JPH0196357A - ブレージング用アルミニウム薄板の製造方法 - Google Patents
ブレージング用アルミニウム薄板の製造方法Info
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- JPH0196357A JPH0196357A JP25125687A JP25125687A JPH0196357A JP H0196357 A JPH0196357 A JP H0196357A JP 25125687 A JP25125687 A JP 25125687A JP 25125687 A JP25125687 A JP 25125687A JP H0196357 A JPH0196357 A JP H0196357A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950°C
- B23K35/286—Al as the principal constituent
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は耐高温座屈性に優゛れ、非腐食性フラ・ゾクス
ブレーシング及び真空ブレージングに適したフィン用ア
ルミニウム薄板の製造方法に関する。
ブレーシング及び真空ブレージングに適したフィン用ア
ルミニウム薄板の製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、アルミニウム合金製熱交換器用フィン材としては
Ａ３００３合金のベア材やそれにＡｌ−Ｓｉ合金をクラ
ッドした合わせ材のプレージングシートか用いられてい
る。近年これらのフィン材に対して薄肉化の要求が高ま
っており１合わせ材に対しては０．１２ｍｍ程度まて薄
肉化が行われ・９つある。それに対してベア材について
は当初から０．１２ｍｍ程度で用いられていることもあ
り、それ以上の薄肉化か進んでいない。
Ａ３００３合金のベア材やそれにＡｌ−Ｓｉ合金をクラ
ッドした合わせ材のプレージングシートか用いられてい
る。近年これらのフィン材に対して薄肉化の要求が高ま
っており１合わせ材に対しては０．１２ｍｍ程度まて薄
肉化が行われ・９つある。それに対してベア材について
は当初から０．１２ｍｍ程度で用いられていることもあ
り、それ以上の薄肉化か進んでいない。
（発明か解決しようとする問題点）
フィン用ベア材て薄肉化が進まないのは、熱交換器を製
造するプレージンク工程において５９０〜６２０℃の高
温で加熱されるので、薄肉化された材料では加熱により
強度が低下し、その結果フィンがつぶれる現象、いわゆ
る座屈が起こりやすいためてあった。また、単に材料に
高温強度を高めてもブレージンク時にろうがフィン材に
拡散し、そのためフィンの高温強度が低下する現象があ
り、薄肉化を進める場合問題となっていた。
造するプレージンク工程において５９０〜６２０℃の高
温で加熱されるので、薄肉化された材料では加熱により
強度が低下し、その結果フィンがつぶれる現象、いわゆ
る座屈が起こりやすいためてあった。また、単に材料に
高温強度を高めてもブレージンク時にろうがフィン材に
拡散し、そのためフィンの高温強度が低下する現象があ
り、薄肉化を進める場合問題となっていた。
（問題点を解決するための手段）
本発明者らは、上記問題点を解決するため種々検討を重
ねた結果、Ｍｎ及びＦｅを所定量含有し、Ｓｉ及びＺｎ
ｎ含量量規制したアルミニウム合金を用い、均質化処理
条件、熱間圧延後の中間焼鈍の回数及び冷間圧延率を適
宜組合わせて圧延することにより目的か達成できること
を見出した。本発明はこの知見に基づいてなされるに至
ったものである。
ねた結果、Ｍｎ及びＦｅを所定量含有し、Ｓｉ及びＺｎ
ｎ含量量規制したアルミニウム合金を用い、均質化処理
条件、熱間圧延後の中間焼鈍の回数及び冷間圧延率を適
宜組合わせて圧延することにより目的か達成できること
を見出した。本発明はこの知見に基づいてなされるに至
ったものである。
すなわち本発明の第１は、Ｍｎ ０．２〜２．Ｏｗｔ％
（以下ｗｔ％を単に％と記す）、Ｆｅ０．３〜０．８％
、Ｓｉ０．６％以下、 Ｚｎ ２．０％以下、残部Ａ文
