JPH0120922B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0120922B2 JPH0120922B2 JP11823583A JP11823583A JPH0120922B2 JP H0120922 B2 JPH0120922 B2 JP H0120922B2 JP 11823583 A JP11823583 A JP 11823583A JP 11823583 A JP11823583 A JP 11823583A JP H0120922 B2 JPH0120922 B2 JP H0120922B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- flat
- welded
- welding
- cross
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0803—Making tubes with welded or soldered seams the tubes having a special shape, e.g. polygonal tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は金属チユーブの製造方法、特に溶接部
がチユーブの比較的平坦な部分に位置する金属チ
ユーブの製造方法に係る。
がチユーブの比較的平坦な部分に位置する金属チ
ユーブの製造方法に係る。
従来技術
例えば、自動車用熱交換器を構成するウオータ
ーチユーブとして黄銅製偏平溶接チユーブが用い
られている。このような偏平溶接チユーブの溶接
部はチユーブの曲部断面部におけるよりもチユー
ブの平坦な断面部に位置する方が機械的強度の面
で良いことが知られている。しかし、溶接部がチ
ユーブの平坦な断面部に位置する偏平チユーブに
は次に述べるような問題点があり、実用化が困難
になつている。
ーチユーブとして黄銅製偏平溶接チユーブが用い
られている。このような偏平溶接チユーブの溶接
部はチユーブの曲部断面部におけるよりもチユー
ブの平坦な断面部に位置する方が機械的強度の面
で良いことが知られている。しかし、溶接部がチ
ユーブの平坦な断面部に位置する偏平チユーブに
は次に述べるような問題点があり、実用化が困難
になつている。
第１図は偏平溶接チユーブの製造工程を説明す
る図であるが、例えば、アンコイラ１から供給さ
れる薄肉の黄銅板状帯材２の丸成形ロール群３で
円形断面を有するチユーブ形に変形し、相互に接
近した帯材の自由端を加熱コイル４で誘導加熱
し、スクイズローラ５でそれを加圧することによ
つて溶接する。こうして形成した真円状チユーブ
はビードカツター６で切削し、洗浄装置７で洗浄
した後、整形ロール群８で偏平溶接チユーブ９に
整形される。第２図はスクイズローラ５および整
形ロール群８のうちいくつかをチユーブ１０が通
過する様子を示しているが、チユーブ１０はスク
イズローラ５における真円形（第２図ａ）から楕
円形（第２図ｂ）を経て偏平形チユーブ９に順次
整形される（第２図ｃ）。この工程においては、
溶接部１１が溶接による熱の影響で軟化し相対的
に曲がり易い状態となつているのに、曲がり易い
溶接部以外の部位を曲げるので、第２図ｂ，ｃに
示される如く溶接部１２の位置が変動し易い。こ
の位置変動は、第２図ａに示す如く、溶接すべき
自由端１１の変動を引き起こし、不安定な溶接お
よび外面ビード切削の原因となる。
る図であるが、例えば、アンコイラ１から供給さ
れる薄肉の黄銅板状帯材２の丸成形ロール群３で
円形断面を有するチユーブ形に変形し、相互に接
近した帯材の自由端を加熱コイル４で誘導加熱
し、スクイズローラ５でそれを加圧することによ
つて溶接する。こうして形成した真円状チユーブ
はビードカツター６で切削し、洗浄装置７で洗浄
した後、整形ロール群８で偏平溶接チユーブ９に
整形される。第２図はスクイズローラ５および整
形ロール群８のうちいくつかをチユーブ１０が通
過する様子を示しているが、チユーブ１０はスク
イズローラ５における真円形（第２図ａ）から楕
円形（第２図ｂ）を経て偏平形チユーブ９に順次
整形される（第２図ｃ）。この工程においては、
溶接部１１が溶接による熱の影響で軟化し相対的
に曲がり易い状態となつているのに、曲がり易い
溶接部以外の部位を曲げるので、第２図ｂ，ｃに
示される如く溶接部１２の位置が変動し易い。こ
の位置変動は、第２図ａに示す如く、溶接すべき
自由端１１の変動を引き起こし、不安定な溶接お
よび外面ビード切削の原因となる。
発明の目的
本発明は、以上の如き従来技術に鑑み、平坦ま
たは相対的に大曲率半径の断面部分に溶接部を有
する溶接金属チユーブを連続的に製造する際の安
定な溶接および外面ビード切削を可能にし、よつ
て上記の如き形態の溶接金属チユーブの実用的な
製造方法を提供することを目的とする。
たは相対的に大曲率半径の断面部分に溶接部を有
する溶接金属チユーブを連続的に製造する際の安
定な溶接および外面ビード切削を可能にし、よつ
て上記の如き形態の溶接金属チユーブの実用的な
製造方法を提供することを目的とする。
発明の構成
そして、上記目的を達成するために、本発明で
