JPS63153251A - ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製法 - Google Patents
ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製法Info
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- JPS63153251A JPS63153251A JP29799986A JP29799986A JPS63153251A JP S63153251 A JPS63153251 A JP S63153251A JP 29799986 A JP29799986 A JP 29799986A JP 29799986 A JP29799986 A JP 29799986A JP S63153251 A JPS63153251 A JP S63153251A
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- Japan
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
- B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering or brazing
- B23K35/0233—Sheets or foils
- B23K35/0238—Sheets or foils layered
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は耐高温座屈性に優れ、非腐食性フラックスブレ
ージングおよびキャリアーガスフレーシンクに適したプ
レージンク用アルミニウム薄板の製法に関するものであ
る。
ージングおよびキャリアーガスフレーシンクに適したプ
レージンク用アルミニウム薄板の製法に関するものであ
る。
（従来の技術）
従来、自動車クーラー用コンデンサー、エバポレーター
などのアルミニウム合金からなる熱交換器は、押出多穴
チューブとコルゲートフィンから構成されている。
などのアルミニウム合金からなる熱交換器は、押出多穴
チューブとコルゲートフィンから構成されている。
一般にこのような押出多穴チューブにはＪＩＳＡ Ｉ
Ｏ５０（９９，５ｗｔ％以りのＡｉ（以丁ｗｔ％を弔に
％と省略する））やＡ３００３ （Ａｉ−０，１５％Ｃ
ｕ −１，１％Ｍｎ）合金か用いられ、コルゲートフィ
ンにはＡ、３００３あるいはＡ３２０３（ＡＭ−１，１
％Ｍｎ）を芯材とし、これの両面にＡ又−Ｓｉ系合金、
例えばＡ４３４３ （Ａ又−７，５％Ｓｉ）やＡ４００
４ （ＡＭ−１０％５ｉ−１，５％Ｍｇ）かクラッドさ
れた、いわゆるプレージングシートか用いられている。
Ｏ５０（９９，５ｗｔ％以りのＡｉ（以丁ｗｔ％を弔に
％と省略する））やＡ３００３ （Ａｉ−０，１５％Ｃ
ｕ −１，１％Ｍｎ）合金か用いられ、コルゲートフィ
ンにはＡ、３００３あるいはＡ３２０３（ＡＭ−１，１
％Ｍｎ）を芯材とし、これの両面にＡ又−Ｓｉ系合金、
例えばＡ４３４３ （Ａ又−７，５％Ｓｉ）やＡ４００
４ （ＡＭ−１０％５ｉ−１，５％Ｍｇ）かクラッドさ
れた、いわゆるプレージングシートか用いられている。
そして、これらのプレージンクシートを用いる熱交換器
の製造は、一般に、押出多穴チューブとプレージンクシ
ートを５９０〜６２０°Ｃに数分加熱して接合する方法
いわゆるプレーシンク法により行われる。
の製造は、一般に、押出多穴チューブとプレージンクシ
ートを５９０〜６２０°Ｃに数分加熱して接合する方法
いわゆるプレーシンク法により行われる。
ところでブレージング法の中で非腐食性ブラックスプレ
ージング法あるいはキャリヤーガスブレージング法に用
いるプレージングシートの場合、コルゲートフィンの芯
材（あるいは皮材にも）にＡ３００３合金にＺｎを添加
し、犠牲陽極フィンの効果を与え押出しチューブ材を防
食する必要かある。しかしＺｎを添加すると犠牲陽極効