からなる組成のアルミニウム合金鋳塊から薄板材を製造
するに当り、４２０℃〜５４０℃で１〜２４時間均質化
処理後、熱間圧延を行い、熱間圧延以降の工程で少なく
とも２回の中間焼鈍を行い、最後から１回前の中間焼鈍
から最後の中間焼鈍までの間に冷間圧延率が１０〜６０
％となり、かつ最後の中間焼鈍から最終板厚となるまで
の間に冷間圧延率が２０〜５０％となる冷間圧延を行う
ことを特徴とするブレージング用アルミニウム薄板の製
造方法を提供するものである。
（以下ｗｔ％を単に％と記す）、Ｆｅ０．３〜０．８％
、Ｓｉ０．６％以下、 Ｚｎ ２．０％以下、残部Ａ文
からなる組成のアルミニウム合金鋳塊から薄板材を製造
するに当り、４２０℃〜５４０℃で１〜２４時間均質化
処理後、熱間圧延を行い、熱間圧延以降の工程で少なく
とも２回の中間焼鈍を行い、最後から１回前の中間焼鈍
から最後の中間焼鈍までの間に冷間圧延率が１０〜６０
％となり、かつ最後の中間焼鈍から最終板厚となるまで
の間に冷間圧延率が２０〜５０％となる冷間圧延を行う
ことを特徴とするブレージング用アルミニウム薄板の製
造方法を提供するものである。
本発明の第２はＭｎ ０．２〜２．０％、Ｆｅ０．３−
０，８％、Ｃｕ ０．０５〜０．２％、Ｓｉ０．６％以
下、Ｚｎ２．０％以下、残部Ａｌからなる組成のアルミ
ニウム合金鋳塊から薄板材を製造するに当り、４２０℃
〜５４０℃で１〜２４時間均質化処理後、熱間圧延を行
い、熱間圧延以降の工程で少なくとも２回の中間焼鈍を
行い、最後から１回前の中間焼鈍から最後の中間焼鈍ま
での間に冷間圧延率か１０〜６０％となり、かつ最後の
中間焼鈍から最終板厚となるまでの間に冷間圧延率が２
０〜５０％となる冷間圧延を行うことを特徴とするブレ
ージング用アルミニウム薄板の製造方法を提供するもの
である。
０，８％、Ｃｕ ０．０５〜０．２％、Ｓｉ０．６％以
下、Ｚｎ２．０％以下、残部Ａｌからなる組成のアルミ
ニウム合金鋳塊から薄板材を製造するに当り、４２０℃
〜５４０℃で１〜２４時間均質化処理後、熱間圧延を行
い、熱間圧延以降の工程で少なくとも２回の中間焼鈍を
行い、最後から１回前の中間焼鈍から最後の中間焼鈍ま
での間に冷間圧延率か１０〜６０％となり、かつ最後の
中間焼鈍から最終板厚となるまでの間に冷間圧延率が２
０〜５０％となる冷間圧延を行うことを特徴とするブレ
ージング用アルミニウム薄板の製造方法を提供するもの
である。
以下本発明方法を詳細に説明する。
本発明において用いられるアルミニウム合金の添加元素
及び添加量を前記のように限定した理由は次の通りであ
る。
及び添加量を前記のように限定した理由は次の通りであ
る。
Ｍｎの添加量を０．２〜２．０％とする。Ｍｎは合金の
強度を向上させるとともに、ＡｆＬ−Ｍｎ−Ｆｅあるい
はＡ１−Ｍｎ−５ｉ系の微細な析出物を生じ、再結晶粒
を粗大化させ、ブレージング時の高温加熱の際の耐高温
座屈性を向上させる働きを持つ。Ｍｎの添加量か０．２
％未満では、その効果が小さく、２．０％を越えて添加
した場合は巨大晶出物か生しやすく、フィン材としての
成形性が悪くなる。
強度を向上させるとともに、ＡｆＬ−Ｍｎ−Ｆｅあるい
はＡ１−Ｍｎ−５ｉ系の微細な析出物を生じ、再結晶粒
を粗大化させ、ブレージング時の高温加熱の際の耐高温
座屈性を向上させる働きを持つ。Ｍｎの添加量か０．２
％未満では、その効果が小さく、２．０％を越えて添加
した場合は巨大晶出物か生しやすく、フィン材としての
成形性が悪くなる。
Ｆｅの添加量を０．３〜０．８％とする。ＦｅはＡ文、
Ｍｎとの共存によってＡ文−Ｍ ｎ −Ｆ ｅ系の析出
物を生じ、高温加熱の際の耐高温座屈性を向上させる。
Ｍｎとの共存によってＡ文−Ｍ ｎ −Ｆ ｅ系の析出
物を生じ、高温加熱の際の耐高温座屈性を向上させる。
Ｆｅの添加量か０．３％未満では効果がなく、０．８％
を越えて添加した場合晶出物の縫が増え、成形性が低下
しコルゲート加工か困難になる。
を越えて添加した場合晶出物の縫が増え、成形性が低下
しコルゲート加工か困難になる。
Ｓｉの添加量を０．６％以下とする。ＳｉはＡ！１−Ｍ
ｎ−Ｆｅ−３ｉ系の微細な析出物を生じ、ブレージング
