JPH0196308A - 高炉吹卸し操業方法 - Google Patents
高炉吹卸し操業方法Info
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- JPH0196308A JPH0196308A JP25169087A JP25169087A JPH0196308A JP H0196308 A JPH0196308 A JP H0196308A JP 25169087 A JP25169087 A JP 25169087A JP 25169087 A JP25169087 A JP 25169087A JP H0196308 A JPH0196308 A JP H0196308A
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- pig iron
- furnace
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Landscapes
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、高炉吹卸し操業時に、炉内残銑を容易に排出
するための高炉吹卸し操業方法に関するものである。
するための高炉吹卸し操業方法に関するものである。
〈従来の技術〉
一般に、高炉を短期で改修する場合には吹卸し操業後の
残銑ｊｌゼ体期間を短縮することが要求されている。そ
こで、従来は第２図に示すように吹卸し末期に残銑抜き
口４を設は残銑を排出するが、この方法では全量は抜き
切れず、炉床部に残り固化形成される。そして、この固
形化した残銑を削岩機、またはダイナマイトを利用した
解体が主として行なわれていた。
残銑ｊｌゼ体期間を短縮することが要求されている。そ
こで、従来は第２図に示すように吹卸し末期に残銑抜き
口４を設は残銑を排出するが、この方法では全量は抜き
切れず、炉床部に残り固化形成される。そして、この固
形化した残銑を削岩機、またはダイナマイトを利用した
解体が主として行なわれていた。
しかし、前述のような従来の方法では解体・排出に内容
積２０００ ｒｒｆ〜４０００ ｒｒｒ級の高炉では約
１０日以上の期間を要し改修の短期化を阻害する要因と
なっていた。
積２０００ ｒｒｆ〜４０００ ｒｒｒ級の高炉では約
１０日以上の期間を要し改修の短期化を阻害する要因と
なっていた。
そこで、特開昭５７−１０４６０５号公報においては、
炉底浸食面の直下に横孔を穿設し、炉内圧を炉外圧より
高めて、炉底レンガの目地切れ部と連通して排出するこ
とも提案されているが、この場合、炉底部には炉底レン
ガに接して溶銑の凝固層が存在するため、実用には供し
得ないという問題がある。仮に凝固層が局部的に存在し
ない状態であっても必ずしもレンガが損傷して目地切れ
を生じているとは限らないから、間隙が狭いこともあっ
て、閉塞を起したりして排出不能となり、この点からも
実用的ではないという問題を有している。このような状
況下で、更に解体・排出期間を短縮することが要求され
ているにも拘らず未だに抜本的解決策がないのが実情で
ある。
炉底浸食面の直下に横孔を穿設し、炉内圧を炉外圧より
高めて、炉底レンガの目地切れ部と連通して排出するこ
とも提案されているが、この場合、炉底部には炉底レン
ガに接して溶銑の凝固層が存在するため、実用には供し
得ないという問題がある。仮に凝固層が局部的に存在し
ない状態であっても必ずしもレンガが損傷して目地切れ
を生じているとは限らないから、間隙が狭いこともあっ
て、閉塞を起したりして排出不能となり、この点からも
実用的ではないという問題を有している。このような状
況下で、更に解体・排出期間を短縮することが要求され
ているにも拘らず未だに抜本的解決策がないのが実情で
ある。
〈発明が解決しようとする問題点〉
本発明は、前述のように従来方法には吹卸し後の固形化
した残銑の解体・排出期間が長くかかるという問題点が
あったので、炉床部の残銑を出銑口より円滑な排出が短
時間でできる高炉吹卸し操業方法を提供するためになさ
れたものである。
した残銑の解体・排出期間が長くかかるという問題点が
あったので、炉床部の残銑を出銑口より円滑な排出が短
時間でできる高炉吹卸し操業方法を提供するためになさ
れたものである。
〈問題点を解決するための手段〉
本発明者らは、吹卸し後の炉在残銑を円滑、かつ迅速に
排出する方法について鋭意研究を重ねた結果、コークス
置換操業時に装入物を吟味した上で炉内を加圧すること
によって炉底部の残銑を出銑口から排出できるとの知見
をえ、この知見にもとづいて本発明をなすに至った。
排出する方法について鋭意研究を重ねた結果、コークス
置換操業時に装入物を吟味した上で炉内を加圧すること
によって炉底部の残銑を出銑口から排出できるとの知見
をえ、この知見にもとづいて本発明をなすに至った。
本発明は、高炉の吹卸し操業において吹卸し操業末期の
コークス置換操業時に、装入した塊コークス上に粉状物
質を装入し、さらにその上に塊コークスを装入し高炉内
を充填したのち、羽口から送風圧を増加させて炉内を炉
外圧より高く加圧し、炉底部の残銑を出銑口より排出す
ることを特徴とする高炉吹卸し操業方法である。
コークス置換操業時に、装入した塊コークス上に粉状物
質を装入し、さらにその上に塊コークスを装入し高炉内
を充填したのち、羽口から送風圧を増加させて炉内を炉
外圧より高く加圧し、炉底部の残銑を出銑口より排出す
ることを特徴とする高炉吹卸し操業方法である。
〈作 用〉
残銑を排出するにあたっては、第１図に示すように、吹
卸し操業末期に鉱石装入を停止した時点で塊コークス７
上部に通気抵抗の大なる粉状物質８（例えば粒径２鵬以
下の砂、コークス粉、水砕スラグ粉）を所定の厚み（例
えば２〜５ｍ）に装入し、その後で塊コークス７を所定
の厚み（例３ｍ以上）装入する。
卸し操業末期に鉱石装入を停止した時点で塊コークス７
上部に通気抵抗の大なる粉状物質８（例えば粒径２鵬以
下の砂、コークス粉、水砕スラグ粉）を所定の厚み（例
えば２〜５ｍ）に装入し、その後で塊コークス７を所定
の厚み（例３ｍ以上）装入する。
このような状態下で通常の出銑孔より深くなるように残
銑浴に向って通常用いられる出銑開孔機で新たな下向き
の出銑孔を穿孔したのち、羽口から吹卸し時の通常の送
風圧より高い圧力（例えば２〜４ ｋｇ ／ ｃｄ ）
で炉内を加圧し、その圧力で溶銑を新たに穿設した出銑
口３′より排出し、残銑を極力少くする。
銑浴に向って通常用いられる出銑開孔機で新たな下向き
の出銑孔を穿孔したのち、羽口から吹卸し時の通常の送