果は向上するものの耐高温座屈性が低下する。
ージング法あるいはキャリヤーガスブレージング法に用
いるプレージングシートの場合、コルゲートフィンの芯
材（あるいは皮材にも）にＡ３００３合金にＺｎを添加
し、犠牲陽極フィンの効果を与え押出しチューブ材を防
食する必要かある。しかしＺｎを添加すると犠牲陽極効
果は向上するものの耐高温座屈性が低下する。
また、キャリアーガスブレージング法では、皮材の拡散
か大きいと芯材中のＺｎが蒸発し、フィンの残留Ｚｎ量
か少なくなり犠牲陽極効果が十分期待できなくなること
がある。
か大きいと芯材中のＺｎが蒸発し、フィンの残留Ｚｎ量
か少なくなり犠牲陽極効果が十分期待できなくなること
がある。
一方、このようなブレージング法によるアルミニウム合
金製熱交換器製造用フィン材の製造方法として、Ｍｎ、
Ｍｇ、Ｚｒ等を所定量含有するアルミニウム合金の芯材
に皮材をクラッドしたフィン材の製造方法が最近提案さ
れている（特開昭６０−２１５７２９号公報）。
金製熱交換器製造用フィン材の製造方法として、Ｍｎ、
Ｍｇ、Ｚｒ等を所定量含有するアルミニウム合金の芯材
に皮材をクラッドしたフィン材の製造方法が最近提案さ
れている（特開昭６０−２１５７２９号公報）。
（発明が解決しようとする問題点）
上記特開昭６０−２１５７２９号公報に開示の方法は耐
座屈性の向上はＺｒを含有させることと、焼鈍１回を所
定冷間圧延の中間処理として行うということなどで行っ
ている。しかし、フィン材の薄肉化が進むにつれ、成形
時の材料強度を高くする必要も生じており、１０〜４０
％程度の最終冷延率ではその要求を満足することがむず
かしくなっている。
座屈性の向上はＺｒを含有させることと、焼鈍１回を所
定冷間圧延の中間処理として行うということなどで行っ
ている。しかし、フィン材の薄肉化が進むにつれ、成形
時の材料強度を高くする必要も生じており、１０〜４０
％程度の最終冷延率ではその要求を満足することがむず
かしくなっている。
また非腐食性フラックスブレージング法あるいはキャリ
ヤーガスブレージング法においては、前記のように芯材
にＺｎを添加した従来のプレージングシートは耐高温座
屈性が低く、フィン材の薄肉化の要求を満足できなかっ
た。
ヤーガスブレージング法においては、前記のように芯材
にＺｎを添加した従来のプレージングシートは耐高温座
屈性が低く、フィン材の薄肉化の要求を満足できなかっ
た。
したがって本発明の目的は、薄肉化しても耐高温座屈性
が高く、押出多穴チューブに対してすぐれた犠牲陽極効
果を示すブレージング用アルミニウム薄板の製造方法を
提供することである。
が高く、押出多穴チューブに対してすぐれた犠牲陽極効
果を示すブレージング用アルミニウム薄板の製造方法を
提供することである。
さらに本発明の目的は、特に、非腐食性ブラックスプレ
ージング法およびキャリヤーガスブレージング法に対し
て好適なブレージング用アルミニウム薄板の製造方法を
提供することである。
ージング法およびキャリヤーガスブレージング法に対し
て好適なブレージング用アルミニウム薄板の製造方法を
提供することである。
（問題点を解決するための手段）
本発明者らは上記問題点を解決するため種々検討を重ね
た結果、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕを所定量含有しＦｅ、Ｓｉの
量を規制したアルミニウム合金を芯材とし、Ａ交−Ｓｉ
系あるいはＡＪＬ−Ｓｉ−Ｍｇ系ろう材を皮材として被
覆した合わせ材に所定の加工を施すことによりその目的
を達成しうることを見出し、この知見に基づき本発明を
完成するに至った。
た結果、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕを所定量含有しＦｅ、Ｓｉの
量を規制したアルミニウム合金を芯材とし、Ａ交−Ｓｉ
系あるいはＡＪＬ−Ｓｉ−Ｍｇ系ろう材を皮材として被
覆した合わせ材に所定の加工を施すことによりその目的
を達成しうることを見出し、この知見に基づき本発明を