時の高温加熱の際の耐高温座屈性を向上させる働きを持
つ。Ｓｉを０．６％を越えて添加した場合、合金の融点
が低下し、高温強度が低下する。
ｎ−Ｆｅ−３ｉ系の微細な析出物を生じ、ブレージング
時の高温加熱の際の耐高温座屈性を向上させる働きを持
つ。Ｓｉを０．６％を越えて添加した場合、合金の融点
が低下し、高温強度が低下する。
Ｚｎの添加量を２．０％以下とする。Ｚｎはフィン材の
電位を卑にし、犠牲陽極効果てチューブ等の作動流体通
路の孔食な防ぐ働きかある。
電位を卑にし、犠牲陽極効果てチューブ等の作動流体通
路の孔食な防ぐ働きかある。
Ｚｎを２．０％を越えて添加した場合、自己腐食が高く
なるとともにろう付性が低下する。
なるとともにろう付性が低下する。
Ｃｕの添加量を０．０５〜０．２％とする。
Ｃｕはフィンの押出チューブに対する電位を責にするが
、耐高温座屈性にとって有効である。したがってその添
加はそのかねあいで行われるが、０．０５％未満ではそ
の効果かなく、０．２％を越えると犠牲陽極効果かえら
れなくなる。
、耐高温座屈性にとって有効である。したがってその添
加はそのかねあいで行われるが、０．０５％未満ではそ
の効果かなく、０．２％を越えると犠牲陽極効果かえら
れなくなる。
なお、その他の元素（Ｍｇ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ等）は含
有量０．０５％以下であれば本発明の効果に影響を与え
ない。
有量０．０５％以下であれば本発明の効果に影響を与え
ない。
次に上記組成の合金を鋳造後熱処理及び圧延処理を施し
て薄板にするまての工程について順次説明する。
て薄板にするまての工程について順次説明する。
先ず上記成分のアルミニウム合金鋳塊に４２０〜５４０
℃において１時間〜２４時間の均質化処理を施す。均質
化処理を施すと鋳造時に固溶しているＭｎ、Ｆｅ、Ｓｉ
が微細な金属間化合物として析出し、フィン材全面に析
出したＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系やへ立−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系
の粒子は耐高温座屈性を向上させる。４２０℃未満の温
度ては鋳造時の偏析の均質化が十分に行われず、また熱
間圧延温度が低くなり熱間圧延中に割れを生じやすい。
℃において１時間〜２４時間の均質化処理を施す。均質
化処理を施すと鋳造時に固溶しているＭｎ、Ｆｅ、Ｓｉ
が微細な金属間化合物として析出し、フィン材全面に析
出したＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系やへ立−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系
の粒子は耐高温座屈性を向上させる。４２０℃未満の温
度ては鋳造時の偏析の均質化が十分に行われず、また熱
間圧延温度が低くなり熱間圧延中に割れを生じやすい。
５４０℃を越えた温度では析出が進みにくく、析出が生
じる場合にはその分布は微細てなく粗大なものとなり、
耐高温座屈性向上効果は得られない。均質化処理の保持
時間は１時間未満では微４１１な析出物が十分に形成さ
れず、耐高温座屈性は向−ヒしない。２４時間以上の加
熱保持は経済的に不適切な上、析出物が粗大化しすぎて
耐高温座屈性を低下させる可能性がある。保持時間は１
時間以上９時間以下が最も好ましい。
じる場合にはその分布は微細てなく粗大なものとなり、
耐高温座屈性向上効果は得られない。均質化処理の保持
時間は１時間未満では微４１１な析出物が十分に形成さ
れず、耐高温座屈性は向−ヒしない。２４時間以上の加
熱保持は経済的に不適切な上、析出物が粗大化しすぎて
耐高温座屈性を低下させる可能性がある。保持時間は１
時間以上９時間以下が最も好ましい。
本発明においては以上のように均質化処理を施した後熱
間圧延を行い、熱間圧延終了後直ちに、あるいは冷間圧
延を行った後少なくとも２回の中間焼鈍を行い、最後か
ら１回前の中間焼鈍から最後の中間焼鈍までの間に冷間
圧延率か１０〜６０％をなり、かつ最後の中間焼鈍から
