JPS6033346A - 熱交換器用フィン材もしくはブレ−ジングシ−トの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は自動車用クージーのボンデ／すやエバポレー
タなど、各種の熱交換器に使用されるフィン材、および
熱交換器フィン材用のプレージングシートに関するもの
である。

周知のように自動車クーラーのコンデンサやエバポレー
タなどの熱交換器においては、水晴の温度媒体（作動流
体）が流通するチーーブもしくはパイプに、アルミニウ
ム合金製のフィン材をロウイτｊけするのが通常である
が、この場ばのフィン材には最近ではプレージングシー
ト、すなわちアルミニウム合金芯材の両面もしくは片面
にアルミニウム合金ロウ材からなる皮材を予め被着させ
た合せ仮を用いることが多い。従来のこの種のプレージ
ングシートには、芯材としてはＪＩＳ　Ａ　３００３合
金やＪＩＳ　Ａ　６９５１合金などの如く、Ａｌ１−　
Ｍｎ系合金やＡｌ−Ｍｇ　−Ｓｉ系合金を用い、皮材と
してはＪＩＳ　Ｂ　Ａ　４００４合金やＪＩＳ　Ｂ　Ａ
　４３４３合金などの如く、ｋｌ　−Ｓｉ　−Ｍｇ系や
ＡＡ　−Ｓｉ系のロウ合金を用いるのが通常である。

ところで従来の熱交換器用プレージングシートは、板厚
が通常０．１．６ｆｆｌｌ１１と極めて薄いのに加え、
ブレージング時すなわち熱交換器のチューブもしくはパ
イプにロウ付けする際に６００℃前後の高温に曝される
ため、高温変形によってフィンに歪みや曲がシが生じて
商品価値を損うことがあるという問題がある。特に最近
では熱交換器の軽量化およびコストダウンのため、フィ
ン材の板厚を現状よりも一層薄くすることが要望されて
おり、そのため上述のような高温変形の問題が一層重要
１生を噌している。

上述のようなブレージング時における高温度）杉に対処
するための方策としては、芯材自体の材質を改良する観
点から次のような２種類の手段が提系もしくは実用化さ
れている。゛すなわち第１には、芯材の合金成分を調整
する方策があシ、例えばＡｌ　−Ｍｎ合金にＺｒやＣｒ
等の成分を微量添加する方策が知られている。また第２
には、芯材の製造工程を調整する方策があり、例えばＡ
ａ　−Ｍｎ　−Ｚｒ合金の冷間圧延中の中間焼鈍条件を
規定する方策が試みられている。しかしながらこれらの
対策は、従来の一般的なプレージングシートにおける高
温変形に対してはある程度ｈ′効ではあるが、最近の薄
肉化の要求には充分に応えることができないのが実情で
おる・ 一方、熱交換器は、厳しい腐食環境に曝された揚台に、
作動流体（温度媒体）７Ｉｆ回路を構成するチューブ材
に空気側から孔食が生じて作動流体の漏洩が生じるおそ
れがあり、これを避けるために、フィン材トシてのプレ
ージングシートの芯材にＳｎ　、　Ｚｎ等を添加してフ
ィン材に犠牲陽極効果を持たせ、チーーブ材の防食を図
ることが従来から実測されている。しかしながらこのよ
うにＳｎ　。

Ｚｎ等の元素をプレージングシート芯材に添加して犠牲
陽極効果を与えれば、熱交換器の耐食性は改善されるも
のの、耐高温変形性能は著しく低下する問題がある。

また自動車用クーラーの熱交換器のフィン材としては、
上述のようなグレージングシートを用いず、作動流体通
路を構成するチーーブ材の表面にロウ材を被着させてお
き、単板（合せ板でないもの）のフィン材をチーーブ材
にロウ付けすることも行なわれている。このような単板
のフィン材においても熱交換器製造のだめのブレージン
グ時に曝される高温によって前記同様な高温変形の問題
を避は得なかった。また単材のフィン材の場合もＳｎ　
、　Ｚｎ等の元素を添加して犠牲陽極効果を与えた場合
に耐高温変形性能が著しく劣化するのは前述と同様であ
る。

この発明は以上の事情に鑑みてなされたもので、熱交換
器用プレージングシート、あるいは熱交換器用の単板の
フィン材における耐高温変形性能を従来よりも格段に向
上させて、ブレージング加熱時において歪みや曲がりが
生じ難いプレージングシート、フィン材を提供し、かつ
ＳｎやＺｎを添加して犠牲陽極効果によシ耐食性を高め
た場合でも充分な耐高温変形性が得られるようにしたプ
レージングシート、フィン材を提供することを目的とす
るものである。

