒立させる工程を付加したものである。そうする
ことによつり、流動性を有する樹脂が突起の先端部に集
まり該部分に適当な厚さを持たせる効果を有するもので
ある。
（発明が解決しようとする問題点）
従来技術のスラッシュ成形法は異色表皮の接合部分の厚
肉化を目的し、それぞれを可能とする手段を示すもので
はある。
肉化を目的し、それぞれを可能とする手段を示すもので
はある。
しかしながら、異色部分の接合長さが長い場合、言い換
えれば、長い距離に渡って突起の連続する成形型を利用
してスラッシュ成形を行なう場合、次のような欠点を有
する。
えれば、長い距離に渡って突起の連続する成形型を利用
してスラッシュ成形を行なう場合、次のような欠点を有
する。
即ち、長い突起を有する成形型を利用してスラッシュ成
形を行なった場合、半溶融状の樹脂の垂下を全体に一様
に行なわせる事が困難であり、部分的に孔あき状となる
事が多い。
形を行なった場合、半溶融状の樹脂の垂下を全体に一様
に行なわせる事が困難であり、部分的に孔あき状となる
事が多い。
又、外観状−様に隙間なく接合されている場合でも、部
分的に藩い部分が発生する事は避けられず、当該部分が
表皮使用中に裂ける事が多い。これらの現象は、各成形
室内の半溶融状表皮の厚みを厚くして突起部に垂下する
樹脂の量を増加させることにより、ある程度は防止する
事が可能であるが、必要以上に多量の原料を要すること
となる。
分的に藩い部分が発生する事は避けられず、当該部分が
表皮使用中に裂ける事が多い。これらの現象は、各成形
室内の半溶融状表皮の厚みを厚くして突起部に垂下する
樹脂の量を増加させることにより、ある程度は防止する
事が可能であるが、必要以上に多量の原料を要すること
となる。
そこで、本発明は従来技術の上述の欠点に注目し、異色
部分の接合部を強固に結合させ、かつ必要とする樹脂の
量を節約することができるスラッシュ成形を提案するこ
とにある。
部分の接合部を強固に結合させ、かつ必要とする樹脂の
量を節約することができるスラッシュ成形を提案するこ
とにある。
（問題点を解決するための手段）
しかして前期する目的を達成するための本発明の特徴は
、以下の各工程を有することを特徴とするスラッシュ成
形法にある。
、以下の各工程を有することを特徴とするスラッシュ成
形法にある。
（１）表面の温度調節が可能であるスラッシュ成形型に
仕切板を装着し、スラッシュ成形型内を複数の成形室に
仕切る工程。
仕切板を装着し、スラッシュ成形型内を複数の成形室に
仕切る工程。
（２）前期成形型室内に、それぞれ熱可塑性樹脂粉体を
充填し、仕切板が装着された面を除く成形面に溶融状あ
るいは半溶融状の表皮を形成した後、・ 余剰の熱可塑
性樹脂粉体を排出する工程。
充填し、仕切板が装着された面を除く成形面に溶融状あ
るいは半溶融状の表皮を形成した後、・ 余剰の熱可塑
性樹脂粉体を排出する工程。
（３）仕切板を成形型から除去し、該仕切板を除去した
後の成形面に熱可塑性樹脂粉体あるいはプラスチゾルを
充填あるいは塗布し、該成形面の表面に溶融状あるいは
半溶融状の表皮を形成する工程。
後の成形面に熱可塑性樹脂粉体あるいはプラスチゾルを
充填あるいは塗布し、該成形面の表面に溶融状あるいは
半溶融状の表皮を形成する工程。
（４）溶融状あるいは半溶融状の表皮をキュアし冷却脱
型する工程。
型する工程。
本発明のスラッシュ成形法は、好ましくは従来技術の突
起で仕切った成形型にかわって溝により複数の区画に区
切った成形型を採用し、また従来技術の突起部に樹脂を
垂下させて接合させる手段にかえてスプレー等により溝
内あるいは先に付着させた表皮と表皮の間に原料を充填
あるいは塗布するものである。
起で仕切った成形型にかわって溝により複数の区画に区
切った成形型を採用し、また従来技術の突起部に樹脂を
垂下させて接合させる手段にかえてスプレー等により溝
内あるいは先に付着させた表皮と表皮の間に原料を充填
あるいは塗布するものである。
本発明のスラッシュ成形法は、スプレー等により充填あ
るいは塗布された原料が溶融し溝内あるいは先に付着さ
せた表皮と表皮の隙間を流れて均一の厚さになるために
従来技術の欠点である孔あき状や局部的に薄い部分が発
生せず強度の強い表皮を成形することができる。