は、平板状帯を丸くロール成形し、溶接を行なつ
た後のロール整形において、先ず溶接部を極小曲
率半径を有する断面形状に変形し、それから溶接
部が平坦または相対的に大曲率半径を有する断面
形状に整形する。
は、平板状帯を丸くロール成形し、溶接を行なつ
た後のロール整形において、先ず溶接部を極小曲
率半径を有する断面形状に変形し、それから溶接
部が平坦または相対的に大曲率半径を有する断面
形状に整形する。
第３図は、チユーブ溶接ステーシヨンの拡大図
であるが、加熱コイル４で加熱しスクイズローラ
５で加圧溶接して円形チユーブ１０を形成する
際、帯材の溶接位置１１をスクイズローラ５の中
心位置に位置決めするために、加熱コイル４（高
周波発振器１３に接続されている）の前にはガイ
ドシユー１４が配置されている。しかし、板厚
0.15mm以下の薄肉チユーブの場合、溶接位置１１
の0.1〜0.3mmの変動が溶接品質を大きく低下させ
るので、安定した溶接を得るためにはスクイズロ
ーラ５を通過した後の工程において溶接部１２の
位置が変動しないことが重要である。しかし、整
形ローラ群８で整形を行なう場合、10μｍ程度の
ロールの振れ、チユーブの振動等によつて、第２
図に示した如く、溶接部１２の位置変動が起き
る。これは、溶接部近傍が熱の作用で軟化し曲が
り易くなつているために整形時に溶接部１２がチ
ユーブの曲部断面部分に移動し易いから生ずるも
のである。
であるが、加熱コイル４で加熱しスクイズローラ
５で加圧溶接して円形チユーブ１０を形成する
際、帯材の溶接位置１１をスクイズローラ５の中
心位置に位置決めするために、加熱コイル４（高
周波発振器１３に接続されている）の前にはガイ
ドシユー１４が配置されている。しかし、板厚
0.15mm以下の薄肉チユーブの場合、溶接位置１１
の0.1〜0.3mmの変動が溶接品質を大きく低下させ
るので、安定した溶接を得るためにはスクイズロ
ーラ５を通過した後の工程において溶接部１２の
位置が変動しないことが重要である。しかし、整
形ローラ群８で整形を行なう場合、10μｍ程度の
ロールの振れ、チユーブの振動等によつて、第２
図に示した如く、溶接部１２の位置変動が起き
る。これは、溶接部近傍が熱の作用で軟化し曲が
り易くなつているために整形時に溶接部１２がチ
ユーブの曲部断面部分に移動し易いから生ずるも
のである。
従つて、整形時の溶接部の位置変動は溶接部が
極小曲率部に位置するチユーブの製造では実際に
問題とならない。そこで、本発明では、チユーブ
の溶接後一旦、溶接部が極小曲率部になるような
整形工程を特別に設置するものである。このよう
な整形工程が存在することによつて、チユーブ溶
接の際溶接部１２は所定の位置に保持され、安定
な溶接が可能になる。
極小曲率部に位置するチユーブの製造では実際に
問題とならない。そこで、本発明では、チユーブ
の溶接後一旦、溶接部が極小曲率部になるような
整形工程を特別に設置するものである。このよう
な整形工程が存在することによつて、チユーブ溶
接の際溶接部１２は所定の位置に保持され、安定
な溶接が可能になる。
本発明を応用できるチユーブの断面形状として
は、第２図ｃの如き偏平形の平坦部に溶接部があ
る場合のほか、例えば楕円形の短軸上の位置に溶
接部がある場合など、断面のうち平坦部または比
較的大きな曲率半径の部分に溶接部がある場合で
ある。又、チユーブの材質は黄銅、アルミニウ
ム、銅その他溶接可能な金属すべてに適用でき
る。
は、第２図ｃの如き偏平形の平坦部に溶接部があ
る場合のほか、例えば楕円形の短軸上の位置に溶
接部がある場合など、断面のうち平坦部または比
較的大きな曲率半径の部分に溶接部がある場合で
ある。又、チユーブの材質は黄銅、アルミニウ
ム、銅その他溶接可能な金属すべてに適用でき
る。
発明の実施例
板厚0.13mm、板幅29mmの黄銅（銅30％）板状帯
材から平坦部長さ11mm、曲部半径１mmの溶接偏平
チユーブを製造する。板状帯材を円筒状に変形
し、溶接した後の整形工程、即ち、第１図の整形
ロール群８だけが従来と異なる。アンコイラ１か
ら巻き出した帯材を合計６段の丸成形ロール群３
で円筒状に成形し、200〜400kHzの高周波を用い
て加熱コイル４で加熱溶融し、スクイズローラ５
で加圧して溶接する。溶接後、ビードカツターを
当てて表面のビードを切削し、洗浄装置７でチユ
ーブ表面に付着した溶接スパツタおよびビード切
削時の切粉を洗浄する。次いで、第４図ｂ，ｃの
如き菱形の角を丸くした断面に整形するロール３
〜４段を設置する。これらのロールの曲部の曲率
半径は１〜10mm程度、溶接部を受けるロールの曲
部の開き角度は90゜〜120゜である。その後、所期
の偏平チユーブ９を得るための第４図ｄの如きロ
ールを通過させる。
材から平坦部長さ11mm、曲部半径１mmの溶接偏平
チユーブを製造する。板状帯材を円筒状に変形
し、溶接した後の整形工程、即ち、第１図の整形
ロール群８だけが従来と異なる。アンコイラ１か
ら巻き出した帯材を合計６段の丸成形ロール群３
で円筒状に成形し、200〜400kHzの高周波を用い
て加熱コイル４で加熱溶融し、スクイズローラ５
で加圧して溶接する。溶接後、ビードカツターを