完成するに至った。
すなわち本発明は、Ｍ ｎ ０．６〜２１ Ｆ ｅ ０
．３％以下、Ｓｉ０．６％以下、ａ Ｃｕ Ｑ、０２〜
０−２％１、Ｚｎ０．５〜２．０％、残部Ａｌからなる
アルミニウム合金を芯材とし、Ａｕ−５ｉ系もしくはＡ
Ｍ−Ｓ １−Ｍｇ系ろう材を皮材とした合せ材を熱間圧
延および冷間圧延した後中間焼鈍を行い、その後圧延率
３０〜７０％の冷間圧延を行い最終板厚とすることを特
徴とするブレージング用アルミニウム薄板の製造方法を
提供するものである。
．３％以下、Ｓｉ０．６％以下、ａ Ｃｕ Ｑ、０２〜
０−２％１、Ｚｎ０．５〜２．０％、残部Ａｌからなる
アルミニウム合金を芯材とし、Ａｕ−５ｉ系もしくはＡ
Ｍ−Ｓ １−Ｍｇ系ろう材を皮材とした合せ材を熱間圧
延および冷間圧延した後中間焼鈍を行い、その後圧延率
３０〜７０％の冷間圧延を行い最終板厚とすることを特
徴とするブレージング用アルミニウム薄板の製造方法を
提供するものである。
次に本発明のフィン材の芯材に用いられるアルミニウム
合金組成における各成分の作用を説明する。
合金組成における各成分の作用を説明する。
Ｍｎは合金の強度を向上させるとともに、ＡＪＩ−Ｍ
ｎ −Ｆ ｅあるいはＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系の微細な析出
物を生じ、再結晶粒を粗大化させ、ブレージング時の高
温加熱の際の耐高温座屈性を向上させる働きを持つ。そ
の量が０．６％未満では、その効果か小さく、２．０％
を越えて添加した場合は巨大品出物が生じやすく、フィ
ン材としての成形性が悪くなる。
ｎ −Ｆ ｅあるいはＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系の微細な析出
物を生じ、再結晶粒を粗大化させ、ブレージング時の高
温加熱の際の耐高温座屈性を向上させる働きを持つ。そ
の量が０．６％未満では、その効果か小さく、２．０％
を越えて添加した場合は巨大品出物が生じやすく、フィ
ン材としての成形性が悪くなる。
ＦｅはＡ文、Ｍｎとの共存によってＡ ｌ −Ｍ ｎ−
Ｆｅ系の析出物を生じ、再結晶粒を粗大化させブレージ
ング時の高温加熱の際の耐高温座屈性を向上させるか、
０．３％を越えると晶出物の量が増え、再結晶の核サイ
トとして働くため、再結晶粒が微細化し、逆に耐高温座
屈性を悪化させる。
Ｆｅ系の析出物を生じ、再結晶粒を粗大化させブレージ
ング時の高温加熱の際の耐高温座屈性を向上させるか、
０．３％を越えると晶出物の量が増え、再結晶の核サイ
トとして働くため、再結晶粒が微細化し、逆に耐高温座
屈性を悪化させる。
ＳｉはＡｌ−Ｆｌｊｎ−Ｓｉ系の微細な析出物を生し、
再結晶粒を粗大化させ、ブレージング時の高温加熱の際
の耐高温座屈性を向上させる働きを持つか、０．０５％
未満てはその効果か小さく０．６％を越えると逆に晶出
物の効果で再結晶粒が微細化し、耐高温座屈性を悪化さ
せる。
再結晶粒を粗大化させ、ブレージング時の高温加熱の際
の耐高温座屈性を向上させる働きを持つか、０．０５％
未満てはその効果か小さく０．６％を越えると逆に晶出
物の効果で再結晶粒が微細化し、耐高温座屈性を悪化さ
せる。
Ｚｎはフィン材の電位を卑にし、犠牲陽極効果でチュー
ブ等の作動流体通路の孔食な防ぐ作用があるが、 ０．
５％未満ではその効果が小さく、 ２．０％を越えると
自己腐食が高くなるとともにろう付性が低下する。
ブ等の作動流体通路の孔食な防ぐ作用があるが、 ０．
５％未満ではその効果が小さく、 ２．０％を越えると
自己腐食が高くなるとともにろう付性が低下する。
Ｃｕはフィン材の電位を責にし、犠牲陽極効果を減じる
ため、従来は添加は好ましくない元素と考えられてきた
。しかし本発明者らが種々の検討を行った結果Ｆｅ添加
量を０．３％以下に制限した場合、Ｃｕの添加は耐高温
座屈性を向上させるのに有効な働きを示すことを見出し
た。これは。
ため、従来は添加は好ましくない元素と考えられてきた
。しかし本発明者らが種々の検討を行った結果Ｆｅ添加