るいは塗布された原料が溶融し溝内あるいは先に付着さ
せた表皮と表皮の隙間を流れて均一の厚さになるために
従来技術の欠点である孔あき状や局部的に薄い部分が発
生せず強度の強い表皮を成形することができる。
（実施例）
以下更に本発明の具体的実施例について説明する。
第１図は本発明の具体的実施例のスラッシュ成形法にお
いて使用するスラッシュ成形型の断面図であり、第２図
、第８図、第４図はそれぞれ本発明の具体的実施例のス
ラッシュ成形法の各工程を示すスラッシュ成形型の断面
図である。
いて使用するスラッシュ成形型の断面図であり、第２図
、第８図、第４図はそれぞれ本発明の具体的実施例のス
ラッシュ成形法の各工程を示すスラッシュ成形型の断面
図である。
第１図（１）は本実施例において使用するスラッシュ成
形型を示す。スラッシュ成形型（１）は、ニッケル、ア
ルミニウム等の電機訪造、溶射等により形状模写された
金型（２２）の背面に熱媒体が通過するパイプ（２）が
設けられて成形面（３）を１７０〜２８０℃程度に加熱
し、あるいは２０℃程度まで冷却することができる。
形型を示す。スラッシュ成形型（１）は、ニッケル、ア
ルミニウム等の電機訪造、溶射等により形状模写された
金型（２２）の背面に熱媒体が通過するパイプ（２）が
設けられて成形面（３）を１７０〜２８０℃程度に加熱
し、あるいは２０℃程度まで冷却することができる。
また、成形面（３）の中央部には成形面を２つの区画に
仕切る溝（４）が設ｐすられでいる。
仕切る溝（４）が設ｐすられでいる。
尚、前期する溝（４）内には縫目模様や縄目模様を設け
ることが望ましくそうすることにより一層一体感を有す
るあたかも皮革を縫製したような風合をもった表皮を成
形する事ができる。
ることが望ましくそうすることにより一層一体感を有す
るあたかも皮革を縫製したような風合をもった表皮を成
形する事ができる。
以下、本発明のスラッシュ成形を順次を追って説明する
。
。
最初、成形工程の準備段階として成形型（１）の背面の
パイプ（２）内に１６０〜８００℃程度の熱媒油を流し
て成形型（１）の成形面（３）を前記の１７０〜２８０
℃程度の温度に上昇させる。
パイプ（２）内に１６０〜８００℃程度の熱媒油を流し
て成形型（１）の成形面（３）を前記の１７０〜２８０
℃程度の温度に上昇させる。
そして、第付図のように先端部が溝（４）に概ね合致す
るように加工された仕切板（５）を溝（４）に装着し成
形型を（６） （７） ２つの成形室に仕切る。
るように加工された仕切板（５）を溝（４）に装着し成
形型を（６） （７） ２つの成形室に仕切る。
その後各成形室内に異なる色調の熱可塑性樹脂粉体（２
０） （２１）を充填し成形型（１）を回転揺動等によ
り成形面（３）の各部に原料を行き渡らせる。成形面（
３）に適度な厚さで半溶融状あるいは溶融状の表皮（８
）（９）を付着させた後、成形型（１）を反転して余剰
の原料を排出する（図示せず）。
０） （２１）を充填し成形型（１）を回転揺動等によ
り成形面（３）の各部に原料を行き渡らせる。成形面（
３）に適度な厚さで半溶融状あるいは溶融状の表皮（８
）（９）を付着させた後、成形型（１）を反転して余剰
の原料を排出する（図示せず）。
そして、その後仕切板（５）を除去し表皮が付着してい
ない溝部（４）にスプレー（１１）あるいは他の方法で
、先の成形室（６）（７）に充填したものと色調の異な
る熱可塑性樹脂粉体（１２）を吹き付は塗布する。この
とき先に付着させた表皮は表面張力の影響で溝（４）内
で落ち込まないので異色の表皮の境界の明確さは保たれ
る。溝部（４）内に隙間なく塗布し終わったならば吹き
付けを終了し、更に加熱して溝（４）内の熱可塑性樹脂
を溶融する。
ない溝部（４）にスプレー（１１）あるいは他の方法で
、先の成形室（６）（７）に充填したものと色調の異な
る熱可塑性樹脂粉体（１２）を吹き付は塗布する。この
とき先に付着させた表皮は表面張力の影響で溝（４）内
で落ち込まないので異色の表皮の境界の明確さは保たれ
る。溝部（４）内に隙間なく塗布し終わったならば吹き
付けを終了し、更に加熱して溝（４）内の熱可塑性樹脂
を溶融する。
この時第４図のように溶融樹脂は溝内を流動し、全体の
厚さが均一になる。
厚さが均一になる。
その後全体をキュアして成形して（６）（７）の成形面
