JPS63267516A - 型面成形用マスタ−の作製方法 - Google Patents
型面成形用マスタ−の作製方法Info
- Publication number
- JPS63267516A JPS63267516A JP10269587A JP10269587A JPS63267516A JP S63267516 A JPS63267516 A JP S63267516A JP 10269587 A JP10269587 A JP 10269587A JP 10269587 A JP10269587 A JP 10269587A JP S63267516 A JPS63267516 A JP S63267516A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold surface
- master
- mold
- flexible sheet
- uneven pattern
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉脈模様、
鱗模様、大理石模様等の凹凸模様をその表面に有する樹
脂成形品を作製する場合に用いられる樹脂成形用型の型
面に押付けられて、その型面に前記樹脂成形品の表面に
形成すべき凹凸模様とはその凹凸が反転した凹凸模様を
形成するマスターの作製方法に関する。
鱗模様、大理石模様等の凹凸模様をその表面に有する樹
脂成形品を作製する場合に用いられる樹脂成形用型の型
面に押付けられて、その型面に前記樹脂成形品の表面に
形成すべき凹凸模様とはその凹凸が反転した凹凸模様を
形成するマスターの作製方法に関する。
前記のマスターを用いて型面に凹凸模様を形成する場合
は、例えば、エツチングにより型面に凹凸模様を形成す
る場合に比較して、凹凸の深さや高さを自由に変えられ
、樹脂成形品の表面に質感の勝れた凹凸模様を形成でき
る。そして、従来では、前記のマスターを、型面に沿っ
た所定形状で、かつ、型面に形成すべき凹凸模様とは凹
凸が反転した凹凸模様を有するものとして作製していた
。つまり、所定形状への成形と凹凸模様の形成とを一度
に行っていた。
は、例えば、エツチングにより型面に凹凸模様を形成す
る場合に比較して、凹凸の深さや高さを自由に変えられ
、樹脂成形品の表面に質感の勝れた凹凸模様を形成でき
る。そして、従来では、前記のマスターを、型面に沿っ
た所定形状で、かつ、型面に形成すべき凹凸模様とは凹
凸が反転した凹凸模様を有するものとして作製していた
。つまり、所定形状への成形と凹凸模様の形成とを一度
に行っていた。
しかし、前記従来方法によるときは、型面が扁平や弯曲
していてもその弯曲が一次元的であったり、緩やかであ
るといったように、型面の形状が単純な場合、つまり、
単純な形状のマスターで済む場合は、そのマスターの作
製を比較的容易に行えるが、型面が二次元的に弯曲した
り、複雑であったりしてマスターとして複雑な形状のも
のが要求される場合には、マスターを成形する母型しと
て、複雑な弯曲面に凹凸模様が形成されたものが必要と
なり、弯曲面に凹凸模様を作製することは、非常に手数
が掛り、かつ、むずかしいため、マスターの製作コスト
が非常に高く付くのである。
していてもその弯曲が一次元的であったり、緩やかであ
るといったように、型面の形状が単純な場合、つまり、
単純な形状のマスターで済む場合は、そのマスターの作
製を比較的容易に行えるが、型面が二次元的に弯曲した
り、複雑であったりしてマスターとして複雑な形状のも
のが要求される場合には、マスターを成形する母型しと
て、複雑な弯曲面に凹凸模様が形成されたものが必要と
なり、弯曲面に凹凸模様を作製することは、非常に手数
が掛り、かつ、むずかしいため、マスターの製作コスト
が非常に高く付くのである。
本発明の目的は、マスターに要求される形状が複雑であ
っても、マスターを容易、かつ、安価に作製できるよう
にする点にある。
っても、マスターを容易、かつ、安価に作製できるよう
にする点にある。
本発明による型面成形用マスターの作製方法の特徴構成
は、伸び又は縮み変形自在で、前記凹凸模様とは凹凸が
反転した凹凸模様を備えた可撓シートを作製し、この可
撓シートを型面に沿うように変形させたのちその変形状
