JPH1119716A - 内面溝付伝熱管の製造方法 - Google Patents
内面溝付伝熱管の製造方法Info
- Publication number
- JPH1119716A JPH1119716A JP17269397A JP17269397A JPH1119716A JP H1119716 A JPH1119716 A JP H1119716A JP 17269397 A JP17269397 A JP 17269397A JP 17269397 A JP17269397 A JP 17269397A JP H1119716 A JPH1119716 A JP H1119716A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- groove
- frequency induction
- transfer tube
- welding
- induction welding
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高熱伝導性の細径の内面溝付伝熱管を、高周
波誘導溶接法を用いた電縫加工法により高品質に製造す
る方法を提供する。 【解決手段】 純銅またはリン脱酸銅の素条10を溝付ロ
ール12と平面ロール13の間に挟み加圧して素条10の片面
の両端部を除く部分に溝14を多数本形成する工程、素条
24を溝形成面を内面にした円筒状体17に形成する工程、
前記円筒状体17の突合せ端面を高周波誘導溶接する工程
を含む、外径５〜９ｍｍの内面溝付伝熱管18の製造方法
において、高周波誘導溶接を周波数５００〜８００ｋＨ
ｚ、溶接速度１００〜２５０ｍ／ｍｉｎ．の条件で行
う。 【効果】 高周波誘導溶接時の周波数を適正に選定する
ので、高熱伝導性で細径の内面溝付伝熱管を高品質に製
造することができる。
波誘導溶接法を用いた電縫加工法により高品質に製造す
る方法を提供する。 【解決手段】 純銅またはリン脱酸銅の素条10を溝付ロ
ール12と平面ロール13の間に挟み加圧して素条10の片面
の両端部を除く部分に溝14を多数本形成する工程、素条
24を溝形成面を内面にした円筒状体17に形成する工程、
前記円筒状体17の突合せ端面を高周波誘導溶接する工程
を含む、外径５〜９ｍｍの内面溝付伝熱管18の製造方法
において、高周波誘導溶接を周波数５００〜８００ｋＨ
ｚ、溶接速度１００〜２５０ｍ／ｍｉｎ．の条件で行
う。 【効果】 高周波誘導溶接時の周波数を適正に選定する
ので、高熱伝導性で細径の内面溝付伝熱管を高品質に製
造することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高熱伝導性の細径
の内面溝付伝熱管を、高周波誘導溶接法を用いた電縫加
工法により高品質に製造する方法に関する。
の内面溝付伝熱管を、高周波誘導溶接法を用いた電縫加
工法により高品質に製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】内面溝付伝熱管は、主に、空調装置や冷
蔵庫などの熱交換器における蒸発用または凝縮用の伝熱
管として使用されている。そして、伝熱性能の向上を目
的としていろいろな溝形状や溝模様が提案されている。
内面溝付伝熱管の製造には、転造加工法または電縫加工
法が用いられている。転造加工法は、平滑管内に溝付プ
ラグを保持し外周に転造工具を押当てながら引抜く方法
であり、この方法では溝は通常１方向にのみ形成され
る。電縫加工法は、図１に示すように、金属素条10を二
段ロール11の溝付ロール12と平面ロール13の間に挟んで
加圧して前記金属素条10の片面の両端部を除く部分に溝
14を複数形成し、次いで溝形成後の金属素条24を、ブレ
ークダウンロール19を通過させたのち、複数のクラスタ
ーロール15とフィンパスロール16に交互に通して溝形成
面を内面にした円筒状体17に成形し、次いでこの円筒状
体17の突合せ端面を高周波誘導溶接装置30で溶接して内
面溝付伝熱管18とする方法である。 なお、図１で20,21 は円筒状体の形状を保持するための
スクイズロールである。また22は溶接部のＶ形状（開
先）の長さおよび角度を調節するためのシームガイドで
ある。
蔵庫などの熱交換器における蒸発用または凝縮用の伝熱
管として使用されている。そして、伝熱性能の向上を目
的としていろいろな溝形状や溝模様が提案されている。
内面溝付伝熱管の製造には、転造加工法または電縫加工
法が用いられている。転造加工法は、平滑管内に溝付プ
ラグを保持し外周に転造工具を押当てながら引抜く方法
であり、この方法では溝は通常１方向にのみ形成され
る。電縫加工法は、図１に示すように、金属素条10を二
段ロール11の溝付ロール12と平面ロール13の間に挟んで
加圧して前記金属素条10の片面の両端部を除く部分に溝
14を複数形成し、次いで溝形成後の金属素条24を、ブレ
ークダウンロール19を通過させたのち、複数のクラスタ
ーロール15とフィンパスロール16に交互に通して溝形成
面を内面にした円筒状体17に成形し、次いでこの円筒状
体17の突合せ端面を高周波誘導溶接装置30で溶接して内
面溝付伝熱管18とする方法である。 なお、図１で20,21 は円筒状体の形状を保持するための
スクイズロールである。また22は溶接部のＶ形状（開
先）の長さおよび角度を調節するためのシームガイドで
ある。
【０００３】この電縫加工法では溝の形成を溝ロール圧
延で行うため、図２（イ）（ロ）に示すような、転造加
工法では形成できないような複雑な溝模様が形成でき、
伝熱性能の大幅な向上が可能である。素条24の両端部の
溝14を形成しない平坦部26は、溶接性を高めるため、溝
形成部の底肉部27より厚く形成される。ところで、素条
の円筒状体17の突合せ端面を溶接するには、ＴＩＧ溶接
法、プラズマ溶接法、高周波誘導溶接法、高周波抵抗溶
接法などが用いられているが、この中では、高周波誘導
溶接法が、 溶接後の管の表面品質が優れ、溶接部の結晶
粒度や硬さなどが母材と殆ど変わらないため品質的に最
も有利とされている。
延で行うため、図２（イ）（ロ）に示すような、転造加
工法では形成できないような複雑な溝模様が形成でき、
伝熱性能の大幅な向上が可能である。素条24の両端部の
溝14を形成しない平坦部26は、溶接性を高めるため、溝
形成部の底肉部27より厚く形成される。ところで、素条
の円筒状体17の突合せ端面を溶接するには、ＴＩＧ溶接
法、プラズマ溶接法、高周波誘導溶接法、高周波抵抗溶
接法などが用いられているが、この中では、高周波誘導
溶接法が、 溶接後の管の表面品質が優れ、溶接部の結晶
粒度や硬さなどが母材と殆ど変わらないため品質的に最
も有利とされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、高周波誘導溶
接法では、伝熱管に用いられる純銅またはリン脱酸銅は
高熱伝導性であり、また外径が９ｍｍ以下の細径の伝熱
管は溶接箇所の肉厚が０．５ｍｍ以下と薄くなるため溶
接不良が生じ易いという問題があった。この溶接不良
は、溝形状が複雑になると入熱量が不均一になるため一
層生じ易くなる。このようなことから、本発明者等は、
高熱伝導性の金属素条を高周波誘導溶接法を用いた電縫
加工法により細径の伝熱管に加工する方法について鋭意
研究を行い、その結果、高周波誘導溶接時の周波数と溶
接速度とを適正に選定することにより溶接不良を低減で
きることを知見し、さらに研究を進めて本発明を完成さ
せるに至った。本発明は、純銅またはリン脱酸銅製の細
径の内面溝付伝熱管を高周波誘導溶接法を用いた電縫加
工法により高品質に製造することを目的とする。
接法では、伝熱管に用いられる純銅またはリン脱酸銅は
高熱伝導性であり、また外径が９ｍｍ以下の細径の伝熱
管は溶接箇所の肉厚が０．５ｍｍ以下と薄くなるため溶
接不良が生じ易いという問題があった。この溶接不良
は、溝形状が複雑になると入熱量が不均一になるため一
層生じ易くなる。このようなことから、本発明者等は、
高熱伝導性の金属素条を高周波誘導溶接法を用いた電縫
加工法により細径の伝熱管に加工する方法について鋭意
研究を行い、その結果、高周波誘導溶接時の周波数と溶
接速度とを適正に選定することにより溶接不良を低減で
きることを知見し、さらに研究を進めて本発明を完成さ
せるに至った。本発明は、純銅またはリン脱酸銅製の細
径の内面溝付伝熱管を高周波誘導溶接法を用いた電縫加
工法により高品質に製造することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、純銅またはリ
ン脱酸銅の素条を溝付ロールと平面ロールの間に挟み加
圧して前記素条の片面の両端部を除く部分に溝を多数本
形成する工程、前記素条を溝形成面を内面にした円筒状
体に形成する工程、前記円筒状体の突合せ端面を高周波
誘導溶接する工程を含む、外径５〜９ｍｍの内面溝付伝
熱管の製造方法において、前記高周波誘導溶接を周波数
５００〜８００ｋＨｚ、溶接速度１００〜２５０ｍ／ｍ
ｉｎ．の条件で行うことを特徴とする内面溝付伝熱管の
製造方法である。
ン脱酸銅の素条を溝付ロールと平面ロールの間に挟み加
圧して前記素条の片面の両端部を除く部分に溝を多数本
形成する工程、前記素条を溝形成面を内面にした円筒状
体に形成する工程、前記円筒状体の突合せ端面を高周波
誘導溶接する工程を含む、外径５〜９ｍｍの内面溝付伝
熱管の製造方法において、前記高周波誘導溶接を周波数
５００〜８００ｋＨｚ、溶接速度１００〜２５０ｍ／ｍ
ｉｎ．の条件で行うことを特徴とする内面溝付伝熱管の
製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明において、高周波誘導溶接
条件を、周波数５００〜８００ｋＨｚ、溶接速度１００
〜２５０ｍ／ｍｉｎ．に規定した理由は、周波数が５０
０ｋＨｚ未満でも、溶接速度が２５０ｍ／ｍｉｎ．を超
えても、溶接箇所の溶け込み不足が生じ、また周波数が
８００ｋＨｚを超えても、溶接速度が１００ｍ／ｍｉ
ｎ．未満でも、溶接箇所に結晶粒の粗大化または局部的
溶融が生じるためである。この溶接条件は、多くの要因
について種々実験を重ねて明らかにしたものである。
条件を、周波数５００〜８００ｋＨｚ、溶接速度１００
〜２５０ｍ／ｍｉｎ．に規定した理由は、周波数が５０
０ｋＨｚ未満でも、溶接速度が２５０ｍ／ｍｉｎ．を超
えても、溶接箇所の溶け込み不足が生じ、また周波数が
８００ｋＨｚを超えても、溶接速度が１００ｍ／ｍｉ
ｎ．未満でも、溶接箇所に結晶粒の粗大化または局部的
溶融が生じるためである。この溶接条件は、多くの要因
について種々実験を重ねて明らかにしたものである。
【０００７】本発明は、溝形成後の素条の溝を形成しな
い両端部の厚さが０．２〜０．５ｍｍ、溝底部肉厚が
０．１５〜０．４０ｍｍのときにおいて最もその効果が
発揮される。
い両端部の厚さが０．２〜０．５ｍｍ、溝底部肉厚が
０．１５〜０．４０ｍｍのときにおいて最もその効果が
発揮される。
【０００８】
【実施例】以下に、本発明を実施例により詳細に説明す
る。図１に示した電縫加工法により、幅２６ｍｍのリン
脱酸銅条（焼鈍材）を外径８ｍｍの内面溝付伝熱管に加
工した。溝模様は図２に示した模様とし、溝深さと溝底
肉厚はともに０．２５ｍｍとした。前記銅条の両端部に
は巾１ｍｍ、厚さ０．４ｍｍの平坦部を設けた。高周波
誘導溶接における周波数および溶接速度は種々に変化さ
せた。
る。図１に示した電縫加工法により、幅２６ｍｍのリン
脱酸銅条（焼鈍材）を外径８ｍｍの内面溝付伝熱管に加
工した。溝模様は図２に示した模様とし、溝深さと溝底
肉厚はともに０．２５ｍｍとした。前記銅条の両端部に
は巾１ｍｍ、厚さ０．４ｍｍの平坦部を設けた。高周波
誘導溶接における周波数および溶接速度は種々に変化さ
せた。
【０００９】得られた伝熱管について溶接不良箇所の数
を１０００ｍの長さに渡り調べた。結果を図３に示す。
を１０００ｍの長さに渡り調べた。結果を図３に示す。
【００１０】図３より明らかなように、溶接不良箇所
は、高周波誘導溶接の周波数が５００〜８００ｋＨｚ、
溶接速度が１００〜２５０ｍ／ｍｉｎ．のとき全く生じ
なかった。なお、得られた伝熱管は、溶接不良がないば
かりか、表面性状が良好であり、また溶接箇所の結晶粒
度や硬さが母材と殆ど変わらず、極めて品質に優れるも
のであった。なお、溶接速度が遅く（８０、１００ｍ／
ｍｉｎ．）、 高周波誘導溶接の周波数が低い（１００、
２００ｋＨｚ）条件で溶接したものは、スパッタが多発
したため、 スッパタによる溶着不足も生じていた。
は、高周波誘導溶接の周波数が５００〜８００ｋＨｚ、
溶接速度が１００〜２５０ｍ／ｍｉｎ．のとき全く生じ
なかった。なお、得られた伝熱管は、溶接不良がないば
かりか、表面性状が良好であり、また溶接箇所の結晶粒