最終板厚となるまでの間に冷間圧延率が２０〜５０％と
なる冷間圧延を行う。
間圧延を行い、熱間圧延終了後直ちに、あるいは冷間圧
延を行った後少なくとも２回の中間焼鈍を行い、最後か
ら１回前の中間焼鈍から最後の中間焼鈍までの間に冷間
圧延率か１０〜６０％をなり、かつ最後の中間焼鈍から
最終板厚となるまでの間に冷間圧延率が２０〜５０％と
なる冷間圧延を行う。
本発明において中間焼鈍の温度、時間には特に制限はな
く、常法に従うが、通常３２０℃〜４５０℃であり、０
．５〜６時間処理するのが好ましい。
く、常法に従うが、通常３２０℃〜４５０℃であり、０
．５〜６時間処理するのが好ましい。
本発明において中間焼鈍及び冷間圧延について条件を限
定したのは次の理由による。
定したのは次の理由による。
まず少なくとも２回の中間焼鈍を施すのは、第１に熱間
圧延後のコイルは熱間圧延時の温度のばらつきや熱間圧
延終了後コイルの冷却速度の違い等の工業的に避けられ
ない条件のばらつきにより、金属組織のばらつきを有す
るからこれを避けるためである。この金属組織のばらつ
きは、主に回復、再結晶状態のばらつきで、例えば冷却
されやすいコイル外周部と比べ内周部の回復量は大きい
。このような差は従来の１回の中間焼鈍では完全に無く
すことができず、最終製品の特性のばらつきとなるのて
少なくとも２回の中間焼鈍か必要、である。第２の理由
は、中間焼鈍は析出処理の役割もあり、中間焼鈍を少な
くとも２回行う間に微細な析出層を析出させ耐高温座屈
性を向上させるためである。
圧延後のコイルは熱間圧延時の温度のばらつきや熱間圧
延終了後コイルの冷却速度の違い等の工業的に避けられ
ない条件のばらつきにより、金属組織のばらつきを有す
るからこれを避けるためである。この金属組織のばらつ
きは、主に回復、再結晶状態のばらつきで、例えば冷却
されやすいコイル外周部と比べ内周部の回復量は大きい
。このような差は従来の１回の中間焼鈍では完全に無く
すことができず、最終製品の特性のばらつきとなるのて
少なくとも２回の中間焼鈍か必要、である。第２の理由
は、中間焼鈍は析出処理の役割もあり、中間焼鈍を少な
くとも２回行う間に微細な析出層を析出させ耐高温座屈
性を向上させるためである。
次に最後から１回前の中間焼鈍から最後の中間焼鈍まで
の冷間圧延率が１０％未満では最終の中間焼鈍で完全に
再結晶が完了しないこと及び６０％を越えると中間焼鈍
の初期に再結晶が完了し、転位」二を原子が移動し析出
か促進される効果が減じることにより何れも耐高温座屈
性が向上しない。最後の中間焼鈍から最終板厚となるま
での冷間圧延率が２０％未満てはろう付加熱面に再結晶
が完了せず、ろうがフィン材のサブハンダリーを拡散し
フィン材の耐高温座屈性を低下させる。最後の冷間圧延
率が５０％を越えるとろう付加熱面に微細に再結晶する
ために、高温強度が低下する。
の冷間圧延率が１０％未満では最終の中間焼鈍で完全に
再結晶が完了しないこと及び６０％を越えると中間焼鈍
の初期に再結晶が完了し、転位」二を原子が移動し析出
か促進される効果が減じることにより何れも耐高温座屈
性が向上しない。最後の中間焼鈍から最終板厚となるま
での冷間圧延率が２０％未満てはろう付加熱面に再結晶
が完了せず、ろうがフィン材のサブハンダリーを拡散し
フィン材の耐高温座屈性を低下させる。最後の冷間圧延
率が５０％を越えるとろう付加熱面に微細に再結晶する
ために、高温強度が低下する。
本発明の方法において得られる薄板材の板厚は０．１０
ｍｍ以下とするのが好ましい。０．１Ｏｎ＋ｍを越える
板厚のフィンの場合、特に本発明の製造方法を用いなく
ても板厚か厚いため高温てのフィン材としての強度は十
分であることか多く、かっこの板厚ではフィン材の薄肉
化がはかれない。板厚の下限は特に制限はないか好まし
くは０．０４１１Ｏ１程度である。
ｍｍ以下とするのが好ましい。０．１Ｏｎ＋ｍを越える
板厚のフィンの場合、特に本発明の製造方法を用いなく
ても板厚か厚いため高温てのフィン材としての強度は十
分であることか多く、かっこの板厚ではフィン材の薄肉
化がはかれない。板厚の下限は特に制限はないか好まし
くは０．０４１１Ｏ１程度である。
（実施例）
次に本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明する。
実施例１
第１表に示す組成の合金のＤＣ鋳塊（厚さ１００ｍｍ）
を片面につき１ｏｉｎずつ両面面側後、第２表に示す４
種の条件の均質化処理を行った後熱間圧延を行い、厚さ
３．５ｍｍの熱間圧延板とし、これら熱間圧延板から第
２表に示す工程によりそれぞれ０．０７重量のブレージ
ング用アルミニウム薄板を作製した。得られた薄板の耐
高温座屈性を下記の方法により試験した。結果を第３表
に示す。
を片面につき１ｏｉｎずつ両面面側後、第２表に示す４
種の条件の均質化処理を行った後熱間圧延を行い、厚さ
３．５ｍｍの熱間圧延板とし、これら熱間圧延板から第
２表に示す工程によりそれぞれ０．０７重量のブレージ
ング用アルミニウム薄板を作製した。得られた薄板の耐
高温座屈性を下記の方法により試験した。結果を第３表
に示す。
耐高温座屈性試験
各供試材から幅２２＋ｓｍ、長さ６０ｍｍの試料薄板ｌ
を作成し、これを第１図（イ）、（ロ）のように°台２
上に固定具３を用いて長さ５０１■の片持ちて保持し、
６１０’Ｃ，１０分間大気中で加熱する。第１図（ハ）
に示す加熱後の垂下量の大小で耐高温塵ル；性を評価す
る。この評価法において、垂下量が１５ｍｍ以下であれ
ば実際のコンデンサーを組みたて、ブレージングをした
際に問題がないことを確認した。
を作成し、これを第１図（イ）、（ロ）のように°台２
上に固定具３を用いて長さ５０１■の片持ちて保持し、
６１０’Ｃ，１０分間大気中で加熱する。第１図（ハ）
に示す加熱後の垂下量の大小で耐高温塵ル；性を評価す
る。この評価法において、垂下量が１５ｍｍ以下であれ
ば実際のコンデンサーを組みたて、ブレージングをした
際に問題がないことを確認した。
したかって垂下Ｑ ｌ ５１＠ｌ＋以下を合格と判定す
る。
る。
第 １ 表
第３表
第３表の結果から明らかなように本発明方法によれば板
厚０．０７ｍｍにおいて何れも垂下Ｊ、１は１０■以下
で、優れた耐高温座屈性を示している。これに対して比
較例では垂下量が何れも１５Ｉ１ｍを越えており、耐高
温座屈性が著しく劣っている。
厚０．０７ｍｍにおいて何れも垂下Ｊ、１は１０■以下
で、優れた耐高温座屈性を示している。これに対して比
較例では垂下量が何れも１５Ｉ１ｍを越えており、耐高
温座屈性が著しく劣っている。
実施例２
第４表に示す組成を有するＤＣ鋳塊（厚さ３００ｍｍ）
を片面２０１１ＩＩずつ両面面側後、５２０”ＣＸ４時
間の均質化処理を施し、続いて熱間圧延を行い、厚さ３
．５ａ＋ｗの熱間圧延板とし、この熱間圧延板を第５表
に示す工程によりそれぞれ板厚０．０６ｍｍのブレージ
ング用アルミニウム薄板を作製した。得られた薄板につ
いて実施例１の場合と同じ方法で耐高温座屈性を試験し
た。結果を第６表に示す。
を片面２０１１ＩＩずつ両面面側後、５２０”ＣＸ４時
間の均質化処理を施し、続いて熱間圧延を行い、厚さ３
．５ａ＋ｗの熱間圧延板とし、この熱間圧延板を第５表
に示す工程によりそれぞれ板厚０．０６ｍｍのブレージ
ング用アルミニウム薄板を作製した。得られた薄板につ
いて実施例１の場合と同じ方法で耐高温座屈性を試験し
た。結果を第６表に示す。
第４表
第６表
第６表の結果から明らかなように、本発明方法によれば
板厚０．０６ｍｍにおいて何れも垂下量は１５ｍｍ以下
で優れた耐高温座屈性を示している。
板厚０．０６ｍｍにおいて何れも垂下量は１５ｍｍ以下
で優れた耐高温座屈性を示している。
これに対し比較例のＢ板は垂下量が大きく、耐高温座屈
性に劣っている。
性に劣っている。
（発明の効果）
このように本発明によれば耐高温座屈性の優れたブレー
ジング用アルミニウム薄板を製造できる。したがって１
本発明方法によれば、熱交換器′のコルゲートフィンの
一層の薄肉化が可能であり、熱交換器の軽量化、コスト
ダウンが可能となる。
ジング用アルミニウム薄板を製造できる。したがって１
本発明方法によれば、熱交換器′のコルゲートフィンの
一層の薄肉化が可能であり、熱交換器の軽量化、コスト
ダウンが可能となる。
第１図（イ）、（ロ）、（ハ）はフィン材の耐座屈性試
