JPH0199718A - 伝熱管の製造方法 - Google Patents
伝熱管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0199718A JPH0199718A JP25557987A JP25557987A JPH0199718A JP H0199718 A JPH0199718 A JP H0199718A JP 25557987 A JP25557987 A JP 25557987A JP 25557987 A JP25557987 A JP 25557987A JP H0199718 A JPH0199718 A JP H0199718A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mesh
- strip
- melting point
- heat transfer
- low melting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は伝熱管の製造方法に関するものであり、特に冷
凍機や冷暖房装置に使用される伝熱管について、内面又
は外面にメツシュ層を有するものの製造方法に関するも
のである。
凍機や冷暖房装置に使用される伝熱管について、内面又
は外面にメツシュ層を有するものの製造方法に関するも
のである。
「従来の技術」
例えば特開昭５５−１１６０９８号公報には。
管内壁面に多孔質層を形成する一手段として、管内壁面
に金網を固着する技術か開示されている。
に金網を固着する技術か開示されている。
「発明が解決しようとする問題点」
近時特に空ＴＡ機器等には、高性箋化及び小型化、軽量
化に伴なって管径ｌＯ■麿以下のような小径かつ肉薄（
０，３ｇ＋ｎ以下）な管が使用される傾向にあるが、前
記公報に記載の製造方法のように、管内壁面に金網その
他のメツシュを固着する手段では、小径な伝熱管や肉薄
な伝熱管を製造するのか困難であるとともに、メツシュ
を管内壁面に固着するのに手間がかかり製造コストが嵩
む欠点があった。
化に伴なって管径ｌＯ■麿以下のような小径かつ肉薄（
０，３ｇ＋ｎ以下）な管が使用される傾向にあるが、前
記公報に記載の製造方法のように、管内壁面に金網その
他のメツシュを固着する手段では、小径な伝熱管や肉薄
な伝熱管を製造するのか困難であるとともに、メツシュ
を管内壁面に固着するのに手間がかかり製造コストが嵩
む欠点があった。
また、一般的な伝熱管の製造方法として、金属帯板の一
面に加工ロールにより一定形状の凹凸を形成した後、該
帯板を幅方向に丸めてその両縁辺を溶接する手段がるが
、この方法によると、銅合金や鉄系金属のように帯板が
固い材質の場合には凹凸の成形加工が極めて困難である
。
面に加工ロールにより一定形状の凹凸を形成した後、該
帯板を幅方向に丸めてその両縁辺を溶接する手段がるが
、この方法によると、銅合金や鉄系金属のように帯板が
固い材質の場合には凹凸の成形加工が極めて困難である
。
本発明の目的は、このような欠点を改善した伝熱管の製
造方法を提供することにある。
造方法を提供することにある。
「問題点を解決するための手段」
本発明方法はｒＷ述の目的を達成するため、金属帯板の
片面又は両面にメツシュ又は多孔シートを定着させる工
程と、前記金属帯板を幅方向に丸めて該帯板の両縁辺を
溶接する工程とを採択したものである。
片面又は両面にメツシュ又は多孔シートを定着させる工
程と、前記金属帯板を幅方向に丸めて該帯板の両縁辺を
溶接する工程とを採択したものである。
「作用」
金属帯板の表面に定着されたメツシュ又は多孔シートに
より、伝熱管の内面又は外面にメツシュ又は多孔形状に
対応した凹凸が形成され、媒体液の沸騰及び凝縮を促進
させる。
より、伝熱管の内面又は外面にメツシュ又は多孔形状に
対応した凹凸が形成され、媒体液の沸騰及び凝縮を促進
させる。
「実施例」
以下図面を参照しながら本発明の好適な実施例を説明す
る。
る。
アンコイラ−１０，２０，３０をそれぞれの回転軸心が
平行になる状態に設け、繰り出しロール４．４により、
アンコイラ−１０から肉厚０．２膳膳１幅３３麿Ｉの銅
製の金属帯板ｌを、アンコイラ−２０から輻５〜２１程
度のハンダよりなる定間隔の数条の低融点合金２を、ア
ンコイラーコ０から線径が０．１９■膳、帯板ｌと同幅
で、菱形メツシュて４０メツシュ程度の亜鉛メツキ鋼線
よりなる全屈メツシュ３を、ぞれぞれ下方より上記の順
に重ねた状ぶて定速で訝り出す。
平行になる状態に設け、繰り出しロール４．４により、
アンコイラ−１０から肉厚０．２膳膳１幅３３麿Ｉの銅
製の金属帯板ｌを、アンコイラ−２０から輻５〜２１程
度のハンダよりなる定間隔の数条の低融点合金２を、ア
ンコイラーコ０から線径が０．１９■膳、帯板ｌと同幅
で、菱形メツシュて４０メツシュ程度の亜鉛メツキ鋼線
よりなる全屈メツシュ３を、ぞれぞれ下方より上記の順
に重ねた状ぶて定速で訝り出す。
低融点合金２は、好ましくは第１図及び第２図のように
１幅の狭いものを金属帯板ｌの幅内で均等に配置する状
態に繰り出し、さらに好ましくは、金属帯板ｌの両縁に
葛ける低融点合金２は他の位こにあるものより輻狭いも
のを使用する。
１幅の狭いものを金属帯板ｌの幅内で均等に配置する状