本発明者等は、上述の目的を達成するべく鋭意実験・検
討を重ねだ結果、プレージングシートもしくは単板状フ
ィン材の製造過程において、熱間圧延後の冷間圧延工程
における中間焼鈍回数を２回に増加させ、かつ第１回目
の中間焼鈍と第２回目の中間焼鈍の温度条件を、第１回
目は再結晶温度より低い温度、第２回目は再結晶温度以
上とそれぞれ異なる温度に設定し、同時にこれらの中間
焼鈍の間における冷間圧延および最終冷間圧延の圧下ｌ
（圧延率）をある適切な範囲内に設定することによって
、上述の目的を達成し得ることを見出し、この発明をな
すに至ったのである。

具体的には、第１発明は単板状フィン材の製造方法に係
るものであって、Ｍｎ　０．５〜２．０％、５ｉＯ０１
〜１．０チを含有しかつ必要に応じてＺｒ０．０１〜０
，２チを含有し残部がＡｌおよび不可避的不純物よシな
る合金を熱間圧延および冷間圧延して熱交換器用フィン
材を製造する方法において、熱延上シ板に第１次々間圧
延を施した後、その冷延板に２００℃以上でかつ完全再
結晶温度よシ低い温度で第１次中間焼鈍を施し、次いで
５〜６５チの圧下率で第２次々間圧延を施し、さらに再
結晶温度以上４５０℃以下の温度で第２次中間焼鈍（最
終の中間焼鈍）を施し、続いて２５〜６５％の圧下率で
第３次々間圧延（最終冷間圧延）を施すことを特徴とす
るものである。

また第２発明は、第１発明と同様に単板状のフィン材の
製造方法に係るものであって、Ｍｎ　０．５〜２，０チ
、Ｓｉ０．１〜１．０％を含有し、かつ犠牲陽極効果を
持たせるためにＺｎＯ１２〜２．０％、５ｎ０００２〜
０．１　チ、Ｉｎ０．００２〜０．１チのうちから選ば
れた１種以上を含有し、さらに必要に応じてＺｒ０．０
１〜０．２チを含有し、残部Ａ／および不可避的不純物
よりなる合金を熱間圧延および冷間圧延して熱交換器用
フィン拐を製造するにあたり、前記第１発明と同様な工
程をとることを特徴とするものである。

さらに第３発明は、合せ板からなる熱交換器フィン用の
プレージングシートの製造方法に係るものであって、第
１発明で対象としている合金と同じ合金を芯羽とし、か
っＡｌ−Ｓｉ合金もしくはＡｅ　−Ｓｉ　−Ｍｇ合金を
皮材として、その合せ板を熱間圧延および冷間圧延して
熱交換器用プレージングシートをＭ造する方法において
、その合せ板の熱延上り板に対し第１発明と同様な工程
（但し第２次々間圧延の圧Ｆ率は２５〜６５％）をとる
ことを特徴とするものである。

そしてまた第４発明は、第３発明と同様に熱交換器フィ
ン用のグレージングシートの製造方法に係るものであっ
て、第２発明において対象としている合金と同じ合金を
芯材とし、かつＡｌ−Ｓｉ合金もしくは／ｋｌ！−Ｓｉ
　−Ｍｇ合金を皮材とし、その合せ板を熱間圧延および
冷間圧延して熱交換器用プレージングシートを製造する
方法において、その合せ板の熱延十り仮に対し第３発明
と同様な工程をとることを特徴とするものである。

以下この発明の製造方法について詳細に説明する。

先ずこの発明においてグレージングシートの芯材、もし
くは単板状フィン材に使用される合金の成分限定理由を
説明する。

Ｍｎ　、　Ｓｉおよび必要に応じて含有されるＺｒは、
冷延工程間の中間焼鈍、特に第１次中間焼鈍により微細
な化合物、例えばＡｌ　−Ｍｎ　−Ｓｉ系化合物あるい
はＡ１１−Ｚｒ系化合物などをＡｌ母相中に分散析出さ
せ、ブレージング加熱時における再結晶粒を粗大化させ
ることによって耐高温変形性能を向上させる役割を果た
す。

ここでＭｎはその含有量が０．５チ未満では上述の効果
が得られず、また室温時における強度が不足してフィン
成形性を劣化させる。一方Ｍｎ含有敬が２．０チを越え
れば、粗大なＡＡ？　−Ｍｎ系化合物が生成されて、所
期の効果が得られない。したがってプレージングシート
芯材もしくは単板状フィン材におけるＭｎ　ｔｉ＆は０
．５〜２０％に限定した。

Ｓｉはその含有量が０．１％未満では微細なＡｌ　−Ｍ
ｎ　−Ｓｉ系化合物の生成量が少なくて所期の効果が得
られず、一方１０係を越えればＡＡ　−Ｍｎ　−Ｓ　ｉ
系化合物が粗大となり、同様に所期の効果が得らｈなく
なる。したがってプレージングシート芯材もしくは単板
状フィンイ・」におけるＳｉ４迂は０．１〜１、０％に
限定した。

Ｚ「はこの発明においてプレージングシート芯材もしく
は単板状フィン拐の合金に必我に応じて加えられる元素
であるが、その含有量が０．０１％未満では前述の効果
がイ１）られず、゛まだ０２係を越え′Ｃもそれ以上効
果の向上が望めないばかりか逆に加工性が低Ｆするから
、ｚｒを添加する場合のＺｒ量（は０．０１〜０．２係
の範囲とした。

Ｓ’ｎ　、　Ｚｎ　、　Ｉｎはいずれもグレージングシ
ートもしくはフィン材の電位を、作が・ｈ流体通路を構
成するチーープに対し卑となし、これにより犠牲陽極効
果を与えてチューブを防食する効果をもたらす。

但しＺｎ　Ｏ，２％未４：：’４　、’　Ｓｎ　Ｏ，０
０２％未満、Ｉｎ（１，ＯＯ２％未満ではいずれもその
効果が充分ではなく、一方Ｚｎ２．０％、Ｓｎ　０．１
　％、Ｉｎ０．１％を越えれば耐高温変形性や圧延加工
性が低下するから、第２発明および第４発明においてＺ
ｎは０２〜２．０チの範囲、Ｓｎは０．００２〜０．１
％の範囲、Ｉｎは０．００２〜０．１ｑ６の範囲に限定
した。なおＺｎ　、　Ｓｎ　。

Ｉｎはいずれか１種のみを添加しても良く、まだ２種以
上を添加しても良い。

一方プレージングシートの皮材に使用される合金はアル
ミニウム合金ロウ材として知られるＡ７−Ｓｉ合金もし
くはＡ、ｇ　−Ｓｉ　−Ｍｇ合金を用いれば良い。ブレ
ージングをフラックス塗布後人気中加熱によって行う場
合にはＡＡ！−Ｓｉ合金を用い、ブレージングを真空中
で行う場合にはＡｌ−Ｓｔ　−Ｍｇ合金を用いるのが通
常である。なおＡＡ！−Ｓｉ合金の場合、ＳＬ含有欧は
６〜１２％程度とすることが望ましく、またＡ７−　Ｓ
ｉ　−Ｍｇ合金の場合Ｓｉ　６〜１２％、Ｍｇ０．５〜
２％程度とすることが望ましい。

次にこの発明の製造工程について説明する。

プレージングシートを製造する場合には、先ず芯材と皮
材とを合せて熱間圧延し、両者を熱圧着させる。すなわ
ち、例えば予め皮材の鋳塊を所定厚さ捷で圧延しておき
、これを芯材鋳塊の片面もしくは両面に重ね合せ、その
状態で熱間圧延する。

一方単板状のフィン材を製造する場合にはその鋳塊を単
独で熱間圧延する。

上述のように熱間圧延した熱延上り板に対しては先ず第
１次々間圧延を施す。この第１次々間圧延工程では、熱
間圧延組織を冷間圧延組織とし、その後の第１次中間焼
鈍工程における微＃Ｉｆｌ化合物の析出を促進させる。

なおこの第１次々間圧延工程における圧下率は特に規定
しないが、最終製品の厚みと第２次、第３次々間圧延に
おける圧下率とを考慮して適切な圧下率に定めれば良い
。

第１次々間圧延が終了し７’Ｃ冷勉板に対しては、２０
０℃以上でしかも完全再結晶温度よりも低い温度範囲に
て第１回の中間焼鈍、すなわち第１次中間焼鈍を施す。

この第１次中間焼鈍によってＡｌ母相中に化合物相、例
えばＡｌ−Ｍｎ　−Ｓｉ系化合物あるいはＡ７−Ｚｒ系
化合物が＃細に分散析出される。ここで焼鈍温度が２０
０℃未ａ４では微細化合物の析出量が充分ではなく、一
方完全再結晶温度以上では析出化合物が粗大となり、好
ましくない。