の表皮（８）（９）と溝（４）の表皮を結合する。その
後成形型（１）および表皮を冷却し、固化した後該表皮
を脱型する。
の表皮（８）（９）と溝（４）の表皮を結合する。その
後成形型（１）および表皮を冷却し、固化した後該表皮
を脱型する。
尚、上述の実施例では成形型は成形面に溝を有するもの
を採用した。この溝は後から充填あるいは塗布される熱
可塑性樹脂粉体が溶融し、この中を流れて平均化し、ま
た先に付着させた表皮と混合されることを防止する作用
を行なうものであり、極めて好ましい態様である。しか
し、樹脂の性質特にその粘度、厚さ等の条件を適当に限
定することにより溝のない成形室をもって同ようの効果
を得ることが可能である。
を採用した。この溝は後から充填あるいは塗布される熱
可塑性樹脂粉体が溶融し、この中を流れて平均化し、ま
た先に付着させた表皮と混合されることを防止する作用
を行なうものであり、極めて好ましい態様である。しか
し、樹脂の性質特にその粘度、厚さ等の条件を適当に限
定することにより溝のない成形室をもって同ようの効果
を得ることが可能である。
（効果）
本発明のスラッシュ成形法は好ましく溝により複数の区
画に区切った成形型を採用し、また仕切板で成形型を各
成形室に区切ってそれぞれ成形面に半溶融状あるいは溶
融状の表皮を付着させた後、前記溝あるいは表皮と表皮
の隙間内に熱可塑性樹脂粉体をスプレー等により塗装し
て一体の表皮を成形することにより、異色部分の接合部
に孔等の発生がなく、均一な厚みの表皮を成形すること
ができる効果を有する。
画に区切った成形型を採用し、また仕切板で成形型を各
成形室に区切ってそれぞれ成形面に半溶融状あるいは溶
融状の表皮を付着させた後、前記溝あるいは表皮と表皮
の隙間内に熱可塑性樹脂粉体をスプレー等により塗装し
て一体の表皮を成形することにより、異色部分の接合部
に孔等の発生がなく、均一な厚みの表皮を成形すること
ができる効果を有する。
又、各成形室により成形される表皮の厚さは樹脂を接合
部に垂下させる必要がないため、単に強度、形態上の必
要最小限度の厚さとすることが可能であり、原料節約の
効果をも併せて有するものである。
部に垂下させる必要がないため、単に強度、形態上の必
要最小限度の厚さとすることが可能であり、原料節約の
効果をも併せて有するものである。
第１図は本発明の具体的実施例のスラッシュ成形法にお
いて使用するスラッシュ成形型の断面図であり、第２図
、第８図、第４図はそれぞれ本発明の具体的実施例のス
ラッシュ成形法の各工程を示すスラッシュ成形型の断面
図である。 （１）・・・成形型 （２）・・・成形面 （４）・・・溝 （５）・・・仕切板 （６）（７）・・・成形室 （１１）・・・スプレー （１２）・・・熱可塑性樹脂粉体 特許出願人 三ツ星ベルト株式会社 第１図 １ 第２図 第３図 第４図 手続補正書（自発） 昭和６３年 ４月２７日
いて使用するスラッシュ成形型の断面図であり、第２図
、第８図、第４図はそれぞれ本発明の具体的実施例のス
ラッシュ成形法の各工程を示すスラッシュ成形型の断面
図である。 （１）・・・成形型 （２）・・・成形面 （４）・・・溝 （５）・・・仕切板 （６）（７）・・・成形室 （１１）・・・スプレー （１２）・・・熱可塑性樹脂粉体 特許出願人 三ツ星ベルト株式会社 第１図 １ 第２図 第３図 第４図 手続補正書（自発） 昭和６３年 ４月２７日
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、以下の各工程を有することを特徴とするスラッシュ
成形法 （１）表面の温度調節が可能であるスラッシュ成形型に
仕切板を装着し、スラッシュ成形型内を複数の成形室に
仕切る工程。 （２）前期成形型室内に、それぞれ熱可塑性樹脂粉体を
充填し、仕切板が装着された面を除く成形面に溶融状あ
るいは半溶融状の表皮を形成した後、余剰の熱可塑性樹
脂粉体を排出する工程。 （３）仕切板を成形型から除去し、該仕切板を除去した
後の成形面に熱可塑性樹脂粉体あるいはプラスチゾルを
充填あるいは塗布し、該成形面の表面に溶融状あるいは
半溶融状の表皮を形成する工程。 （４）溶融状あるいは半溶融状の表皮をキユアし冷却脱
型する工程。 ２、スラッシュ成形型が溝により成形面を複数の区画に