態に固定する点にあり、それによる作用・効果は次の通
りである。
は、伸び又は縮み変形自在で、前記凹凸模様とは凹凸が
反転した凹凸模様を備えた可撓シートを作製し、この可
撓シートを型面に沿うように変形させたのちその変形状
態に固定する点にあり、それによる作用・効果は次の通
りである。
〔作 用)
可撓シートに凹凸模様を形成したのち、その凹凸模様付
き可撓シートを型面に沿う所定の形状に変形することで
マスターを作製するため、換言すると、凹凸模様の形成
と所定形状への成形とを別工程で行うため、マスターを
作るための母型として、凹凸模様を形成するものと、所
定の形状に成形するものとの2種類が必要となるものの
、凹凸模様を形成する母型としては、扁平面等、凹凸模
様を形成し易い面形状のもので済み、かつ、所定形状に
成形する母型としては、凹凸模、様のない製作容易なも
ので済むのみならず、後述実施例で示すように型面を利
用して成形する場合は不要となる。
き可撓シートを型面に沿う所定の形状に変形することで
マスターを作製するため、換言すると、凹凸模様の形成
と所定形状への成形とを別工程で行うため、マスターを
作るための母型として、凹凸模様を形成するものと、所
定の形状に成形するものとの2種類が必要となるものの
、凹凸模様を形成する母型としては、扁平面等、凹凸模
様を形成し易い面形状のもので済み、かつ、所定形状に
成形する母型としては、凹凸模、様のない製作容易なも
ので済むのみならず、後述実施例で示すように型面を利
用して成形する場合は不要となる。
従って、本発明によれば、複雑な形状の型面に凹凸模様
を形成するマスターであっても、作業性良く、かつ、安
価に作製できるようになった。
を形成するマスターであっても、作業性良く、かつ、安
価に作製できるようになった。
次に本発明の実施例を示す。
第2図に示すように、型面形成材層(IA)を金型(I
B)でバンクアップした構造の樹脂成形用型(1)の型
面(1a)に、前記型面形成材層(IA)が変形可能な
状態にあるときに押付けられてその型面(1a)に凹凸
模様を形成するマスター(A)の作製方法であって、こ
のマスター(A)の作製工程は、第1図に示すように、
伸縮自在で、前記凹凸模様とは凹凸が反転した凹凸模様
を備えた扁平な可撓シート(2)を作製する第1工程と
、この可撓シート(2)を型面(1a)に沿うように変
形させたのちその変形状態に固定する第2工程とからな
る。
B)でバンクアップした構造の樹脂成形用型(1)の型
面(1a)に、前記型面形成材層(IA)が変形可能な
状態にあるときに押付けられてその型面(1a)に凹凸
模様を形成するマスター(A)の作製方法であって、こ
のマスター(A)の作製工程は、第1図に示すように、
伸縮自在で、前記凹凸模様とは凹凸が反転した凹凸模様
を備えた扁平な可撓シート(2)を作製する第1工程と
、この可撓シート(2)を型面(1a)に沿うように変
形させたのちその変形状態に固定する第2工程とからな
る。
前記可撓シート(2)は、[1]弾性変形するものと、
[2]塑性変形するものとに大別され、[1]の弾性変
形するものには、 [1−1] シリコンゴム、スチレンブタジェンゴム、
ニトリルゴム等のゴム類、 [1−2]ポリウレタン等のエラスマート類、[1−3
]塩化ビニル等の柔軟性樹脂、があり、[2]の塑性変
形するものとしては、[2−1]完全反応、完全重合の
過程にある状態のもの、 [2−2]完全反応、完全重合した部分と、未反応、未
重合の部分とが共存した状態のもの がある。
[2]塑性変形するものとに大別され、[1]の弾性変
形するものには、 [1−1] シリコンゴム、スチレンブタジェンゴム、
ニトリルゴム等のゴム類、 [1−2]ポリウレタン等のエラスマート類、[1−3
]塩化ビニル等の柔軟性樹脂、があり、[2]の塑性変
形するものとしては、[2−1]完全反応、完全重合の
過程にある状態のもの、 [2−2]完全反応、完全重合した部分と、未反応、未
重合の部分とが共存した状態のもの がある。
なお、前記[2−1]の具体例としては、[2−2−1
]ポリエステル樹脂、充填材、増粘剤、着色剤、硬化剤
を適宜に混合した、或いは、離形剤も混合したコンパウ
ドを40〜50’Cで1日間、増粘したもの、 [2−2−21エチルシリケート、コロイダルシリカ、