量を０．３％以下に制限した場合、Ｃｕの添加は耐高温
座屈性を向上させるのに有効な働きを示すことを見出し
た。これは。
Ｆｅ添加量が少ない場合、鋳塊時にＣｕはＡＪＩ−Ｆｅ
−Ｃｕ系品出物となる量が少なく、その多くはマトリッ
クス中に固溶しており、これが後の熱処理の工程でＡ
ｎ −Ｃｕ −Ｍ ｎ系の析出物として析出するため、
固溶Ｍｎ量を減らし、高温加熱の際の再結晶をすみやか
に進行させ耐高温座屈性を向上させるためであると考え
られる。このような効果を発揮するためには０．０２％
以上のＣｕが必要であり、０．２％を越えるとフィンの
電位が貴となり犠牲陽極効果がなくなる。
−Ｃｕ系品出物となる量が少なく、その多くはマトリッ
クス中に固溶しており、これが後の熱処理の工程でＡ
ｎ −Ｃｕ −Ｍ ｎ系の析出物として析出するため、
固溶Ｍｎ量を減らし、高温加熱の際の再結晶をすみやか
に進行させ耐高温座屈性を向上させるためであると考え
られる。このような効果を発揮するためには０．０２％
以上のＣｕが必要であり、０．２％を越えるとフィンの
電位が貴となり犠牲陽極効果がなくなる。
なお本発明において、その他の元素（Ｍｇ、Ｃｒ、Ｔｉ
、Ｚｒ、Ｃａ、Ｌｉ等）は０．０５％以下であれば本発
明の効果に影！を与えない。
、Ｚｒ、Ｃａ、Ｌｉ等）は０．０５％以下であれば本発
明の効果に影！を与えない。
本発明方法においては、まず芯材と皮材との合せ材に均
質化処理を施す、この均質化処理は上記の組成を持った
芯材を均質化処理した後にＡｌ−Ｓｉ系、ＡＩＬ−ＳＬ
−Ｍｇ系の皮材をクラッドするか、あるいは皮材をクラ
ッドした後に均質化処理して行われる。均質化処理の温
度が５８０°Ｃを越えるとブレージング時の再結晶粒度
が微細化し、耐高温座屈性が悪化するため、上限を５８
０℃に定める。なお、皮材をクラッドした後均質化処理
を行う場合は、皮材の融点（ＡｆＬ−Ｓｉ系では５７７
℃、Ａｌ−５１−Ｍｇ系では５５５°Ｃ）以下の温度で
なければならない、また１本発明においては均質化処理
をすることなく、芯材に皮材をクラッドしただけでも十
分要求特性を満足することができる。
質化処理を施す、この均質化処理は上記の組成を持った
芯材を均質化処理した後にＡｌ−Ｓｉ系、ＡＩＬ−ＳＬ
−Ｍｇ系の皮材をクラッドするか、あるいは皮材をクラ
ッドした後に均質化処理して行われる。均質化処理の温
度が５８０°Ｃを越えるとブレージング時の再結晶粒度
が微細化し、耐高温座屈性が悪化するため、上限を５８
０℃に定める。なお、皮材をクラッドした後均質化処理
を行う場合は、皮材の融点（ＡｆＬ−Ｓｉ系では５７７
℃、Ａｌ−５１−Ｍｇ系では５５５°Ｃ）以下の温度で
なければならない、また１本発明においては均質化処理
をすることなく、芯材に皮材をクラッドしただけでも十
分要求特性を満足することができる。
次に、皮材の融点以下の温度に加熱し、熱間圧延を行う
が、この条件については特に規定する必要はない、また
、皮材をクラッドした後に均質化処理を行う場合は、こ
の均質化処理後、直ちに熱間圧延を行ってもよい。
が、この条件については特に規定する必要はない、また
、皮材をクラッドした後に均質化処理を行う場合は、こ
の均質化処理後、直ちに熱間圧延を行ってもよい。
熱間圧延終了後、冷間圧延を行った後に中間焼鈍を行う
。中間焼鈍の際に固溶元素の析出を促進するために冷間
圧延は必要であり、その圧下率は１０〜９０％が望まし
い。
。中間焼鈍の際に固溶元素の析出を促進するために冷間
圧延は必要であり、その圧下率は１０〜９０％が望まし
い。
中間焼鈍は、固溶しているＭｎ、Ｃｕ、Ｓｉ等の元素が
析出しゃすい３００°Ｃ以１で０．５〜４時間加熱する
のが望ましい。
析出しゃすい３００°Ｃ以１で０．５〜４時間加熱する
のが望ましい。
中間焼鈍の後に最終の冷間圧延を行い製品とするのであ
るがこの冷間圧延率（最終冷延率）は３０〜７０％とす
る。この冷延率か３０％未満では、薄肉化という要求を
満足する強度のフィン材が得られない。なお、この冷延
率が２５％未満では、ろう付時にフィン材の再結晶が起