仕切られて且つ仕切板が該溝に挿入されることにより、
スラッシュ成形型内が複数の成形室に仕切られる特許請
求の範囲第１項記載のスラッシュ成形法。 ３、成形型の溝部へ熱可塑性樹脂粉体の塗布をスプレー
により行なう特許請求の範囲第１項あるいは第２項のい
ずれかに記載のスラッシュ成形法。 ４、複数の成形室に充填する熱可塑性樹脂粉体の色がそ
れぞれ異なることを特徴とする特許請求の範囲第１項、
第２項あるいは第３項のいずれかに記載のスラッシュ成
形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8518487A JPH0193311A (ja) | 1987-04-06 | 1987-04-06 | スラツシユ成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8518487A JPH0193311A (ja) | 1987-04-06 | 1987-04-06 | スラツシユ成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0193311A true JPH0193311A (ja) | 1989-04-12 |
| JPH0476290B2 JPH0476290B2 (ja) | 1992-12-03 |
Family
ID=13851574
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8518487A Granted JPH0193311A (ja) | 1987-04-06 | 1987-04-06 | スラツシユ成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0193311A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7641953B2 (en) | 2005-12-02 | 2010-01-05 | Visteon Global Technologies, Inc. | Component for a vehicle interior having a soft-feel touch |
| CN103547423A (zh) * | 2011-01-24 | 2014-01-29 | 约翰逊内控两合公司 | 用于制备多色模制表皮的方法和装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US456202A (en) * | 1891-07-21 | Fire-proof building | ||
| US4610620A (en) * | 1984-09-20 | 1986-09-09 | Ex-Cell-O Corporation | Apparatus for molding plural colored plastic hollow shells |
-
1987
- 1987-04-06 JP JP8518487A patent/JPH0193311A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US456202A (en) * | 1891-07-21 | Fire-proof building | ||
| US4610620A (en) * | 1984-09-20 | 1986-09-09 | Ex-Cell-O Corporation | Apparatus for molding plural colored plastic hollow shells |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN103547423A (zh) * | 2011-01-24 | 2014-01-29 | 约翰逊内控两合公司 | 用于制备多色模制表皮的方法和装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0476290B2 (ja) | 1992-12-03 |
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