ケイ酸塩等からなるバインダーと、粉粒状又は繊維状の
セラミックスとを混合したスラリー、:2−2−311
石コラ、水、凝結速度調節剤、促進剤(酸化マグネシウ
ム等)、遅緩剤(炭酸ソーダ等)で調節したペースト状
のプラスター材、がある。
]ポリエステル樹脂、充填材、増粘剤、着色剤、硬化剤
を適宜に混合した、或いは、離形剤も混合したコンパウ
ドを40〜50’Cで1日間、増粘したもの、 [2−2−21エチルシリケート、コロイダルシリカ、
ケイ酸塩等からなるバインダーと、粉粒状又は繊維状の
セラミックスとを混合したスラリー、:2−2−311
石コラ、水、凝結速度調節剤、促進剤(酸化マグネシウ
ム等)、遅緩剤(炭酸ソーダ等)で調節したペースト状
のプラスター材、がある。
また、[2−2]のものとしては、エポキシ樹脂、充填
材に適正硬化比より少ない量の硬化剤を混合したものが
ある。
材に適正硬化比より少ない量の硬化剤を混合したものが
ある。
そして、前記第1工程は、第1図に示すように、前記可
撓シート(1)に形成すべき凹凸模様とは凹凸が反転し
た凹凸模様が形成された母型(3)の型面(3a)に、
流し込み、スプレー、コテ塗り、ローラ塗り等の適当な
手段で流動状態のシート材料を塗布する、又は、前記母
型(3)の型面(3a)とこれに対向させた型面との間
に流動状態のシート材料を注入する、或いは、塑性変形
可能な状態のシート状に予め成形したシート材料を型面
(3a)にローラやコテ、押型で押付け、その後、シー
ト材料が変形する状態にあるときに母型(3)から離脱
させて、可撓シート(1)を作製する工程である。
撓シート(1)に形成すべき凹凸模様とは凹凸が反転し
た凹凸模様が形成された母型(3)の型面(3a)に、
流し込み、スプレー、コテ塗り、ローラ塗り等の適当な
手段で流動状態のシート材料を塗布する、又は、前記母
型(3)の型面(3a)とこれに対向させた型面との間
に流動状態のシート材料を注入する、或いは、塑性変形
可能な状態のシート状に予め成形したシート材料を型面
(3a)にローラやコテ、押型で押付け、その後、シー
ト材料が変形する状態にあるときに母型(3)から離脱
させて、可撓シート(1)を作製する工程である。
前記第2工程の実施手段としては、
[1]第3図、第4図に示すように、樹脂成形用型(1
)の型面(1a)に凹凸模様を形成するときに、その樹
脂成形用型(1)を成形型に利用して型面(1a)に沿
った形状に変形させて固定する手段と、 [2]別途、成形型を設けて、型面(1a)に凹凸模様
を形成する前に型面(1a)に沿った形状に変形させて
固定する手段と がある。
)の型面(1a)に凹凸模様を形成するときに、その樹
脂成形用型(1)を成形型に利用して型面(1a)に沿
った形状に変形させて固定する手段と、 [2]別途、成形型を設けて、型面(1a)に凹凸模様
を形成する前に型面(1a)に沿った形状に変形させて
固定する手段と がある。
前者[1]の手段には、
[1−1]第3図に示すように、金型(IB)に塗布さ
れた流動状態の型面形成材層(IA)の表面に重ね合わ
せて押付ける手段と、 [1−2]第4図に示すように、前記型面形成材層(I
A)を、変形可能で可撓シート(2)に重なったシート
状に作製しておき、そのシート状の型面形成材Jili
(IA)とともに金型(IB)の表面に重ね合わせて
押付ける手段と がある。
れた流動状態の型面形成材層(IA)の表面に重ね合わ
せて押付ける手段と、 [1−2]第4図に示すように、前記型面形成材層(I
A)を、変形可能で可撓シート(2)に重なったシート
状に作製しておき、そのシート状の型面形成材Jili
(IA)とともに金型(IB)の表面に重ね合わせて
押付ける手段と がある。
そして、前記[11[2]の手段において、樹脂成形用
型(1)や成形型を用いて可撓シート(2)を型面(1
a)に沿った形状に変形させる方法としては、人為作業
、つまり、ハンドリングで行う方法と、押型(4)を用
いて行う方法とがある。
型(1)や成形型を用いて可撓シート(2)を型面(1
a)に沿った形状に変形させる方法としては、人為作業
、つまり、ハンドリングで行う方法と、押型(4)を用
いて行う方法とがある。
なお、前記型面形成材層(IA)は、前述した可撓シー
ト(2)と同様なものであって良く、加えて、マスター