こらず、転位に皮材のＳｉが拡散し、芯材の高温強度が
極端に低下する。３０％以上の冷間圧延率では、従来は
強度は得られるがろう付時の高温強度か低下すると考え
られてきた。しかし１本発明のごとく、Ｆｅ添加量を規
制し、ろう付加熱時の再結晶核発生数を減らし、Ｃｕを
添加することで再結晶を阻害する固溶元素量を減らした
場合には、高温強度の低下を防ぐことができる。冷間圧
延率の上限を７０％としたのは、７０％を越えると加工
量か多いため、変形帯からも再結晶の核発生か起こり、
ｉＱ結晶粒が微細となり、皮材からＳｉが粒界拡散し、
高温強度が低下する。
るがこの冷間圧延率（最終冷延率）は３０〜７０％とす
る。この冷延率か３０％未満では、薄肉化という要求を
満足する強度のフィン材が得られない。なお、この冷延
率が２５％未満では、ろう付時にフィン材の再結晶が起
こらず、転位に皮材のＳｉが拡散し、芯材の高温強度が
極端に低下する。３０％以上の冷間圧延率では、従来は
強度は得られるがろう付時の高温強度か低下すると考え
られてきた。しかし１本発明のごとく、Ｆｅ添加量を規
制し、ろう付加熱時の再結晶核発生数を減らし、Ｃｕを
添加することで再結晶を阻害する固溶元素量を減らした
場合には、高温強度の低下を防ぐことができる。冷間圧
延率の上限を７０％としたのは、７０％を越えると加工
量か多いため、変形帯からも再結晶の核発生か起こり、
ｉＱ結晶粒が微細となり、皮材からＳｉが粒界拡散し、
高温強度が低下する。
本発明において用いられる皮材としてのＡ１−５ｉ系あ
るいはＡｌ−５１−Ｍｇ系ろう材の具体例としてはＡ４
３４３ （Ａｌ−７，５％Ｓｉ）とこれにＺｎを１％程
度加えたもの及びＡ４００４（Ａｌ−１０％５ｉ−１，
５％Ｍｇ）かあるが、これに限定されるものてはない。
るいはＡｌ−５１−Ｍｇ系ろう材の具体例としてはＡ４
３４３ （Ａｌ−７，５％Ｓｉ）とこれにＺｎを１％程
度加えたもの及びＡ４００４（Ａｌ−１０％５ｉ−１，
５％Ｍｇ）かあるが、これに限定されるものてはない。
本発明により得られるフィン材の最終板厚は通常０．１
０〜０．２０＋ｓである。
０〜０．２０＋ｓである。
（実施例）
次に本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明する。
実施例
下記第１表に示すＡ〜Ｅの組成を持つ鋳塊（３０４ｘ
７００ｘ １６００ｍｍ）に５５０℃で５時間の均質化
処理を行った後、固剤しＡ４３４３合金相当のＡｌ−７
，５％Ｓｉの皮材をクラット率片面１２％で両面にクラ
ッドした０次にこの合せ材を下記第２表に実験番ｑｌ〜
１７として示すように加工した。
７００ｘ １６００ｍｍ）に５５０℃で５時間の均質化
処理を行った後、固剤しＡ４３４３合金相当のＡｌ−７
，５％Ｓｉの皮材をクラット率片面１２％で両面にクラ
ッドした０次にこの合せ材を下記第２表に実験番ｑｌ〜
１７として示すように加工した。
すなわち５２０°Ｃで１時間の再加熱後３．５１まで熱
間圧延を行い、所定の板厚まで冷間圧延し、このものを
３６０℃で２時間の中間焼鈍を行った後冷間圧延を行い
、０．１２ｍ５のフィン用プレージングシートを作製し
た。
間圧延を行い、所定の板厚まで冷間圧延し、このものを
３６０℃で２時間の中間焼鈍を行った後冷間圧延を行い
、０．１２ｍ５のフィン用プレージングシートを作製し
た。
上記のようにして得られたフイ゛ン材の引張強度、耐高
温座屈性及び耐食性を試験した。この結果を第２表に示
した。
温座屈性及び耐食性を試験した。この結果を第２表に示
した。
（１）耐高温座屈性試験
合金Ａ〜Ｅを芯材とした加工方法ｌ〜１７により加工し
て得たフィン用プレージングシートから輻２２ｍ５、長
さ６０ｍ５の試料（１１）を作成し、これを第１図（イ
）、（ロ）のように台（１２）上に固定具（１３）を用
いてｔｘ２２” ｘ５０交（鳳鳳）を片持ちで保持し、
６１０℃、１０分間大気中で加熱する。第１図（ハ）に
示す加熱後の垂下量の大小で耐高温座屈性な評価する。
て得たフィン用プレージングシートから輻２２ｍ５、長
さ６０ｍ５の試料（１１）を作成し、これを第１図（イ