態に繰り出し、さらに好ましくは、金属帯板ｌの両縁に
葛ける低融点合金２は他の位こにあるものより輻狭いも
のを使用する。
金Ｊｉｊｔ ｈｆ板ｌとメツシュ３の間に低融点合金２
を部分的に挟んだ状態で訝り出しなから、その繰り出し
方向前方位置で、加圧ロール５，５により、金属帯板１
とメツシュ３とを低融点合金２を介し圧着により仮り止
めして複合シート１′を形成し、次いで、該複合シート
ｌ°を合金２の融点以上の温度（この例では２９０〜３
００℃）の加熱炉６内に通し、低融点合金２を融解させ
ることにより複合シートｌ゛における金属帯板１の上面
にメツシュ３を定着させる。・ 前述の工程が終了した後、繰り出される複合シート１゛
を各種成形ロール群７０〜７７により幅方向へ順次丸め
、溶接用舗道コイルの内を通過させて管状に丸めた複合
シート１′の両縁辺を溶接し、伝熱管１１を製造する。
を部分的に挟んだ状態で訝り出しなから、その繰り出し
方向前方位置で、加圧ロール５，５により、金属帯板１
とメツシュ３とを低融点合金２を介し圧着により仮り止
めして複合シート１′を形成し、次いで、該複合シート
ｌ°を合金２の融点以上の温度（この例では２９０〜３
００℃）の加熱炉６内に通し、低融点合金２を融解させ
ることにより複合シートｌ゛における金属帯板１の上面
にメツシュ３を定着させる。・ 前述の工程が終了した後、繰り出される複合シート１゛
を各種成形ロール群７０〜７７により幅方向へ順次丸め
、溶接用舗道コイルの内を通過させて管状に丸めた複合
シート１′の両縁辺を溶接し、伝熱管１１を製造する。
最終的には、伝熱管１１を適当な整形ロール７８゜７９
により、あるいは、図示しないダイスに案内して冷間空
引きすることにより、外径９．５：ｌａｍのほぼ円形断
面の伝熱管に成形する。
により、あるいは、図示しないダイスに案内して冷間空
引きすることにより、外径９．５：ｌａｍのほぼ円形断
面の伝熱管に成形する。
上記製造方法により、第３図のように内周壁面に菱形メ
ツシュ形状の微細な凹凸１２を有し、フレオン等の媒介
液の沸凰、凝縮を促進する伝熱性の優れた伝熱管１１を
製造することができる。また。
ツシュ形状の微細な凹凸１２を有し、フレオン等の媒介
液の沸凰、凝縮を促進する伝熱性の優れた伝熱管１１を
製造することができる。また。
上記実施例の製造方法によれば、管内壁面にメツシュな
ｍ着する従来方法に比べ、より肉薄て小径な伝熱管を低
コストで量産することかできるし。
ｍ着する従来方法に比べ、より肉薄て小径な伝熱管を低
コストで量産することかできるし。
鉄系合金その他の固い材料で伝熱管を製造する場合でも
、極めて容易に凹凸を形成することができる。
、極めて容易に凹凸を形成することができる。
本発明方法においては、メツショの形状は特に限定され
ない、また、メツシュ３に代えてｅ細な孔を密に形成し
た多孔シートを使用することができるし、低融点合金２
を金属帯板ｌとメツシュ３又は多孔シートの間へ部分的
に介在させることに代えて、帯板ｌの幅と同幅の低融点
合金２を使用し、両者ｌと２の間の全面に低融点合金２
を介在させるように構成しても実施することができる。
ない、また、メツシュ３に代えてｅ細な孔を密に形成し
た多孔シートを使用することができるし、低融点合金２
を金属帯板ｌとメツシュ３又は多孔シートの間へ部分的
に介在させることに代えて、帯板ｌの幅と同幅の低融点
合金２を使用し、両者ｌと２の間の全面に低融点合金２
を介在させるように構成しても実施することができる。
また、メツシュ３等を金属帯板１両面に定着させること
かできるほか、メツシュ３等を金属帯板１の面に定着さ
せるには、前述のように低融点合金を使用することに代
えて、帯板ｌヘメッシュ３等をスポット溶接によって定
着させることができる。
かできるほか、メツシュ３等を金属帯板１の面に定着さ
せるには、前述のように低融点合金を使用することに代
えて、帯板ｌヘメッシュ３等をスポット溶接によって定
着させることができる。
さらに、メツシュ３等を定着した金属帯板ｌを丸める手
段は前記実施例の構成に限るものではなく、その両縁辺
を溶接する手段も前述のような高周波誘導溶接に限らず
、他の公知の溶接法が好適に用いられる。
段は前記実施例の構成に限るものではなく、その両縁辺
を溶接する手段も前述のような高周波誘導溶接に限らず
、他の公知の溶接法が好適に用いられる。
「発明の効果」
本発明方法によれば、内面にメツシュや多孔シ−トによ
る微塵な凹凸を有し、かつ、より小径で肉薄の伝熱管を
低コストで量産することかてきるほか、硬い材質で伝熱
管を製造する場合でも、その内周面又は外周面に容易に
凹凸を形成することかできる。
る微塵な凹凸を有し、かつ、より小径で肉薄の伝熱管を
低コストで量産することかてきるほか、硬い材質で伝熱
管を製造する場合でも、その内周面又は外周面に容易に
凹凸を形成することかできる。
第１図は本発明方法の実施例における伝熱管の製造工程
を示す概略斜視図、第２図は第１図の実施例における金
属帯板に対する低融点合金の配置を示す部分平面図、第
３図は第１図の実施例で製造された伝熱管の部分拡大断
面図である。 主要図中符号の説明 １は金ｆ！帯板、１゛は複合シート、１１は製造された
伝熱管、２は低融点合金、３はメツシュ、１０゜２０、
３０はアンコイラ−１４は繰り出しロール、５は加圧ロ
ール、６は加熱炉、７０〜７７は成形ロール、９は誘導
コイルであ“る、、：）
を示す概略斜視図、第２図は第１図の実施例における金
属帯板に対する低融点合金の配置を示す部分平面図、第
３図は第１図の実施例で製造された伝熱管の部分拡大断
面図である。 主要図中符号の説明 １は金ｆ！帯板、１゛は複合シート、１１は製造された
伝熱管、２は低融点合金、３はメツシュ、１０゜２０、
３０はアンコイラ−１４は繰り出しロール、５は加圧ロ
ール、６は加熱炉、７０〜７７は成形ロール、９は誘導
コイルであ“る、、：）
Claims (2)
- （１）． 金属帯板の片面又は両面にメッシュ又は多孔
シートを定着させる工程と、前記金属帯板を幅方向に丸
めて該帯板の両縁辺を溶接する工程とを含むことを特徴
とする伝熱管の製造方法。 - （２）． 金属帯板とメッシュ又は多孔シートとを、両
者の間において全面にわたり又は部分的に低融点合金を
溶融させて定着する、特許請求の範囲第１項に記載の伝
熱管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62255579A JPH0787942B2 (ja) | 1987-10-09 | 1987-10-09 | 伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62255579A JPH0787942B2 (ja) | 1987-10-09 | 1987-10-09 | 伝熱管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0199718A true JPH0199718A (ja) | 1989-04-18 |
| JPH0787942B2 JPH0787942B2 (ja) | 1995-09-27 |
Family
ID=17280678
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62255579A Expired - Fee Related JPH0787942B2 (ja) | 1987-10-09 | 1987-10-09 | 伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0787942B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5105540A (en) * | 1988-09-30 | 1992-04-21 | Ford Motor Company | Tube method of making a composite heat exchanger tube |
| KR100528467B1 (ko) * | 2002-08-20 | 2005-11-16 | 주식회사 유니온금속 | 브레이징을 이용한 휜앤튜브형 열교환기 및 그 제조방법 |
| US20080290138A1 (en) * | 2007-05-22 | 2008-11-27 | David Myron Lineman | Method for bonding refractory ceramic and metal |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5930485A (ja) * | 1982-08-10 | 1984-02-18 | Dainichi Nippon Cables Ltd | パイプ状物体の製造方法 |
-
1987
- 1987-10-09 JP JP62255579A patent/JPH0787942B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5930485A (ja) * | 1982-08-10 | 1984-02-18 | Dainichi Nippon Cables Ltd | パイプ状物体の製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5105540A (en) * | 1988-09-30 | 1992-04-21 | Ford Motor Company | Tube method of making a composite heat exchanger tube |
| KR100528467B1 (ko) * | 2002-08-20 | 2005-11-16 | 주식회사 유니온금속 | 브레이징을 이용한 휜앤튜브형 열교환기 및 그 제조방법 |
| US20080290138A1 (en) * | 2007-05-22 | 2008-11-27 | David Myron Lineman | Method for bonding refractory ceramic and metal |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0787942B2 (ja) | 1995-09-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |