JPH0787942B2 - 伝熱管の製造方法 - Google Patents
伝熱管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0787942B2 JPH0787942B2 JP62255579A JP25557987A JPH0787942B2 JP H0787942 B2 JPH0787942 B2 JP H0787942B2 JP 62255579 A JP62255579 A JP 62255579A JP 25557987 A JP25557987 A JP 25557987A JP H0787942 B2 JPH0787942 B2 JP H0787942B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mesh
- heat transfer
- transfer tube
- metal strip
- melting point
- Prior art date
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- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は伝熱管の製造方法に関するものであり、特に冷
凍機や冷暖房装置に使用される伝熱管について、内面又
は外面にメッシュ層を有するものの製造方法に関するも
のである。
凍機や冷暖房装置に使用される伝熱管について、内面又
は外面にメッシュ層を有するものの製造方法に関するも
のである。
「従来の技術」 例えば特開昭55−116098号公報には、管内壁面に多孔質
層を形成する一手段として、管内壁面に金網を固着する
技術が開示されている。
層を形成する一手段として、管内壁面に金網を固着する
技術が開示されている。
「発明が解決しようとする問題点」 近時特に空調機器等には、高性能及び小型化，軽量化に
伴なって管径10mm以下のような小径かつ肉薄（0.3mm以
下）な管が使用される傾向にあるが、前記公報に記載の
製造方法のように、管内壁面に金網その他のメッシュを
固着する手段では、小径な伝熱管や肉薄な伝熱管を製造
するのが困難であるとともに、メッシュを管内壁面に固
着するのに手間がかかり製造コストが嵩む欠点があっ
た。
伴なって管径10mm以下のような小径かつ肉薄（0.3mm以
下）な管が使用される傾向にあるが、前記公報に記載の
製造方法のように、管内壁面に金網その他のメッシュを
固着する手段では、小径な伝熱管や肉薄な伝熱管を製造
するのが困難であるとともに、メッシュを管内壁面に固
着するのに手間がかかり製造コストが嵩む欠点があっ
た。
また、一般的な伝熱管の製造方法として、金属帯板の一
面に加工ロールにより一定形状の凹凸を形成した後、該
帯板を幅方向に丸めてその両縁辺を溶接する手段がる
が、この方法によると、銅合金や鉄系金属のように帯板
が固い材質の場合には、凹凸の成形加工が極めて困難で
ある。
面に加工ロールにより一定形状の凹凸を形成した後、該
帯板を幅方向に丸めてその両縁辺を溶接する手段がる
が、この方法によると、銅合金や鉄系金属のように帯板
が固い材質の場合には、凹凸の成形加工が極めて困難で
ある。
本発明の目的は、このような欠点を改善した伝熱管の製
造方法を提供することにある。
造方法を提供することにある。
「問題点を解決するための手段」 本発明方法は前述の目的を達成するため、金属帯板の片
面又は両面に、溶融させた低融点合金によりメッシュな
いし多孔シートを定着する工程と、前記金属帯板を幅方
向に丸めて当該帯板の両縁辺を溶接する工程とを含むこ
とを特徴としている。
面又は両面に、溶融させた低融点合金によりメッシュな
いし多孔シートを定着する工程と、前記金属帯板を幅方
向に丸めて当該帯板の両縁辺を溶接する工程とを含むこ
とを特徴としている。
前記低融点合金は、前記メッシュないし多孔シートが前
記金属帯板へ定着された状態を保つことができる状態で
あれば、前記金属帯板の面とメッシュないし多孔シート
との間の全面に介在させても、あるいはその一部に介在
させても実施できる。
記金属帯板へ定着された状態を保つことができる状態で
あれば、前記金属帯板の面とメッシュないし多孔シート
との間の全面に介在させても、あるいはその一部に介在
させても実施できる。
「作用」 金属帯板の表面に定着されたメッシュ又は多孔シートに
より、伝熱管の内面又は外面にメッシュ又は多孔形状に
対応した凹凸が形成され、媒体液の沸騰及び凝縮を促進
させる。
より、伝熱管の内面又は外面にメッシュ又は多孔形状に
対応した凹凸が形成され、媒体液の沸騰及び凝縮を促進
させる。
「実施例」 以下図面を参照しながら本発明の好適な実施例を説明す
る。
る。
アンコイラー10,20,30をそれぞれの回転軸心が平行にな
る状態に設け、繰り出しロール4,4により、アンコイラ
ー10から肉厚0.2mm、幅33mmの銅製の金属帯板１を、ア
ンコイラー20から幅５〜2mm程度のハンダよりなる定間
