JPH0196363A - 内外面金属ライニング管の製造方法 - Google Patents
内外面金属ライニング管の製造方法Info
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- JPH0196363A JPH0196363A JP62250723A JP25072387A JPH0196363A JP H0196363 A JPH0196363 A JP H0196363A JP 62250723 A JP62250723 A JP 62250723A JP 25072387 A JP25072387 A JP 25072387A JP H0196363 A JPH0196363 A JP H0196363A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は金属管の内外面に耐食性、耐摩耗性等に富んだ
金属ライニング層を形成した金属管を製造する方法に関
するものである。
金属ライニング層を形成した金属管を製造する方法に関
するものである。
従来、腐食や摩耗などの過酷な雰囲気下にさらされるコ
ンクリートやスラリーなどの押出しや輸送に用いられる
金属管は、特性改善や耐用命数の延長などを目的として
、その内面又は内外面に金属粉を形成することが行なわ
れており、その方法として、溶射法、メツキ法、テルミ
ット法、溶接肉盛法、外枠や中子を用いる法などが挙げ
られるが、これらの方法は施工法の特質上、目的、用途
によって形成不可能な成形材料や寸法があり、汎用性に
乏しいという短点がある。
ンクリートやスラリーなどの押出しや輸送に用いられる
金属管は、特性改善や耐用命数の延長などを目的として
、その内面又は内外面に金属粉を形成することが行なわ
れており、その方法として、溶射法、メツキ法、テルミ
ット法、溶接肉盛法、外枠や中子を用いる法などが挙げ
られるが、これらの方法は施工法の特質上、目的、用途
によって形成不可能な成形材料や寸法があり、汎用性に
乏しいという短点がある。
即ち、従来技術において、
（１）溶射法は、管外面への施工は可能であるが、内面
は直径５０ｎｗｎ以下の細径のものへの適用や長尺物へ
の適用が困難である （２）メツキ法は、管の内外面に金属層を形成できるが
、金属層°を形成できる金属が少ない上に厚盛すること
が困難である。
は直径５０ｎｗｎ以下の細径のものへの適用や長尺物へ
の適用が困難である （２）メツキ法は、管の内外面に金属層を形成できるが
、金属層°を形成できる金属が少ない上に厚盛すること
が困難である。
（３）テルミット法は、反応金属の組合せが這しく、未
だ研究の域を出ていない （４）溶接肉盛法は、内外面共に細径、長尺物への適用
が困難な上に母材への影響も大きく、また、その作業に
熟練を要し、ムラのない製品を得るためには、熟練した
作業員若しくは自動化に頼らなければならず、更に、溶
接は重なり部を生じるため、皮膜の特性上好ましくない （５）外枠や中子を用いて皮膜を形成する方法において
は、皮膜となるべき金属粉末が完全に溶融。
だ研究の域を出ていない （４）溶接肉盛法は、内外面共に細径、長尺物への適用
が困難な上に母材への影響も大きく、また、その作業に
熟練を要し、ムラのない製品を得るためには、熟練した
作業員若しくは自動化に頼らなければならず、更に、溶
接は重なり部を生じるため、皮膜の特性上好ましくない （５）外枠や中子を用いて皮膜を形成する方法において
は、皮膜となるべき金属粉末が完全に溶融。
付着するまで前記の枠等を使用しなければならず、溶融
処理後に枠等を取り外すのは困難であり、特に外枠や中
子に金属層のものを用いた場合は、溶融した金属粉末が
母材へと同様に１゛１ｑ記枠等に拡散、接合して密着す
るために、それを取り外すことは困難を極め、製品の品
質にも悪影響を及ぼすおそれがある などの問題点があるのである。
処理後に枠等を取り外すのは困難であり、特に外枠や中
子に金属層のものを用いた場合は、溶融した金属粉末が
母材へと同様に１゛１ｑ記枠等に拡散、接合して密着す
るために、それを取り外すことは困難を極め、製品の品
質にも悪影響を及ぼすおそれがある などの問題点があるのである。
本発明は上述のような従来技術の問題を解決するために
、簡易な設備で、短時間に然も良好な環境を維持したま
ま、金属管の内外両面に、各種の用途、目的に応じた金
属ライニング層を容易に形成することのできる内外面金