度や硬さが母材と殆ど変わらず、極めて品質に優れるも
のであった。なお、溶接速度が遅く（８０、１００ｍ／
ｍｉｎ．）、 高周波誘導溶接の周波数が低い（１００、
２００ｋＨｚ）条件で溶接したものは、スパッタが多発
したため、 スッパタによる溶着不足も生じていた。
【００１１】
【発明の効果】以上に述べたように、本発明によれば、
高周波誘導溶接時の周波数と溶接速度を適正に選定する
ので、高熱伝導性で細径の内面溝付伝熱管を高品質に製
造することができ、工業上顕著な効果を奏する。
高周波誘導溶接時の周波数と溶接速度を適正に選定する
ので、高熱伝導性で細径の内面溝付伝熱管を高品質に製
造することができ、工業上顕著な効果を奏する。
【図１】内面溝付伝熱管を高周波誘導溶接法を用いた電
縫加工法により製造する工程説明図である。
縫加工法により製造する工程説明図である。
【図２】（イ）は電縫加工法における溝形成後の素条の
実施形態を示す平面図、（ロ）は（イ）のＡ−Ａ断面図
である。
実施形態を示す平面図、（ロ）は（イ）のＡ−Ａ断面図
である。
【図３】実施例の結果を示す説明図である。
10……金属素条 11……二段ロール 12……溝付ロール 13……平面ロール 14……溝 15……クラスターロール 16……フィンパスロール 17……溶接前の円筒状体 18……内面溝付伝熱管 19……ブレークダウンロール 20,21 スクイズロール 22……シームガイド 24……溝形成後の金属素条 26……平坦部 27……溝形成部の底肉部 30……高周波誘導溶接装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 橋爪 利明 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 純銅またはリン脱酸銅の素条を溝付ロー
ルと平面ロールの間に挟み加圧して前記素条の片面の両
端部を除く部分に溝を多数本形成する工程、前記素条を
溝形成面を内面にした円筒状体に形成する工程、前記円
筒状体の突合せ端面を高周波誘導溶接する工程を含む、
外径５〜９ｍｍの内面溝付伝熱管の製造方法において、
前記高周波誘導溶接を周波数５００〜８００ｋＨｚ、溶
接速度１００〜２５０ｍ／ｍｉｎ．の条件で行うことを
特徴とする内面溝付伝熱管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17269397A JPH1119716A (ja) | 1997-06-30 | 1997-06-30 | 内面溝付伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17269397A JPH1119716A (ja) | 1997-06-30 | 1997-06-30 | 内面溝付伝熱管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1119716A true JPH1119716A (ja) | 1999-01-26 |
Family
ID=15946612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17269397A Pending JPH1119716A (ja) | 1997-06-30 | 1997-06-30 | 内面溝付伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1119716A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7868815B1 (ja) * | 2025-05-13 | 2026-06-02 | シンニチ工業株式会社 | 管部材の製造方法 |
-
1997
- 1997-06-30 JP JP17269397A patent/JPH1119716A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7868815B1 (ja) * | 2025-05-13 | 2026-06-02 | シンニチ工業株式会社 | 管部材の製造方法 |
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