JPH02108424A - プレス型の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、コンクリート等からなる裏打ち材と、その表
面に形成された溶射皮膜とを有するプレス型の製造方法
に関するものである。

（従来の技術〕 従来、例えば特開昭５０−１９６０号公報に示されるよ
うに、石膏等からなる基準モデルによって鋳型を製造し
、この鋳型に設けられた成形面上に溶射金属を吹き付け
て溶射皮膜を形成した後、この溶射皮膜上にコンクリー
ト等からなる裏打ち材（プレス成形型組成材）を注型し
て硬化させることにより、バンブ型等の簡易プレス型を
製造することが行なわれている。

また、上記のように製造されたパンチ型の型面に、プレ
ス材の板厚に対応する厚みのシートワックスを貼付け、
このシートワックスの表向に溶Ｑ１材料を吹ぎ付けて溶
射皮膜を形成し、この溶射皮膜上に裏打ち材を注型する
ことにより、ダイ型等の簡易プレス型を製造することが
行なわれている（特公昭５７−２４０８号公報参照）。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記のようにパンチ型の型面にシートワックスを貼付け
、このシートワックス上にダイ型の溶射皮膜を形成する
ようにしたものでは、ダイ型用の基準モデル等を製作す
る必要がないという利点を有する反面、上記シートワッ
クスが融点の低い材料で形成されているため、このシー
トワックス上に吹き付けられる溶射材料の熱により、シ
ートワックスが変形して反りが生じるという問題がある
。

また、上記溶射材料の吹き付は時にシートワックスが膨
脹、収縮することにより、溶射材料との接着性が低下す
るため、溶射皮膜の厚みを充分に形成することができな
いという問題がある。

なお、上記溶射皮膜の厚みを大きくするため、シートワ
ックスの表面に接着剤を塗布してシートワックスと溶射
材料との接着性を向上させることも考えられるが、この
場合には溶射皮膜の表面に接着剤およびシートワックス
が固着してこのままの状態ではプレス型として使用でき
ないという問題がある。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので
あり、溶射材料の熱によってシートワックスに反りが生
じるのを防止できるとともに、シートワックス上に形成
される溶射皮膜の厚みを充分に大きくし、かつ溶射皮膜
の表面にシートワックスが固着するのを防止できるよう
にすることを目的としている。

〔課題を解決するだめの手段〕

本発明は、基準モデル等に設けられた成形面上に溶用材
料を吹き付けて溶射皮膜を形成し、この溶射皮膜上に裏
打ち材を注型、硬化させて第１プレス型を製作した後、
この第１プレス型の型面上にプレス材の板厚に対応する
厚さのシートワックスを貼付りるとともに、シートワッ
クスを予備加熱してその内１５１応力を除去した後、こ
のシートワックス上に溶射材料を吹き付けて溶射皮膜を
形成し、この溶射皮膜上に夷打ち材を注型、硬化させて
第２ブレス甲を製作するものである。

（竹田） 本発明によれば、第１プレス型の型面に貼付けられたシ
ートワックスを加熱してその内部応力を除去するように
したため、溶射材料を吹き付ける際に、その熱によって
シートワックスに反りが生じたり、シートワックスが膨
服、収縮したりするのを効果的に防止することができる
。

〔実施例〕

第１図は、本発明の実施例に係るプレス型の製造方法の
工程図を示している。上記プレス型を製造するには、ま
ず工程（ａ）において、パンチ型の加工面に対応した成
形面１を有する基準モデル２を′ｆ３膏等によって製作
する。そして上記成形面１に、ポリビニールアル」−ル
樹脂等を主成分とする離型剤を塗布するとともに、パン
チ型のコーナ加工部に相当する個所に鋼材等からなる補
強部材３を設訂する。

次いで工程（ｂ）において、上記成形面１および補強部
材３上に溶射材料を吹き付けて溶射皮膜４を形成する。

この溶射皮ｌ１４は、例えば亜鉛からなる下地層と、１
３クロム・ステンレス鋼からなる耐摩耗層と、亜鉛合金
からなるバックアツプ層等によって構成する。そして上
記溶射皮ｌＩ４の上面にエポキシ系樹脂等からなる接着
剤を塗布した後、工程（Ｃ）において、上記基準モデル
２上に型枠５を設置するとともに、この型枠５の上面に
形成された注型口６からなる型枠５内に、ヒメントもし
くは合成樹脂等からなる衷打ち材７を注ｙ」シて硬化さ
せることにより、溶射皮Ｉｌ！４と裏口ち材７と補強部
材３とを備えた第１プレス型つまりパンチ型８を形成す
る。