属ライニング管の製造方法を提供することを目的として
なされたもので、その構成は、金属管の内外面に母材と
異なる特徴を持った金属ライニング層を有する内外面金
属ライニング管の製造方法において、前記金属管の内外
面に目的、用途に適した金属粉末を溶射。
、簡易な設備で、短時間に然も良好な環境を維持したま
ま、金属管の内外両面に、各種の用途、目的に応じた金
属ライニング層を容易に形成することのできる内外面金
属ライニング管の製造方法を提供することを目的として
なされたもので、その構成は、金属管の内外面に母材と
異なる特徴を持った金属ライニング層を有する内外面金
属ライニング管の製造方法において、前記金属管の内外
面に目的、用途に適した金属粉末を溶射。
焼結、接着などの方法により予め金属粉末層を形成した
後、該金属管を、内面の遠心力が２Ｇ以上。
後、該金属管を、内面の遠心力が２Ｇ以上。
外面の遠心力が７Ｇ以下になるように回転させ乍ら、該
金属管の全体を一度に又は一部を連続的に。
金属管の全体を一度に又は一部を連続的に。
内部又は外部若しくは内外両部から前記金属粉末の溶融
温度以上に加熱して、該金属管の内外面の前記金属粉末
層を溶融、拡散、付着させることにより、金属管の内外
面に金属ライニング勃を形成することを特徴とするもの
である。
温度以上に加熱して、該金属管の内外面の前記金属粉末
層を溶融、拡散、付着させることにより、金属管の内外
面に金属ライニング勃を形成することを特徴とするもの
である。
即ち、本発明は、予め金属管の外面には溶射等により密
着性の高い金属粉末層を形成し、内面には金属粉末を一
度にまたは連続的に所望の範囲。
着性の高い金属粉末層を形成し、内面には金属粉末を一
度にまたは連続的に所望の範囲。
厚さの皮膜を形成するに必要とする量を供給し、遠心力
によるなどして金属粉末層を形成してから、金属管を加
熱して前記金属粉末層を溶融、拡散。
によるなどして金属粉末層を形成してから、金属管を加
熱して前記金属粉末層を溶融、拡散。
付着させることにより、金属管の内外面に金属ライニン
グ層を形成するのであって、金属粉末層の形成に際して
は、上記に限られず、内外面に所定の厚さの金属粉末シ
ートを取り付ける方法や、内面においては、予め焼結形
成した金属粉末を金属管の内部に装入する方法も採用で
きる。
グ層を形成するのであって、金属粉末層の形成に際して
は、上記に限られず、内外面に所定の厚さの金属粉末シ
ートを取り付ける方法や、内面においては、予め焼結形
成した金属粉末を金属管の内部に装入する方法も採用で
きる。
また、金属管の加熱に際しては、その内面の遠心力が２
Ｇ以上、外面の遠心力が７Ｇ以下になるような回転を金
属管に与えた状態で、金属管全体を一度に、又は一部を
連続的に内部又は外部若しくは内外両部から金属粉末を
所望の温度に達するまでに加熱し、金属管の内外面の前
記金属粉末層を溶融、拡散、付着させることにより、無
気孔に近い金属ライニング層を形成することができるの
である。
Ｇ以上、外面の遠心力が７Ｇ以下になるような回転を金
属管に与えた状態で、金属管全体を一度に、又は一部を
連続的に内部又は外部若しくは内外両部から金属粉末を
所望の温度に達するまでに加熱し、金属管の内外面の前
記金属粉末層を溶融、拡散、付着させることにより、無
気孔に近い金属ライニング層を形成することができるの
である。
尚、本発明方法において、内面の遠心力が２Ｇ以下の場
合、形成された金属ライニング層には多数の気孔が存在
して品質に悪影響を及ぼすおそれがあり、また、外面の
遠心力が７Ｇ以上になると、溶融状態にある金属粉末が
飛散して、ライニングが不可能になる。
合、形成された金属ライニング層には多数の気孔が存在
して品質に悪影響を及ぼすおそれがあり、また、外面の
遠心力が７Ｇ以上になると、溶融状態にある金属粉末が
飛散して、ライニングが不可能になる。
次に本発明方法の実施態様の一例を図に拠り説明する。
第１図において、１は内外面に金属ライニング層を形成
すべき金属管、２は前記金属管１の外面に金属粉末３を
溶射するための溶射ガン、４は前記溶射ガン２により金
属粉末３を溶射して金属管１の外面に形成した金属粉末
層、５は前記金属管１の内面に金属粉末６を供給するた
めの金属粉末供給管、７は金属粉末供給管５から金属粉
末６を金属管１の内部に供給し、遠心力により金属管１
の内面に形成した金属粉末層、８は金属管１の外部から
原管を加熱する高周波誘導子から成る加熱装置、９．１
０は金属粉末層４，７が前記加熱装置８により溶融され
て金属管１の外、内面に形成された金属ライニング層、
１１は金属管１に回転を付与する回転装置、１２は該回
転装置１１の管支持部材である。
すべき金属管、２は前記金属管１の外面に金属粉末３を
溶射するための溶射ガン、４は前記溶射ガン２により金
属粉末３を溶射して金属管１の外面に形成した金属粉末
層、５は前記金属管１の内面に金属粉末６を供給するた
めの金属粉末供給管、７は金属粉末供給管５から金属粉
末６を金属管１の内部に供給し、遠心力により金属管１
の内面に形成した金属粉末層、８は金属管１の外部から
原管を加熱する高周波誘導子から成る加熱装置、９．１
０は金属粉末層４，７が前記加熱装置８により溶融され
て金属管１の外、内面に形成された金属ライニング層、
１１は金属管１に回転を付与する回転装置、１２は該回
転装置１１の管支持部材である。
而して、前記管支持部材１２に金属管１を支持させ、金
属管１の外側に溶射ガン２と加熱装置８を配すると共に
金属管１の内部に金属粉末供給管５を挿入し１回転装ｒ
Ｉｉ１１を駆動して金属管１をその内面の遠心力が２Ｇ
以上、外面の遠心力が７Ｇ以下になるように回転させ乍
ら、溶射ガン２から金属粉末３を溶射して金属管１の外
面に金属粉末層４を形成すると共に、金属粉末供給管５
から金属粉末６を金属管１の内部に供給して遠心力によ
り金属管１の内面に金属粉末層７を形成し、金属管１の
外側から加熱装置８を移動させながら金属粉末層４及び
７をそれらの溶融温度以上の所望の加熱温度に加熱して
、金属粉末を溶融、拡散、付着させることにより、金属
管１の外面及び内面に金属ライニング１９．１０が形成
されるのであって、これを連続的に行なうためには、溶
射ガン２と加熱装置８及び金属粉末供給管５は一定間隔
を保持したまま一定速度で金属管１の外部と内部を移動
させるようにすればよい。
属管１の外側に溶射ガン２と加熱装置８を配すると共に
金属管１の内部に金属粉末供給管５を挿入し１回転装ｒ
Ｉｉ１１を駆動して金属管１をその内面の遠心力が２Ｇ
以上、外面の遠心力が７Ｇ以下になるように回転させ乍
ら、溶射ガン２から金属粉末３を溶射して金属管１の外
面に金属粉末層４を形成すると共に、金属粉末供給管５
から金属粉末６を金属管１の内部に供給して遠心力によ
り金属管１の内面に金属粉末層７を形成し、金属管１の
外側から加熱装置８を移動させながら金属粉末層４及び
７をそれらの溶融温度以上の所望の加熱温度に加熱して
、金属粉末を溶融、拡散、付着させることにより、金属
管１の外面及び内面に金属ライニング１９．１０が形成
されるのであって、これを連続的に行なうためには、溶
射ガン２と加熱装置８及び金属粉末供給管５は一定間隔
を保持したまま一定速度で金属管１の外部と内部を移動
させるようにすればよい。
而して、上記における金属粉末供給管５による金属粉末
６の供給方法はこれを連続的としたが、金属管１に回転
を付与した状態で予め該金属粉末６を供給し、遠心力に
より金属管１の内面に金属粉末層７を形成するようにし
ても良い。
６の供給方法はこれを連続的としたが、金属管１に回転
を付与した状態で予め該金属粉末６を供給し、遠心力に
より金属管１の内面に金属粉末層７を形成するようにし
ても良い。
尚、上記の加熱時において、加熱雰囲気を酸化。
還元、不活性等のいずれかに設定する必要のある場合は
、ガスノズル１３から雰囲気ガス１４を金属管１の内部
゛に供給するものとする。
、ガスノズル１３から雰囲気ガス１４を金属管１の内部
゛に供給するものとする。
また、上記の例においては、加熱手段として高周波誘導
加熱を用い、金属管１をその外部から加熱するようにし
たが、加熱手段としてはガス等による手段を用いても良
いし、金属管１をその内部又は内外両部から加熱するよ
うにしても良い。
加熱を用い、金属管１をその外部から加熱するようにし
たが、加熱手段としてはガス等による手段を用いても良
いし、金属管１をその内部又は内外両部から加熱するよ
うにしても良い。
次に本発明方法の具体的な実施例について説明する。
実施例 １
（１）金属管 鋼管
材質 ３４５Ｃ
寸法 外径２８０ｒｍ、内径２５０ｒｍ、長さ２５００
ｒｒｒｎ（２）金属粉末 品種 ＭＳＦＮｉ５ （Ｎｉ基自溶合金）使用量 外表
面３５ｋｇ、内表面３５ｋｇ（３）回転数１７Ｏｒｐｍ （４）加熱方法 高周波誘導子による外面誘導加熱 加熱条件 周波数 １．０ＫＩＩｚ 送り速さ ２．２ｍｍ／ｓａｃ 投入電力 ３００ＫＶ （５）雰囲気制御 使用ガス Ａｒ 流量 ２５ Ｑ ／ｍｉｎ 以上の条件により、金属粉末のライニングを施したとこ
ろ、鋼管の内外面に厚さ２ 、 Ｏｎａの金属ライニン
グ層が形成された。加熱方法として高周波誘導加熱を用
いたが、他のガス等による加熱方法を用いても良い。
ｒｒｒｎ（２）金属粉末 品種 ＭＳＦＮｉ５ （Ｎｉ基自溶合金）使用量 外表
面３５ｋｇ、内表面３５ｋｇ（３）回転数１７Ｏｒｐｍ （４）加熱方法 高周波誘導子による外面誘導加熱 加熱条件 周波数 １．０ＫＩＩｚ 送り速さ ２．２ｍｍ／ｓａｃ 投入電力 ３００ＫＶ （５）雰囲気制御 使用ガス Ａｒ 流量 ２５ Ｑ ／ｍｉｎ 以上の条件により、金属粉末のライニングを施したとこ
ろ、鋼管の内外面に厚さ２ 、 Ｏｎａの金属ライニン
グ層が形成された。加熱方法として高周波誘導加熱を用
いたが、他のガス等による加熱方法を用いても良い。
また、上記の方法により遠心力及び管の径を変化させて
ライニングを実施したところ、その結果は表−１に示す
通りであり、金属管の回転数と径適用範囲は第２図の図
表に示すとおりであった。
ライニングを実施したところ、その結果は表−１に示す
通りであり、金属管の回転数と径適用範囲は第２図の図
表に示すとおりであった。
表−１
〔発明の効果〕
本発明は上述の通りであって、金属管を回転させながら
該金属管の内外面に同時に金属粉末を溶融、拡散、付着
させて金属ライニング層を容易に形成する方法であるか
ら、目的、用途に応じた最適の金属粉末を選択すること
により、極めて広範囲の金属ライニングに適用できる。
該金属管の内外面に同時に金属粉末を溶融、拡散、付着
させて金属ライニング層を容易に形成する方法であるか
ら、目的、用途に応じた最適の金属粉末を選択すること
により、極めて広範囲の金属ライニングに適用できる。
第１図は本発明の実施態様の一例を示す図、第２図は金
属管の径と回転数の関係を示す図表である。
属管の径と回転数の関係を示す図表である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 金属管の内外面に母材と異なる特徴を持った金属ラ
イニング層を有する内外面金属ライニング管の製造方法
において、前記金属管の内外面に目的、用途に適した金
属粉末を溶射、焼結、接着などの方法により予め金属粉
末層を形成した後、該金属管を、内面の遠心力が２Ｇ以
上、外面の遠心力が７Ｇ以下になるように回転させ乍ら
、該金属管の全体を一度に又は一部を連続的に、内部又
は外部若しくは内外両部から前記金属粉末の溶融温度以
上に加熱して、該金属管の内外面の前記金属粉末層を溶
融、拡散、付着させることにより、金属管の内外面に金
属ライニング層を形成することを特徴とする内外面金属
ライニング管の製造方法。 ２ 金属管を回転させた状態で、その外面に溶射等によ
り金属粉末層を形成する一方、その内面に一度に又は連
続的に金属粉末を供給して遠心力により金属粉末層を形
成する特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ３ 金属管の内外面に所定の厚さの金属粉末シートを取
付けることにより金属粉末層を形成する特許請求の範囲
第１項に記載の方法。 ４ 金属管の内部に予め焼結した金属粉末を装入して金
属粉末層を形成する特許請求の範囲第１項に記載の方法
。 ５ 金属管を回転させた状態で、その外面に溶射等によ
り金属粉末層を形成する一方、その内面に一度に又は連
続的に金属粉末を供給して遠心力により金属粉末層を形
成しながら、該金属管を移動する加熱装置により連続的
に加熱する特許請求の範囲第１項に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62250723A JP2727450B2 (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 内外面金属ライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62250723A JP2727450B2 (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 内外面金属ライニング管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0196363A true JPH0196363A (ja) | 1989-04-14 |
| JP2727450B2 JP2727450B2 (ja) | 1998-03-11 |
Family
ID=17212090
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62250723A Expired - Fee Related JP2727450B2 (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 内外面金属ライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2727450B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010534136A (ja) * | 2007-07-24 | 2010-11-04 | ファウ・ウント・エム・ドイチュラント・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 溶接状態にて最適な疲労特性となるように構成された熱間仕上げシームレス管を製造する方法 |
| CN115233217A (zh) * | 2022-07-25 | 2022-10-25 | 江苏大学 | 全域瞬态加热微小内孔熔覆涂层装置和方法 |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS5363229A (en) * | 1976-11-19 | 1978-06-06 | Nippon Steel Corp | Method of repairing defect on surface layer of stainless steel with surface layer |
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| JPS59208075A (ja) * | 1983-05-04 | 1984-11-26 | インダクトアロイ・コ−ポレ−シヨン | 金属物品のメタライジング法および装置 |
| JPS605884A (ja) * | 1983-03-14 | 1985-01-12 | インダクトアロイ・コ−ポレ−シヨン | 管状材の内面に金属層を形成する方法及び装置 |
| JPS60228679A (ja) * | 1984-04-25 | 1985-11-13 | Agency Of Ind Science & Technol | 複合管の製造方法 |
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| JPS627876A (ja) * | 1985-07-02 | 1987-01-14 | Kubota Ltd | 二層管の製造方法 |
| JPS62167889A (ja) * | 1986-01-21 | 1987-07-24 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | 金属管等の内面に金属ライニングを施す方法 |
| JPS62177183A (ja) * | 1986-01-29 | 1987-08-04 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | 金属管等の内面に金属ライニングを施す方法 |
-
1987
- 1987-10-06 JP JP62250723A patent/JP2727450B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN115233217A (zh) * | 2022-07-25 | 2022-10-25 | 江苏大学 | 全域瞬态加热微小内孔熔覆涂层装置和方法 |
| CN115233217B (zh) * | 2022-07-25 | 2024-01-05 | 江苏大学 | 全域瞬态加热微小内孔熔覆涂层装置和方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2727450B2 (ja) | 1998-03-11 |
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