次いで第２次冷間圧延をプレージングシートの場合は２
５〜６５チの圧下率で、まだ単板状フィン材の場合は５
〜６５チの圧下率で施す。この第２次冷間圧延によって
続く第２次中間焼鈍で再結晶粒が安定に生成されること
になる。ここで圧下率が５チ未満では続く第２次中間圧
延工程で安定な粗大再結晶が得られず、また特にプレー
ジングシートの場合圧下率が２５チ未満では皮材の結晶
粒が粗大となってブレージング時におけるロウの流動性
が低下し好ましくない。一方圧工率が６５チを越えれば
芯材の結晶粒が細かくなって好ましくない。

第２次冷間圧延終了後には再結晶温度以上、４５０℃以
下の温度にて最終の中間焼鈍、すなわち第２次中間焼鈍
を施す。この第２次中間焼鈍によってプレージングシー
ト芯材もしくは単板状フィン材における結晶粒が粗大と
なる。ここで焼鈍温度が再結晶温度よシも低ければ粗大
な結晶粒が得られず、好ましくない。一方焼鈍温厖が４
５０℃を越えれば芯材の結晶粒界に析出物が集中して耐
高温変形性が低下するとともに板表面の酸化も激しくな
って圧延性も低Ｆする。なおこの第２次中間焼鈍工程に
おける再結晶は部分的な再結晶でも良く、シたがって第
２次中間焼鈍の温度は必ずしも完全再結晶温度以上であ
る必要はなく、部分的な再結晶開始温度以上であれば良
い。

第２次中間焼鈍終了後、圧下率２５〜６５チにて最終の
冷間圧延、すなわち第３次冷間圧延を施してプレージン
グシートもしくはフィン材とする。

この最終冷間圧延により所期の機械的性質、成形性が得
られると同時に、耐高温変形性が向上する。

ここで圧下率が２５％未満では所期の機械的性質、成形
性が得られず、一方圧Ｆ率が６５係を越えれば芯材の結
晶粒が細かくなって好ましくない。

上述のようにこの発明の製造方法では中間焼鈍を完全再
結晶温度よりも低い温度での第１次中間焼鈍と、再結晶
温度以上での第２次中間焼鈍との２回に分け、特ｅこ第
１次中間焼鈍を完全ｖ手結晶温度よシも低くかつ２００
℃以上の温度で行うことによシブレージングシート芯材
もしくはフィン材のＡ７母相中の化合物相を微細かつ充
分な量だけ分散析出させることができる。また第１次中
間焼鈍と第２次中間焼鈍との間の第２次冷間圧延の圧下
率を６５％以下に規制し、かつ最終（第３次）冷間圧延
の圧下率も６５チ以下に規制することによって、最終製
品としてのプレージングシートの芯材、あるいは単板状
フィン材の結晶粒を粗大にすることができる。そして上
述のように結晶粒が粗大であることと、化合物相が微細
に分散していることとが相俟って、耐高温変形性が良好
となり、ブレージング加熱時の高温によるへたりや座屈
が防止されるのである。

以下に本願各発明の実施例および比較例を記す。

実施例１〜７ 第１表の合金番号１〜４に示す組成の合金を溶製し、こ
れらの合金の鋳塊を面削後に５００℃で５時間加熱し、
熱間圧延を施して３０順の板厚とした。次いでこれらの
板を０．３８〜０．６４　ｍｍの厚みに冷間圧延（第１
次々間圧延）した後、軟化曲線を調べて、各合金の再結
晶温度をめた。続いて各板をそれぞれの再結晶温度より
低くかつ２００℃以−ヒの温度で中間焼鈍（第１仄中間
焼鈍）した後、２５〜６５％の圧Ｆ率で第２次冷間圧延
を行った。さらにこれらの板をそれぞれの再結晶温度以
上、４５０℃以Ｆの温度で最終中間焼鈍（第２次中間焼
鈍）シ、その後２５〜６５％の圧Ｆ率で最終の冷間圧延
（紀：３次冷間圧延）を施して、０．１６ｍ＋１厚のフ
ィン材とした。これらの製造条件を第２表中に示す。次
にこれらのフィン材を幅３０闘、長さ１４’（１ｍの試
）険片として、試験片の長さ方向の一方の１″瑞部を同
定し、水平に６　Ｑ　ｍｍ突出した状態で６１０°ＣＸ
　５分間加熱し、加熱後の試ｊｖＡ片突出側端部の垂下
高さを調べた（耐垂下性試１１検）。その測定結果を第
２衣中に併せて示す。