(^)として、前述した[2−2−2]や[2−2−3
]の可撓シート(2)からなるもの、つまり、耐熱性に
勝れたものを用いる場合は、金属粉末、金属ペーストで
あっても良、い。
ト(2)と同様なものであって良く、加えて、マスター
(^)として、前述した[2−2−2]や[2−2−3
]の可撓シート(2)からなるもの、つまり、耐熱性に
勝れたものを用いる場合は、金属粉末、金属ペーストで
あっても良、い。
もちろん、前記型面形成材層(1^)は、製作完了の状
態において硬化し、変形しないのであることが望ましい
が、伸び縮み等、凹凸模様を崩さない程度で弾性変形す
るものであっても良い。
態において硬化し、変形しないのであることが望ましい
が、伸び縮み等、凹凸模様を崩さない程度で弾性変形す
るものであっても良い。
前記[1]の手段での固定は、可撓シート(2)が弾性
変形するものについては、可撓シート(2)を型面(1
a)に押付けるための押型(4)と可撓シート(2)と
の間の摩擦力や可撓シート(2)の押型への接着、或い
は、ハンドリングや押型(4)で弾性限界を超えて塑性
変形させることにより行い、可撓シート(2)が塑性変
形するものについては、その可撓シート(2)自体の硬
化により行う。もちろん、可撓シート(2)が弾性変形
するものであっても、低弾性で、変形状態をそれ自身の
粘着性で固定することが期待できるものについては、そ
れ自身の粘着性で固定しても良い。
変形するものについては、可撓シート(2)を型面(1
a)に押付けるための押型(4)と可撓シート(2)と
の間の摩擦力や可撓シート(2)の押型への接着、或い
は、ハンドリングや押型(4)で弾性限界を超えて塑性
変形させることにより行い、可撓シート(2)が塑性変
形するものについては、その可撓シート(2)自体の硬
化により行う。もちろん、可撓シート(2)が弾性変形
するものであっても、低弾性で、変形状態をそれ自身の
粘着性で固定することが期待できるものについては、そ
れ自身の粘着性で固定しても良い。
また、後者[2]の手段での固定も、同様にして行う。
以下、本発明の別実施例を示す。
マスター(A)を多孔質構造に構成する。その多孔質化
の手段としては、それの材料となる樹脂に発泡剤を混練
したり、ペースト混和物を加熱、加圧すること等により
、発泡させる手段がある。この場合、型面形成材層(1
八)の硬化におけるガス、水等の反応生成物の揮散をマ
スター(A)内を通して行え、その揮散を促進できる。
の手段としては、それの材料となる樹脂に発泡剤を混練
したり、ペースト混和物を加熱、加圧すること等により
、発泡させる手段がある。この場合、型面形成材層(1
八)の硬化におけるガス、水等の反応生成物の揮散をマ
スター(A)内を通して行え、その揮散を促進できる。
前記型面形成材層(IA)を多孔質構造に構成する。こ
の場合、熱収縮に対する促進性が向上する。また、この
場合、孔内に樹脂を充填しても良い。
の場合、熱収縮に対する促進性が向上する。また、この
場合、孔内に樹脂を充填しても良い。
尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を便利にする為
に符号を記すが、該記入により本発明は添付図面の構造
に限定されるものではない。
に符号を記すが、該記入により本発明は添付図面の構造
に限定されるものではない。
図面は本発明に係る型面成形用マスターの作製方法の実
施例を示し、第1図は可撓シートの−作製課程を示す断
面図、第2図は型面に凹凸模様を形成する一課程を示す
断面図、第3図、第4図はそれぞれ可撓シートを型面に
沿わせるように成形する一課程を示す断面図である。 (1)・・・・・・樹脂成形用型、(1a)・・・・・
・型面、(2)・・・・・・可撓シート。
施例を示し、第1図は可撓シートの−作製課程を示す断
面図、第2図は型面に凹凸模様を形成する一課程を示す
断面図、第3図、第4図はそれぞれ可撓シートを型面に
沿わせるように成形する一課程を示す断面図である。 (1)・・・・・・樹脂成形用型、(1a)・・・・・
・型面、(2)・・・・・・可撓シート。
Claims (1)
- 樹脂成形型(1)の型面(1a)に押付けられてその型
面(1a)に凹凸模様を形成する型面成形用マスターの
作製方法であって、伸び又は縮み変形自在で、前記凹凸