当てて表面のビードを切削し、洗浄装置７でチユ
ーブ表面に付着した溶接スパツタおよびビード切
削時の切粉を洗浄する。次いで、第４図ｂ，ｃの
如き菱形の角を丸くした断面に整形するロール３
〜４段を設置する。これらのロールの曲部の曲率
半径は１〜10mm程度、溶接部を受けるロールの曲
部の開き角度は90゜〜120゜である。その後、所期
の偏平チユーブ９を得るための第４図ｄの如きロ
ールを通過させる。
これによつて、第４図ｄに示す如く、平坦部に
溶接部１２がある偏平チユーブが得られ、しか
も、第４図ａに示す如くスクイズローラ５におい
て溶接部１１は位置変動がなくなり、結果として
安定な溶接および外面ビード切削が達成された。
溶接部１２がある偏平チユーブが得られ、しか
も、第４図ａに示す如くスクイズローラ５におい
て溶接部１１は位置変動がなくなり、結果として
安定な溶接および外面ビード切削が達成された。
発明の効果
以上の説明から明らかなように、本発明により
チユーブの大曲率半径または平坦な部分に溶接部
が存在する金属製チユーブを平板状帯材から連続
的に製造する実用的な方法が提供される。
チユーブの大曲率半径または平坦な部分に溶接部
が存在する金属製チユーブを平板状帯材から連続
的に製造する実用的な方法が提供される。
第１図は平板状帯材からチユーブを製造する装
置を説明する概略側面図、第２図は従来技術にお
ける一連のロール整形の様子を示す図、第３図は
第１図の溶接ステーシヨンの拡大図、第４図は本
発明に依る一連のロール整形の様子を示す図であ
る。 １…アンコイラ、２…平板状帯材、３…丸成形
ロール群、４…加熱コイル、５…スクイズロー
ラ、８…整形ロール群、９…偏形チユーブ、１
１，１２…溶接部、１４…ガイドシユー。
置を説明する概略側面図、第２図は従来技術にお
ける一連のロール整形の様子を示す図、第３図は
第１図の溶接ステーシヨンの拡大図、第４図は本
発明に依る一連のロール整形の様子を示す図であ
る。 １…アンコイラ、２…平板状帯材、３…丸成形
ロール群、４…加熱コイル、５…スクイズロー
ラ、８…整形ロール群、９…偏形チユーブ、１
１，１２…溶接部、１４…ガイドシユー。
Claims (1)
- １ 連続的に、金属製平板状帯材を供給し、該帯
材をロール成形して相互に向かい合う自由端を有
する円筒状に変形し、該自由端を溶接して円筒状
チユーブを形成し、そして該円筒状チユーブを更
にロールで整形する金属チユーブの製造方法にお
いて、溶接後の前記ロール整形において前記円筒
状チユーブを先ずその溶接部が極小曲率半径を有
する断面形状に変形し、然る後同溶接部が平坦ま
たは相対的に大曲率半径を有する断面形状に整形
することを特徴とする方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11823583A JPS6012220A (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 金属チユ−ブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11823583A JPS6012220A (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 金属チユ−ブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6012220A JPS6012220A (ja) | 1985-01-22 |
| JPH0120922B2 true JPH0120922B2 (ja) | 1989-04-19 |
Family
ID=14731571
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11823583A Granted JPS6012220A (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 金属チユ−ブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6012220A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1222375C (zh) * | 2000-09-25 | 2005-10-12 | 中山工业株式会社 | 用于缩小金属管直径的冷轧成形法 |
| KR101277233B1 (ko) * | 2012-04-09 | 2013-06-26 | 주식회사 경동나비엔 | 튜브 제조 방법 |
| KR101379435B1 (ko) * | 2012-04-19 | 2014-03-28 | 강승구 | 차량용 머플러 제조장치 |
-
1983
- 1983-07-01 JP JP11823583A patent/JPS6012220A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6012220A (ja) | 1985-01-22 |
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