比較例１〜６ 実施例１〜７で用いたと同様な合金（第１表の合金番号
１〜４）について、熱間圧延および第１次冷間圧延まで
は実施例１〜７と同様に処理した。

その後の工程条件を本発明範囲外として、最終的に０．
１６間厚のフィン材を得た。各工程条件を第２表中に示
す。なお第２表において比較例３は従来の方法に従って
中間焼鈍を１回だけ行ったものである。さらに各比較例
１〜６のフィン材について、実施例１〜７と同様な耐垂
下性試験を行った。

その結果を第２表に併せて示す。

第１表二合金成分（単位重量係） 第２表から明らかなように、第１発明の実施例１〜７に
より得られたフィン栃は、いずれも比較例１〜６によシ
得られたフィン材と比較して耐垂下性試験における垂下
量が格段に小さく、シたがってブレージング加熱時にお
ける耐高温変形性が優れていることが明らかである。

実施例８〜１５ 第１表の合金番号１〜４に示す組成の合金を芯材とし、
第３表の合金符号Ａ、Ｂに示す組成の合金を皮材として
、それぞれの鋳塊を面側後、皮材を所定の厚みに圧延し
、芯材の両面に皮材を合せて熱間圧延することによシ芯
材と皮材とを熱間圧着させ、全体の厚みを３．０謳とし
た。そして実施例１〜７と同様に各冷間圧延、各中間焼
鈍を施して最終的にＱ、１６Ｋｍ厚のプレージングシー
トを得た。各プレージングシートの製造工程条件を第４
表に示す。なお各プレージングシートのり２ツド率は両
面各１０チである。またこれらのプレージングシートに
ついて前記同様な耐垂下性試験を行った結果を第４表に
併せて示す。但し皮材として合金Ａを圧着したシートは
フラックス塗布径大気中で加熱し、合金Ｂを圧着したシ
ートは５　Ｘ　ｉ、Ｆ５Ｔｏｒｒの真空中にて加熱した
。

比Ｉ咬例７〜１２ 実施例８〜１５で用い／こと同様な芯材および皮材を用
い、熱間圧着および第１次冷間圧延までは実Ａ　ｌｉ・
す８〜１５と同様とし、それ以降の工程条件に本発明範
囲外として、最終的にＯ，１６ｍｍ厚、クラッド率両面
各１０チのプレージングシートヲ得た。その各工程条件
を第４表中に示し、また実施ｆ３’ｌｌ　８〜１５と同
様に耐垂下性試験を行った結果を第４表に併せて示す。

なお比較例１１は従来法に従って中間焼鈍を１回だけ行
ったものである。

第３表：皮材の成分組成（単位屯敏チ）第４表から明ら
かなように第３発明の実施例８〜１５によυ得られたプ
レージングシートはいずれも比較例７〜１２によるプレ
ージングシートと比較して垂下量が小さく、耐高温変形
性能が優れていることが明らかである。まだ各実施例８
〜１５によるプレージングシートはいずれも成形性も良
好であった。

実施例１６〜１８ 第５表の合金番号５〜７に示す組成の合金について、実
施例１〜７と同様にそれらの鋳塊を面削後５００℃で５
時間加熱し、熱間圧延を施して３、０　ｍの板厚とした
。次いでこれらの板を０，３８〜Ｑ、　５４　＋ｔｒｍ
の厚みに冷間圧延（第１次冷間圧延）した後、軟化曲線
を調べて各合金の再結晶温度をめた。以下実施例１〜７
と同様に本発明範囲内の条件にて第１次中間焼鈍、第２
次々間圧延、第２次中間焼鈍、第３次々間圧延を施して
０．１６ｗｎ厚のフィン材を得た。

比較例１３ 第５表の合金番号５に示′を組成の合金について、実施
例１６〜１８と同様に熱間圧延および第１次冷間圧延を
施し、中間焼鈍以後の工程を本発明条件範囲外で行ない
、０．１１ｅｌ厚のフィン材を得た。

上記実施例１６〜１８、比較例１３の各工程条件を第６
表に示す。また上記実施例１６〜１８および比較例１３
により得られたフィン材について、前記同様な耐垂下性
試験を行った結果を第６表に併せて示す。

第５表二合金成分（単位；重量係） 第６表から、犠牲陽極効果を与えるべ（Ｓｎ　。

ＺｎもしくはＩｎを添加した場合でも耐高温変形性能が
優れていることが明らかである。

実施例１９〜２４ 第５表の合金番号５〜８に示す組成の合金を芯材とし、
第３表の合金符号Ｂで示すＡｌ−Ｓｌ−Ｍｇ合金を皮材
として、それぞれの鋳塊を面側後、皮材を所定の厚みに
圧延し、芯材の両面に皮材を合せて熱間圧延することに
より芯材と皮材とを圧着させた。そして実施例１６〜１
８と同様にして第１次冷間圧延、第１次中間焼鈍、第２
次冷間圧延、第２次中間焼鈍、第３次冷間圧延をその順
に実施し、最終的に全厚みＱ、１５ｍ、クラッド率両面
各１０％のプレージングシートを得た。各製造工程条件
を第７表中に示す。

比較例１４〜１８ 実施例１９〜２４で用いたと同様な芯材、皮材を用い、
熱間圧延、第１次冷間圧延までは実施例１４〜１８と同
様とし、それ以降の工程条件を本発明範囲外として、最
終的に全厚み０．１０ｎｎｎ、クラッド率両面各１０チ
のプレージングシートヲ得た。各工程条件を第７表中に
示す。なお第７表中において比較例１８は従来法に従っ
て中間焼鈍を１回としたものである。

上述の実施例１９〜２４および比較例１４〜１８により
得られたプレージングシートについて、耐垂下性試験を
行った結果を第７表に併せて示す。

なお試験条件は実施例１〜７の場合と同様である。

第７表から明らかなように実施例１９〜２４により得ら
れたプレージングシートは、比軸例１４〜１８によシ得
られたプレージングシートと比較して格段に優れた耐高
温変形性能を有していることが明らかである。

さらに実施例１９〜２４により得られたプレージングシ
ートについて、犠牲陽極効果による耐食性を次のように
して調べた。すなわち第１図に示すようにプレージング
シート１をフィン高さ２０口、幅２　Ｑｍｍ、ピッチ１
０咽のコルゲート状に加工し、そのコルゲートの両側を
厚さ１．２Ｔｎｍ１幅２０調、長さ１５０ｗのＪＩＳ　
Ａ　３００３合金からなるアルミニウム合金板２，３で
挾み、５×１Ｏ−５Ｔｏｒｒの真空中にて６１０℃×５
分間加熱してブレージングし、試験片を作成した。そし
てその試験片におけるアルミニウム合金板２，３の外＋
ｉ　２　Ａ　。

３Ａを塗料４によってシールし、その板２　、３）内面
（コルゲートフィン１の側の而）２Ｂ、３Ｂの腐食を、
ＪＩＳＨ８６８１に基くキャス試験（曝露期間１ケ月）
によって調べた。その結果各実施例によシ得られたブレ
ージングシー１・を用いた試験片における孔食深さはい
ずれもＱ、　２ｍｍ以下と極めて小さく、充分な犠牲陽
極効果を有することが確認された。なお比較のため第１
表の合金番号１に示す組成の合金を芯材とし、実施例１
９と同じ条件で製造したグレージングシートを用いて上
記と同様な耐食試験を行ったところ、この場合には１間
以上の孔食が生じた。

以上の説明で明らかなようにこの発明の方法によれば、
耐高温変形性が優れたグレージングシートもしくはフィ
ン材を得ることができ、したがってこの発明の方法によ
り得られたプレージングシートもしくはフィン材を熱交
換器に使用すれば、ロウ付けに際してへたシや変形が生
じることを有効に防止でき、したがって高い歩留りで熱
交換器を製造することができる。また特にＳｎやＺｎ　
、　Ｉｎを添加して犠牲陽極効果を持たせた場合でも、
この発明の方法によシ得られたグレージングシートある
いはフィン材は耐高温変形性が著しく優れており、シた
がってこの場合優れた耐食性を有する熱交換器を歩留シ
良く製造できる顕著な効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は耐食試験に使用された試験片の形状を示すため
の断面図である。 出願人　スカイアルミニウム株式会社