次に、１程（ｄ）において、基準モデル１からパンチ型
８を取外して反転させた後、工程（ｅ）にｊ３いて、上
記溶射皮膜４および補強部材３によって形成されたパン
チ型８の加工向上に、プレス加り板の厚みに相当するシ
ートワックス９を貼付ける。そして、上記シートワック
ス９を加熱炉もしくはハンドドライヤー等で８０上程度
に予備加熱し、シートワックス９の内部応力を除去する
ことにより、後述のようにシートワックス９１に溶射皮
膜１２を適正状態で形成できるようにする。

次に、上記パンチ型８のピード加工部丘に鋼材、易。

等からなる補強部材を設置した後、工程（ｆ）において
、［記シートワックス９によって形成された成形面１１
および補強部材１０上に、溶射材料を吹付けて溶射皮膜
１２を形成する。次いでこの溶射皮ｉ！１２の表面に接
着剤を塗布した後、工程（ｌにおいて、上記パンチ型８
上に型枠１３を設置するとともに、この型枠１３に形成
された注型口１４から型枠１３内にセメント等の裏打ち
材１５を注型して硬化させることにより、溶射皮膜１２
と裏Ｉち材１５と補強部材１０とを備えた第２プレス型
つまりダイ型１６を形成する。このようにして形成され
たパンチ型８とダイ型１６とを、工程（ｈ）において分
離して反転させるとともに、シートワックス９を除去す
ることにより、−組のパンチ型８とダイ型１６とからな
るプレス型を製造する。

上記のようにパンチ型８の型面にシートワックス９を貼
付け、このシートワックス９の表面に溶射材料を吹き付
けてダイ型１６の溶射皮膜１２を形成するプレス型の製
造方法において、上記溶射皮膜１２を形成する前にシー
トワックス９を予備加熱してシートワックス９の内部応
力を除去するようにしたため、シートワックス９上に吹
き付けられる溶射材料の熱によってシート−ノックスが
変形して反りが生じたり、シートワックス９が彫版、収
縮したりするのを効果的に防止することができる。した
がって、シートワックス９上に形成される溶射皮膜１２
がシートワックス９の反りに応じて変形したり、シート
ワックス９と溶射材料との接着力が低下して溶射皮膜１
２の厚みが薄くなったりするのを防止できる。しかもＦ
記シートワックス９の表面に接着剤を塗布する必要がな
いので、プレス型の製造後にシートワックス９を型面か
ら容易に除去できる。

なお、上記シートワックス９の予備加熱時に、シートワ
ックス９を構成する各シート材間に隙間が形成された場
合には、第２図に示すようにシート材間の隙間を目止め
材１７で目止めすることにより、シートワックス９の表
面からなる成形向１１を平滑にすることがのぞましい。

この場合には、溶射材料の熱に応じてシートワックス９
が膨張、収縮するのを上記目止め材１７により効果的に
防止できるため、溶射皮膜１２を適正形状に形成するこ
とができる。なお、上記シートワックス９の厚みは、加
工後のプレス材の板厚に正確に対応させるように、パン
チ型８の突部周壁部分９ａを他の部分に比べて薄クシて
もよい。

上記本発明の製造方法によって製造されたプレス型およ
び従来方法によって製造されたプレス型において、溶射
皮膜１２の形状および厚み等を比較する試躾を行なった
結果、下表に示すデータが得られた。

この表において、ＳｌおよびＳ２は、シートワックス９
の予備加熱工程を有する本発明の製造方法によって製造
されたプレス型であって、プレス型Ｓ１はシートワック
ス９の厚みが全て同一に設定されたものであり、プレス
型Ｓ２はパンチ型８の突部周壁部分９ａを他の部分に比
べて薄くする等によりシートワックス９の厚みを変化さ
せたものである。そして上記プレス型８１．８２は、い
ずれもに記シートワックス９上に形成された溶射皮１１
！ａ１２の厚みが目標値３００μを越えていることが確
認された。また、上記各プレス型３１．８２は、溶射材
料の吹き付は時にシートワックス９に反りが生じず、か
つプレス型の製造後に上記シートワックス９を型面から
容易に除去することができ、シートワックス９の離型性
が良好であることが確認された。

これに対して、１１１〜［１３は予備加熱工程のない従
来方法によって製造されたプレス型の比較例であって、
比較例Ｈ１，ト１３はシートワックス９の厚みがその全
域に亘って均一に設定されたものであり、比較例ト１２
は上記プレス型Ｓ２と同様にシートワックス９の厚みを
部分的に変化させたものである。また、上記比較例Ｈ３
は、パンチ型８の型面上に貼付けられたシートワックス
９の表面に接着剤を塗布した後、その上に溶射材料を吹
き付けるようにしたものである。上記比較例Ｈ１゜１１
２は、いずれも溶射材料の吹き付は時にシートワックス
９に反りが発生し、かつ溶射皮膜１２の厚みが目標値３
００μを大幅に下回っていることが確認された。

また、比較例Ｈ３は、接着剤の存在によってシートワッ
クス９と溶射皮膜１２との接着性が向上するため、溶射
皮膜１２の厚みを上記目標値（３００μ）以上に形成で
きるという利点を有する反面、プレス型の製造後にシー
トワックス９および接着剤を除去することが困難であり
、その離型性が不良であることが確認された。

上記実施例では、プレス型を製造する際に、その成形面
１．１１のコーナ加工部およびビード加コニ部に対応す
る個所に鋼材等からなる補強部材３゜１０を設置し、そ
の上に溶射材料を吹き付けて溶射皮膜４．１２を形成す
るようにしたため、上記コーナ加工部およびビード加工
部等のプレス成形時に応力が集中する部分が補強部材３
．１０によって保護され、上記コーナ加工部等の溶射皮
膜４゜１２が摩耗、損傷するのを効果的に抑制できるプ
レス型を容易に製造することができる。

なお、上記実施例でパンチ型８を先に製作し、その後グ
イ型１６を製作するようにしているが、この順序を逆に
してもよい。

Ｃ発明の効果） 以上説明したように本発明は、基準モデル等の成形面を
利用して形成した第１プレス型の型面上に、プレス材の
板厚に相当するシートワックスを貼付けるとともに、シ
ートワックスを予備加熱してその内部応力を除去した後
、このシートワックス上に溶射材料を吹き付けて第２プ
レス型の溶射皮膜を形成するようにしたため、上記シー
トワックス上に吹き付けられる溶射材料の熱によってシ
ートワックスに反りが発生したり、シートワックスが彫
版、収縮することによってシートワックスと溶射皮膜と
の接着性が低）したりするのを防止することができる。

したがって、上記シートワックス上に形成される溶射皮
膜の厚みおよび形状を適正状態に設定できるという利点
がある。

しかも、シートワックスの表面に接着剤を塗布してシー
トワックスと溶射皮膜との接着性を向上させる場合のよ
うに、シートワックスの離型性が低下することなく、プ
レス型の製造後に上記シートワックスを容易に除去する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るプレス型の製造方法の実施例を示
す製造工程図、第２図はシートワックスの設置状態を示
す拡大説明図である。 １・・・成形面、２・・・基準モデル、４．１２・・・
溶射皮膜、７．１５・・・裏打ち材、８・・・パンチ型
（第１プレス型）、９・・・シートワックス、１６・・
・ダイ型（第２プレス型）。 第　　２　　図 ■　　−、−一」

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、基準モデル等に設けられた成形面上に溶射材料を吹
   き付けて溶射皮膜を形成し、この溶射皮膜上に裏打ら材
   を注型、硬化させて第１プレス型を製作した後、この第
   １プレス型の型面上にプレス材の板厚に対応する厚さの
   シートワックスを貼付けるとともに、シートワックスを
   予備加熱してその内部応力を除去した後、このシートワ
   ックス上に溶射材料を吹き付けて溶射皮膜を形成し、こ
   の溶射皮膜上に裏打ち材を注型、硬化させて第２プレス
   型を製作することを特徴とするプレス型の製造方法。