）、（ロ）のように台（１２）上に固定具（１３）を用
いてｔｘ２２” ｘ５０交（鳳鳳）を片持ちで保持し、
６１０℃、１０分間大気中で加熱する。第１図（ハ）に
示す加熱後の垂下量の大小で耐高温座屈性な評価する。
この評価法において、垂下量か１５■■以下であれば実
際のコンデンサーを組立て、ブレージングをした際に問
題がないことを確認した。
際のコンデンサーを組立て、ブレージングをした際に問
題がないことを確認した。
したかって垂下量１５■Ｉ以下を合格と判定する。
（２）フィン材の耐孔食性試験
第２図に示すようにフィン材（２１）をコルゲート前玉
した後１両側に０．８”ｘ２０ ｘ１００文（■自）
のＡ３００３板（２２）を非腐食性フラックスブレージ
ング法でろう付けした。
した後１両側に０．８”ｘ２０ ｘ１００文（■自）
のＡ３００３板（２２）を非腐食性フラックスブレージ
ング法でろう付けした。
この試片を塩水噴ｉ （Ｊ Ｉ ５Ｚ２３７１に準じる
）４０００時間のテストを行いＡ３００３板に生じた孔
食を調べた。
）４０００時間のテストを行いＡ３００３板に生じた孔
食を調べた。
（発明の効果）
本発明によって、従来より一段と強度と耐高温座屈性を
向上させることがてき、よりフィンの薄肉化か可能とな
る。
向上させることがてき、よりフィンの薄肉化か可能とな
る。
したかって本発明方法によれば非腐食性ブラックスプレ
ージングおよびキャリアーガスプレーシングに適するフ
ィン用アルミニウム薄板を製造することかてきる。
ージングおよびキャリアーガスプレーシングに適するフ
ィン用アルミニウム薄板を製造することかてきる。
第１図（イ）、（ロ）、（ハ）はフィン材の耐座屈性の
試験方法の説明図、第２図はフィン材の耐孔食試験の説
明図である。 特許出願人 古河アルミニウム工業株式会社代理人 弁
理士 飯 １）敏７三 第１図 第 ２ 図 ノ１ ／Ｃ／Ｃ／ ツーｍ
試験方法の説明図、第２図はフィン材の耐孔食試験の説
明図である。 特許出願人 古河アルミニウム工業株式会社代理人 弁
理士 飯 １）敏７三 第１図 第 ２ 図 ノ１ ／Ｃ／Ｃ／ ツーｍ
Claims (1)
- Ｍｎ０．６〜２％、Ｆｅ０．３％以下、Ｓｉ０．６％以
下、Ｃｕ０．０２〜０．２％、Ｚｎ０．５〜２．０％、
残部Ａｌ（以上ｗｔ％）からなるアルミニウム合金を芯
材とし、Ａｌ−Ｓｉ系もしくはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系ろう
材を皮材とした合せ材を熱間圧延および冷間圧延した後
中間焼鈍を行い、その後圧延率３０〜７０％の冷間圧延
を行い最終板厚とすることを特徴とするブレージング用
アルミニウム薄板の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29799986A JPS63153251A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29799986A JPS63153251A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63153251A true JPS63153251A (ja) | 1988-06-25 |
| JPH0133547B2 JPH0133547B2 (ja) | 1989-07-13 |
Family
ID=17853815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29799986A Granted JPS63153251A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63153251A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0211299A (ja) * | 1988-06-28 | 1990-01-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | ろう付け性に優れたアルミニウム合金材の製造法 |