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）　Ｍｎ　０．５〜２．０　係（重量係、以下同じ
   ）、ＳｆＯ，１〜１チを含有し、かつ必要に応じてＺｒ
   ｏ、ｏｉ〜０．２チを含有し、残部がＡＩ！および不可
   避的不純物よシなる合金を熱間圧延および冷間圧延して
   熱交換器用フィン材を製造する方法において、熱延上り
   板を第１次冷間圧延した後、その冷延板に２００℃以上
   でかつ完全再結晶温度よシ低い温度で第１次中間焼鈍を
   施し、次いで５〜６５％の圧下率で第２次々間圧延を施
   し、さらに再結晶温度以上でかつ４５０℃以下の温度で
   第２次中間焼鈍を施し、続いて２５％〜６５％の圧下率
   で第３次々間圧延を施すことを特徴とする熱交換器用フ
   ィン材の製造方法。
2. （２）　Ｍｎ　０．５〜２．０％、Ｓｉ　０．１〜１．
   ０％を含有し、かつＺｎ　０．２〜２．０％、Ｓｎ　０
   ．００２〜０．１％、Ｉｎ０．００２〜０．１％のうち
   から選ばれた１種以上を貨有し、さらに必要に応じてＺ
   ｒ０．０’１〜０，２％をａ有し、残部がＡｌおよび不
   可避的不純物よりなる合金を熱間圧延および冷間圧延し
   て熱交換器用フィン材を製造する方法において、 熱延上り板を第１次冷間圧延した後、その冷延板に２０
   ０℃以上でかつ完全再結晶温度より低い温度で第１次中
   間焼鈍を施し、次いで５〜６５％の圧下率で第２次々間
   圧延を施し、さらに再結晶温度以上でかつ４５０℃以下
   の温度で第２次中間焼鈍を施し、続いて２５〜６５％の
   圧下率で第３次々間圧延を施すことを特徴とする熱交換
   器用フィン材の製造方法。
3. （３）　Ｍｎ　０．５〜２．０　’Ｉ’、Ｓｉ　Ｏ，１
   〜１％を含有しかつ必要に応じてＺｒ　Ｏ，０１〜０．
   ２係を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物よりなる
   合金を芯材とし、Ａｌ−Ｓｉ合金もしくはＡｄ　−Ｓｉ
   　−Ｍｇ合金を皮材として、その合せ板を熱間圧延およ
   び冷間圧延して熱交換器用プレージングシートを製造す
   る方法において、 前記合せ板の熱延上り板を第１次々間圧延した後、その
   冷延板に２００　”Ｃ以上でかつ完全再結晶温度よシ低
   い温度で第１次中間焼鈍を施し、次いで２５〜６５％の
   圧下率で第２次々間圧延を施しさらに再結晶温度以上で
   かつ４５０℃以下の温度で第２次中間焼鈍を施し、続い
   て２５〜６５％の圧下率で第３次々間圧延を施すことを
   特徴とする熱交換器用プレージングシートの製造方法。
4. （４）　Ｍｎ　Ｏ，ｊ〜２．　Ｏ％、Ｓｉ０．１〜１％
   を含有し、かつＺｎ　０．２〜２．　Ｏ％、Ｓｎ　Ｏ，
   ００２〜０．１　％、Ｉｎ０．００２〜０１係のうちか
   ら選ばれた１種以上を含有し、さらに必要に応じてＺｒ
   ０．０１〜０．２　’％を含有し、残部ＡＡ’および不
   可避的不純物よシなる合金を芯材とし、Ａｌ−Ｓｉ合金
   もしくはＡＡＩ’−８ｉ−Ｍｇ合金を皮材として、その
   合せ板を熱間圧延および冷間圧延して熱交換器用プレー
   ジングシートを製造する方法において、 前記合せ板の熱延上り板に第１次々間圧延を施した後、
   その冷延板に２００℃以上でかつ完全再結晶温度よシも
   低い温度で第１次中間焼鈍を施し、次いで２５〜６５俤
   の圧下率で？ｔ’　２次々間圧延を施し、さらに再結晶
   温度以上でかつ４５０”Ｃ以下の温度で第２次中間焼鈍
   を施し１．？宛いて２５〜６５％の圧下率で第３次々間
   圧延を施すことを特徴とする熱交換器用プレージングシ
   ートの製造方法。