風圧より高い圧力（例えば２〜４ ｋｇ ／ ｃｄ ）
で炉内を加圧し、その圧力で溶銑を新たに穿設した出銑
口３′より排出し、残銑を極力少くする。
〈実施例〉
炉内容積３５００ ｎｆの高炉において第１図に示すよ
うに塊コークス７の上に約３ｍ厚で粒径２ｆｆＩ１１以
下の粉コークス８を装入しその後平均粒径約３０ｍの塊
コークスが約４ｍ以上装入されすこ状態で羽口から約２
．５〜３．０ｋｇ／ｃｄの圧力で加圧し、溶銑を排出し
たところ炉内には数＋を位の溶銑しか残らず、その後の
固化した残銑の解体処理を従来１０日以上かかっていた
のに約２日で終了できた。
うに塊コークス７の上に約３ｍ厚で粒径２ｆｆＩ１１以
下の粉コークス８を装入しその後平均粒径約３０ｍの塊
コークスが約４ｍ以上装入されすこ状態で羽口から約２
．５〜３．０ｋｇ／ｃｄの圧力で加圧し、溶銑を排出し
たところ炉内には数＋を位の溶銑しか残らず、その後の
固化した残銑の解体処理を従来１０日以上かかっていた
のに約２日で終了できた。
〈発明の効果〉
本発明によれば残銑の円滑な排出が短時間ででき、従来
の残銑の解体処理には、約１０日以上を要していたのが
、１１５の期間に短縮できる様になった。
の残銑の解体処理には、約１０日以上を要していたのが
、１１５の期間に短縮できる様になった。
また、この方法は通常用いられる出銑開孔機で、下向き
の出銑口を穿設するだけであるから従来必要とされる残
銑抜き用の臨時出銑口やその長大な排出樋を別途設ける
必要がなくなり、改修コスト低廉も図られた。
の出銑口を穿設するだけであるから従来必要とされる残
銑抜き用の臨時出銑口やその長大な排出樋を別途設ける
必要がなくなり、改修コスト低廉も図られた。
第１図は、本発明に係る方法の説明図、第２図は、従来
の残銑抜きの説明図である。 １・・・高炉、 ２・・・残銑、３・・・出
銑口、 ３′・・・残銑抜き時の出銑口、 ４・・・残銑抜き口、 ５・・・残銑抜き樋、６・
・・羽口、 ７・・・塊コークス、８・・
・粉状物質。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 第１図 第２図
の残銑抜きの説明図である。 １・・・高炉、 ２・・・残銑、３・・・出
銑口、 ３′・・・残銑抜き時の出銑口、 ４・・・残銑抜き口、 ５・・・残銑抜き樋、６・
・・羽口、 ７・・・塊コークス、８・・
・粉状物質。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 第１図 第２図
Claims (1)
- 高炉の吹却し操業において吹卸し操業末期のコークス置
換操業時に、装入した塊コークス上に粉状物質を装入し
、さらにその上に塊コークスを装入し高炉内を充填した
のち、羽口から送風圧を増加させて炉内を炉外圧より高
く加圧し、炉床部の残銑を出銑口より排出することを特
徴とする高炉吹卸し操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25169087A JPH0196308A (ja) | 1987-10-07 | 1987-10-07 | 高炉吹卸し操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25169087A JPH0196308A (ja) | 1987-10-07 | 1987-10-07 | 高炉吹卸し操業方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0196308A true JPH0196308A (ja) | 1989-04-14 |
Family
ID=17226560
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25169087A Pending JPH0196308A (ja) | 1987-10-07 | 1987-10-07 | 高炉吹卸し操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0196308A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100754149B1 (ko) * | 2001-09-06 | 2007-08-31 | 주식회사 포스코 | 고로의 종풍 조업 방법 |
| KR100862033B1 (ko) * | 2002-06-21 | 2008-10-07 | 주식회사 포스코 | 노저부 용융물을 감소시키는 종풍 조업방법 |
| CN103436646A (zh) * | 2013-09-17 | 2013-12-11 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种大型高炉休风的封炉方法 |
| JPWO2023223724A1 (ja) * | 2022-05-19 | 2023-11-23 |
-
1987
- 1987-10-07 JP JP25169087A patent/JPH0196308A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100754149B1 (ko) * | 2001-09-06 | 2007-08-31 | 주식회사 포스코 | 고로의 종풍 조업 방법 |
| KR100862033B1 (ko) * | 2002-06-21 | 2008-10-07 | 주식회사 포스코 | 노저부 용융물을 감소시키는 종풍 조업방법 |
| CN103436646A (zh) * | 2013-09-17 | 2013-12-11 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种大型高炉休风的封炉方法 |
| JPWO2023223724A1 (ja) * | 2022-05-19 | 2023-11-23 | ||
| WO2023223724A1 (ja) * | 2022-05-19 | 2023-11-23 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炉操業方法 |
| EP4497838A4 (en) * | 2022-05-19 | 2025-06-25 | JFE Steel Corporation | BLAST FURNACE OPERATING PROCESS |
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