| JPH0211300A (ja) * | 1988-06-28 | 1990-01-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | ろう付け性に優れたアルミニウム合金材の製造法 |
| EP0781623A1 (de) * | 1995-12-22 | 1997-07-02 | Behr GmbH & Co. | Verfahren zur Herstellung von hartgelöteten Aluminiumwärmetauschern |
| EP3272891A4 (en) * | 2015-03-14 | 2018-04-04 | UACJ Corporation | Aluminum-alloy brazing sheet fin material for heat exchanger, and production process therefor |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55119146A (en) * | 1979-03-09 | 1980-09-12 | Furukawa Alum Co Ltd | Aluminum fin material for heat exchanger |
| JPS6033346A (ja) * | 1983-08-04 | 1985-02-20 | Sukai Alum Kk | 熱交換器用フィン材もしくはブレ−ジングシ−トの製造方法 |
-
1986
- 1986-12-15 JP JP29799986A patent/JPS63153251A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55119146A (en) * | 1979-03-09 | 1980-09-12 | Furukawa Alum Co Ltd | Aluminum fin material for heat exchanger |
| JPS6033346A (ja) * | 1983-08-04 | 1985-02-20 | Sukai Alum Kk | 熱交換器用フィン材もしくはブレ−ジングシ−トの製造方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0211299A (ja) * | 1988-06-28 | 1990-01-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | ろう付け性に優れたアルミニウム合金材の製造法 |
| JPH0211300A (ja) * | 1988-06-28 | 1990-01-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | ろう付け性に優れたアルミニウム合金材の製造法 |
| EP0781623A1 (de) * | 1995-12-22 | 1997-07-02 | Behr GmbH & Co. | Verfahren zur Herstellung von hartgelöteten Aluminiumwärmetauschern |
| EP3272891A4 (en) * | 2015-03-14 | 2018-04-04 | UACJ Corporation | Aluminum-alloy brazing sheet fin material for heat exchanger, and production process therefor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0133547B2 (ja) | 1989-07-13 |
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