験方法の説明図である。 特許出願人 古河アルミニウム工業株式会社代理人 弁
理士 飯 １）敏 三。
験方法の説明図である。 特許出願人 古河アルミニウム工業株式会社代理人 弁
理士 飯 １）敏 三。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）Ｍｎ０．２〜２．０％、Ｆｅ０．３〜０．８％、Ｓ
ｉ０．６％以下、Ｚｎ２．０％以下、残部Ａｌ（以上ｗ
ｔ％）からなる組成のアルミニウム合金鋳塊から薄板材
を製造するに当り、４２０℃〜５４０℃で１〜２４時間
均質化処理後、熱間圧延を行い、熱間圧延以降の工程で
少なくとも２回の中間焼鈍を行い、最後から１回前の中
間焼鈍から最後の中間焼鈍までの間に冷間圧延率が１０
〜６０％となり、かつ最後の中間焼鈍から最終板厚とな
るまでの間に冷間圧延率が２０〜５０％となる冷間圧延
を行うことを特徴とするブレージング用アルミニウム薄
板の製造方法。 ２）Ｍｎ０．２〜２．０％、Ｆｅ０．３〜０．８％、Ｃ
ｕ０．０５〜０．２％、Ｓｉ０．６％以下、Ｚｎ２．０
％以下、残部Ａｌ（以上ｗｔ％）からなる組成のアルミ
ニウム合金鋳塊から薄板材を製造するに当り、４２０℃
〜５４０℃で１〜２４時間均質化処理後、熱間圧延を行
い、熱間圧延以降の工程で少なくとも２回の中間焼鈍を
行い、最後から１回前の中間焼鈍から最後の中間焼鈍ま
での間に冷間圧延率が１０〜６０％となり、かつ最後の
中間焼鈍から最終板厚となるまでの間に冷間圧延率が２
０〜５０％となる冷間圧延を行うことを特徴とするブレ
ージング用アルミニウム薄板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25125687A JPH0196357A (ja) | 1987-10-05 | 1987-10-05 | ブレージング用アルミニウム薄板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25125687A JPH0196357A (ja) | 1987-10-05 | 1987-10-05 | ブレージング用アルミニウム薄板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0196357A true JPH0196357A (ja) | 1989-04-14 |
Family
ID=17220065
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25125687A Pending JPH0196357A (ja) | 1987-10-05 | 1987-10-05 | ブレージング用アルミニウム薄板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0196357A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6033346A (ja) * | 1983-08-04 | 1985-02-20 | Sukai Alum Kk | 熱交換器用フィン材もしくはブレ−ジングシ−トの製造方法 |
| JPS60211056A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-23 | Furukawa Alum Co Ltd | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法 |
| JPS60211055A (ja) * | 1984-04-03 | 1985-10-23 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | アルミニウム合金製熱交換器用フイン材の製造方法 |
-
1987
- 1987-10-05 JP JP25125687A patent/JPH0196357A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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