隔の数条の低融点合金２を、アンコイラー30から線径が
0.19mm、帯板と同幅で、菱形メッシュで40メッシュ程度
の亜鉛メッキ鋼線よりなる金属メッシュ３を、それぞれ
下方より上記の順に重ねた状態で定速で繰り出す。
る状態に設け、繰り出しロール4,4により、アンコイラ
ー10から肉厚0.2mm、幅33mmの銅製の金属帯板１を、ア
ンコイラー20から幅５〜2mm程度のハンダよりなる定間
隔の数条の低融点合金２を、アンコイラー30から線径が
0.19mm、帯板と同幅で、菱形メッシュで40メッシュ程度
の亜鉛メッキ鋼線よりなる金属メッシュ３を、それぞれ
下方より上記の順に重ねた状態で定速で繰り出す。
低融点合金２は、好ましくは第１図及び第２図のよう
に、幅の狭いものを金属帯板１の幅内で均等に配置する
状態に繰り出し、さらに好ましくは、金属帯板１の両縁
における低融点合金２は他の位置にあるものより幅狭い
ものを使用する。
に、幅の狭いものを金属帯板１の幅内で均等に配置する
状態に繰り出し、さらに好ましくは、金属帯板１の両縁
における低融点合金２は他の位置にあるものより幅狭い
ものを使用する。
金属帯板１とメッシュ３の間に低融点合金２を部分的に
挟んだ状態で繰り出しながら、その繰り出し方向前方位
置で、加圧ロール5,5により、金属帯板１とメッシュ３
とを低融点合金２を介して圧着により仮り止めして複合
シート１′を形成し、次いで該複合シート１′を合金２
の融点以上の温度（この例では290〜300℃）の加熱炉６
内に通し、低融点合金２を融解させることにより複合シ
ート１′における金属帯板１の上面にメッシュ３を定着
させる。
挟んだ状態で繰り出しながら、その繰り出し方向前方位
置で、加圧ロール5,5により、金属帯板１とメッシュ３
とを低融点合金２を介して圧着により仮り止めして複合
シート１′を形成し、次いで該複合シート１′を合金２
の融点以上の温度（この例では290〜300℃）の加熱炉６
内に通し、低融点合金２を融解させることにより複合シ
ート１′における金属帯板１の上面にメッシュ３を定着
させる。
前述の工程が終了した後、繰り出される複合シート１′
を各種成形ロール群70〜77により幅方向へ順次丸め、溶
接用誘導コイルの内を通過させて管状に丸めた複合シー
ト１′の両縁辺を溶接し、伝熱管11を製造する。
を各種成形ロール群70〜77により幅方向へ順次丸め、溶
接用誘導コイルの内を通過させて管状に丸めた複合シー
ト１′の両縁辺を溶接し、伝熱管11を製造する。
最終的には、伝熱管11を適当な整形ロール78,79によ
り、あるいは、図示しないダイスに案内して冷間空引き
することにより、外径9.53mmのほぼ円形断面の伝熱管に
成形する。
り、あるいは、図示しないダイスに案内して冷間空引き
することにより、外径9.53mmのほぼ円形断面の伝熱管に
成形する。
上記製造方法により、第３図のように内周壁面に菱形メ
ッシュ形状の微細な凹凸12を有し、フレオン等の媒介液
の沸騰，凝縮を促進する伝熱性の優れた伝熱管11を製造
することができる。また、上記実施例の製造方法によれ
ば、管内壁面にメッシュを糊着する従来方法に比べ、よ
り肉薄で小径な伝熱管を低コストで量産することができ
るし、鉄系合金その他の固い材料で伝熱管を製造する場
合でも、極めて容易に凹凸を形成することができる。
ッシュ形状の微細な凹凸12を有し、フレオン等の媒介液
の沸騰，凝縮を促進する伝熱性の優れた伝熱管11を製造
することができる。また、上記実施例の製造方法によれ
ば、管内壁面にメッシュを糊着する従来方法に比べ、よ
り肉薄で小径な伝熱管を低コストで量産することができ
るし、鉄系合金その他の固い材料で伝熱管を製造する場
合でも、極めて容易に凹凸を形成することができる。
本発明方法においては、メッシュの形状は特に限定され
ない。また、メッシュ３に代えて微細な孔を密に形成し
た多孔シートを使用することができるし、低融点合金２
を金属帯板１とメッシュ３又は多孔シートの間へ部分的
に介在させることに代えて、帯板１の幅と同幅の低融点
合金２を使用し、両者１と２の間の全面に低融点合金２
を介在させるように構成しても実施することができる。
ない。また、メッシュ３に代えて微細な孔を密に形成し
た多孔シートを使用することができるし、低融点合金２
を金属帯板１とメッシュ３又は多孔シートの間へ部分的
に介在させることに代えて、帯板１の幅と同幅の低融点
合金２を使用し、両者１と２の間の全面に低融点合金２
を介在させるように構成しても実施することができる。
また、メッシュ３等を金属帯板１両面に定着させること
ができるほか、メッシュ３等を金属帯板１の面に定着さ
せるには、前述のように低融点合金を使用することに代
えて、帯板１へメッシュ３等をスポット溶接によって定
着させることができる。
ができるほか、メッシュ３等を金属帯板１の面に定着さ
せるには、前述のように低融点合金を使用することに代
えて、帯板１へメッシュ３等をスポット溶接によって定
着させることができる。
さらに、メッシュ３等を定着した金属帯板１を丸める手