模様とは凹凸が反転した凹凸模様を備えた可撓シート(
2)を作製し、この可撓シート(2)を型面(1a)に
沿うように変形させたのちその変形状態に固定する型面
成形用マスターの作製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10269587A JPS63267516A (ja) | 1987-04-24 | 1987-04-24 | 型面成形用マスタ−の作製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10269587A JPS63267516A (ja) | 1987-04-24 | 1987-04-24 | 型面成形用マスタ−の作製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63267516A true JPS63267516A (ja) | 1988-11-04 |
Family
ID=14334392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10269587A Pending JPS63267516A (ja) | 1987-04-24 | 1987-04-24 | 型面成形用マスタ−の作製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63267516A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100317544B1 (ko) * | 1999-10-15 | 2001-12-22 | 김순권 | 아크릴판 제조방법 |
| JP2007118235A (ja) * | 2005-10-25 | 2007-05-17 | Kasai Kogyo Co Ltd | 成形金型並びにその製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5527206A (en) * | 1978-08-16 | 1980-02-27 | Mamoru Kametaki | Producing process of metal mold roll |
| JPS57178810A (en) * | 1981-04-30 | 1982-11-04 | Nissha Printing Co Ltd | Manufacture of molding die |
| JPS60257207A (ja) * | 1984-06-01 | 1985-12-19 | Tanazawa Hatsukoushiya:Kk | 樹脂成形用型並びに、その作製方法 |
-
1987
- 1987-04-24 JP JP10269587A patent/JPS63267516A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5527206A (en) * | 1978-08-16 | 1980-02-27 | Mamoru Kametaki | Producing process of metal mold roll |
| JPS57178810A (en) * | 1981-04-30 | 1982-11-04 | Nissha Printing Co Ltd | Manufacture of molding die |
| JPS60257207A (ja) * | 1984-06-01 | 1985-12-19 | Tanazawa Hatsukoushiya:Kk | 樹脂成形用型並びに、その作製方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100317544B1 (ko) * | 1999-10-15 | 2001-12-22 | 김순권 | 아크릴판 제조방법 |
| JP2007118235A (ja) * | 2005-10-25 | 2007-05-17 | Kasai Kogyo Co Ltd | 成形金型並びにその製造方法 |
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