段は前記実施例の構成に限るものではなく、その両縁辺
を溶接する手段も前述のような高周波誘導溶接に限ら
ず、他の公知の溶接法が好適に用いられる。
段は前記実施例の構成に限るものではなく、その両縁辺
を溶接する手段も前述のような高周波誘導溶接に限ら
ず、他の公知の溶接法が好適に用いられる。
「発明の効果」 本発明方法によれば、内面にメッシュや多孔シートによ
る微細な凹凸を有し、かつ、より小径で肉薄の伝熱管を
低コストで量産することができるほか、硬い材質で伝熱
管を製造する場合でも、その内周面又は外周面に容易に
凹凸を形成することができる。
る微細な凹凸を有し、かつ、より小径で肉薄の伝熱管を
低コストで量産することができるほか、硬い材質で伝熱
管を製造する場合でも、その内周面又は外周面に容易に
凹凸を形成することができる。
第１図は本発明方法の実施例における伝熱管の製造工程
を示す概略斜視図、第２図は第１図の実施例における金
属帯板に対する低融点合金の配置を示す部分平面図、第
３図は第１図の実施例で製造された伝熱管の部分拡大断
面図である。 主要図中符号の説明 １は金属帯板、１′は複合シート、11は製造された伝熱
管、２は低融点合金、３はメッシュ、10,20,30はアンコ
イラー、４は繰り出しロール、５は加圧ロール、６は加
熱炉、70〜77は成形ロール、９は誘導コイルである。
を示す概略斜視図、第２図は第１図の実施例における金
属帯板に対する低融点合金の配置を示す部分平面図、第
３図は第１図の実施例で製造された伝熱管の部分拡大断
面図である。 主要図中符号の説明 １は金属帯板、１′は複合シート、11は製造された伝熱
管、２は低融点合金、３はメッシュ、10,20,30はアンコ
イラー、４は繰り出しロール、５は加圧ロール、６は加
熱炉、70〜77は成形ロール、９は誘導コイルである。
Claims (1)
- 【請求項１】金属帯板の片面又は両面に、溶融させた低
融点合金によりメッシュないし多孔シートを定着する工
程と、前記金属帯板を幅方向に丸めて当該帯板の両縁辺
を溶接する工程とを含むことを特徴とする、伝熱管の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62255579A JPH0787942B2 (ja) | 1987-10-09 | 1987-10-09 | 伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62255579A JPH0787942B2 (ja) | 1987-10-09 | 1987-10-09 | 伝熱管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0199718A JPH0199718A (ja) | 1989-04-18 |
| JPH0787942B2 true JPH0787942B2 (ja) | 1995-09-27 |
Family
ID=17280678
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62255579A Expired - Fee Related JPH0787942B2 (ja) | 1987-10-09 | 1987-10-09 | 伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0787942B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5105540A (en) * | 1988-09-30 | 1992-04-21 | Ford Motor Company | Tube method of making a composite heat exchanger tube |
| KR100528467B1 (ko) * | 2002-08-20 | 2005-11-16 | 주식회사 유니온금속 | 브레이징을 이용한 휜앤튜브형 열교환기 및 그 제조방법 |
| US20080290138A1 (en) * | 2007-05-22 | 2008-11-27 | David Myron Lineman | Method for bonding refractory ceramic and metal |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5930485A (ja) * | 1982-08-10 | 1984-02-18 | Dainichi Nippon Cables Ltd | パイプ状物体の製造方法 |
-
1987
- 1987-10-09 JP JP62255579A patent/JPH0787942B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0199718A (ja) | 1989-04-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |