JPH02123171A - 着色高分子粉粒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は着色高分子粉粒体の製造方法及び塗料に係わ
り、その目的は壁紙、合成樹脂シート等に布地、スウエ
ード様の多様な霜降り様とでもいうべき多彩模様の外観
、しなやかさとざらつきをもつ触感、色彩模様の視感を
有する被膜、塗膜を得る事が可能な着色高分子粉粒体の
製造方法並びにこの着色高分子粉粒体を用いた成形方法
及び塗料の提供にある。

（従来技術及びその問題点） 従来、塗料組成物は各色の着色顔料をフェスに混練させ
て色調節されている。

しかし、かかる塗料組成物に使用される着色顔料は色ム
ラをなくし分散性を高め色調を整えるために粒径が１０
μｉｎ以下の粒子で調整され、通常の塗料においてはこ
の粒径は小さければ小さい方がより望ましいものである
ため、例えば赤と白の塗料を混合して霜降り模様を造ろ
うとしても、この塗料組成物の塗膜では表面に並列され
た異なる色の着色顔料の小点が完全に溶は合った無模様
の単一色として、すなわち桃色の塗膜としてしか視覚に
とらえられず、装飾性に乏しかった。

そこで、この発明者らは多彩模様としての装飾性に優れ
た塗料組成物について鋭意研究した結果、１０乃至２０
０μｍの着色粒子を調整しこの着色粒子の異色のものを
水性ワニスとともに混練させて塗料組成物を開裂すれば
、その塗膜表面に並列された着色粒子が布地、スウェー
ド様の多彩模様として視覚にとらえられることを見出し
た。

すなわち、着色顔料を大きくして均一分散させるごとは
不可能であるから、樹脂粒子を作りこの粒子表面に塗膜
を形成し、この着色粒子をワニスに分散させて塗料とす
れば、上記現象が得られるという理由である。

まず、この発明者らはこの着色粒子を得るに当たり、水
中に七ツマ−と着色顔料を混入するパール重合を試みた
が、着色ｆｆ１Ｄ料により重合が阻害されたり、モノマ
ーのみが重合されて着色顔料を包んだ状態での重合は困
難であった。

次に、水中にモノマーと乳化剤と着色顔料とをｔ昆人す
る乳化重合法や、油相と水相との界面で重合を行う界面
重合法や、着色顔料とポリマーを溶解させた良溶媒中に
貧溶媒を混入する相分離法等を試みたが、いずれも粒径
のコントロールが困難で粒度分布が広くなり、塗膜の模
様に不均一なムラが生しるとともに着色粒子の収率も悪
かった。

特に、界面重合法では着色粒子中に流動状の溶剤等が残
存したまま硬化して内部が中空となる場合も生じ、重傷
等に対する粒子強度が乏しかった。

また、この発明者らが既に開示した（特開昭６３−１４
５３７８号）に係わる多彩模様仕上げ塗料組成物の製造
法は、塗膜表面に並列された着色顔料の小点は布地、ス
ウェード様の多彩模様として装飾性に優れるとともに、
塗膜に不均一な模様のムラが生じず、塗膜の堅牢性にも
優れた塗料組成物を得ることを目的として開発された。

しかしながら、この塗料組成物の製造法は従来のものよ
りも優れたものであるが、実際には合成樹脂粒子の表面
に着色顔料を含有するエマルション樹脂を、１００％被
覆することが困難で歩留り」二の欠点があった。

（問題を解決するための手段） この発明では分散安定化された着色顔料を有しアルカリ
中和された多価カルボン酸樹脂が配合され固形分中の酸
価が５以上とされた塗料中に合成樹脂の粒子を混合し、
この混合系に金属塩を添加して平均粒径が１０乃至２０
０μｍの着色高分子粉粒体を得ることを特徴とする着色
高分子粉粒体の製造方法を提供することにより上記問題
点を悉く解決する。

（発明の構成） この発明において、多価カルボン酸樹脂としては、アク
リル樹脂、スチレンブタジェン樹脂、スチレンマイレン
酸樹脂、アルキド樹脂、アルギン酸などが使用し得る。

この発明においてこのような多価カルボン酸樹脂を可溶
化するための中和剤としてはアンモニア水、トリエチル
アミン、ジメチルエタノールアミン、水酸化カリウム、
水酸化ナトリウム等が使用し得る。

尚、必要に応じてに消泡剤、成膜助剤等を添加しても良
い。

着色顔料としては公知のものが好適に使用され、例えば
、二酸化チタン、アンバー、ベンガラ、黄鉛、紺青、カ
ーボンブラック、群青、マンガン紫等の無機系顔料、ハ
ンザエロー、ペンジジンエロトルイジンレソド、フタロ
シアニンブルーフタロシアニングリーン、ジオサジンハ
イオレソト等の有機系顔料が挙げられる。

また、パライト、炭酸カルシウム、クレー、タルク等の
体質顔料も前記着色顔料と併用して使用することが可能
である。

尚、着色顔料の添加量は前記多価カルボン酸（封脂の固
形分１００重量部に対して２乃至３００重量部であるこ
とが望ましいが特に附定するものではない。

この発明において使用する合成樹脂粒子としては、塩化
ビニル系合成樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂そ
の他のものを乳化重合、懸濁重合及び機械粉砕等により
形成したものが好適に用いられる。

尚、この合成樹脂粒子は、最終的に得られる着色高分子
粉粒体の平均粒径が１０乃至２００μｍとなるものを選
択することが望まれ、可塑剤の添加率等により多少左右
されるが、平均粒径が１０乃至１７０μｍの合成樹脂が
好適に使用される。

着色塗料（固型分換算）の使用量は、合成樹脂粒子の使
用量を１　（重量部）とした場合０．０５〜２゜０、好
ましくは０．１〜１とするのが望ましい。

その理由は、０．０５未満では合成樹脂の粒子を十分被
覆することができず、着色性の悪い粒子となり、２．０
を超えると過剰分の多価カルボン酸樹脂の粒子のみが凝
集したゲル化物が得られ、これらゲル化物は粒子径が小
さく塗料化した場合スウエード様模様となりにくく、い
ずれの場合も望まししくないからである。

金属塩としては、特に限定されず、例えば塩化カルシウ
ム、塩化バリウム、硫酸アルミニウム、硫酸第一銅、塩
化第二鉄、硝酸銀、酢酸鉛等が好適に使用される。

金属塩を用いる理由は、金属塩により着色顔料を含有す
る多価カルボン酸樹脂の安定性を阻害し、合成樹脂粒子
表面に顔料を含有する多価カルボン酸樹脂を架橋により
凝析させるためである。

金属塩の添加量は、多価カルボン酸樹脂と金属塩を混合
して架橋凝集ゲル化するところの金属塩量を求めてａｔ
とするのが良い。

尚、金属塩に水を添加して金属塩水溶液として混入する
ことも可能であり、この場合着色顔料を含有する多（１
１１ｉカルボン酸樹脂溶液と金属塩水溶液の重合化は、
粒子の安定性を考慮して７；３〜３ニア好ましくは６：
４〜５：５とするのが良いが特に限定するものではない
。

この発明では以上のような着色顔料を含有する多価カル
ボン酸樹脂とを含有する塗料中に合成樹脂の粒子を混合
攪拌し、この混合物と金属塩とを混合して、合成樹脂の
粒子表面に合成樹脂の塗料の被膜を形成させた着色高分
子粉粒体の分散液を得る。

上述の如くして得られた着色高分子粉粒体の平均粒径は
１０乃至２００μｍ、好ましくは３０乃至１００μｍで
あることが望ましい。

その理由は、異色の着色高分子粉粒体を混練させた際、
粒径が１０μｍ未満では個々に肉眼で識別されない為、
複数色の粒子が視覚上、完全に溶は合って多彩模様とし
て捉えることができず、２００μｍを超えると多彩模様
の色分布が粗くなり装飾性に優れた布地、スウェード様
の多彩模様が現出しないとともに触った感じがざらつき
柔らかな触感が得られないためである。

粒径が３０乃至１００μｍでは触感が良く、布地、スウ
エート様の質感が最も顕著となる。

次に、この着色高分子粉粒体を必須成分とする塗料につ
いて説明する。

前述の如くして（４られた着色高分子粉粒体の分散液を
そのまま、あるいは着色高分子粉粒体を取り出して水性
フェスに混練させ、必要に応じて消泡剤又は増粘剤等を
添加して塗料組成物を得る。

水性フェスとしては特に限定されず、エマノシション樹
脂や水溶性樹脂、例えばアクリル系、酢酸ビニル系その
他のものが好適に使用される。

上記水性フェス又は着色高分子粉粒体の硬度や柔軟性を
変化させることにより、種々の触感を持つ被膜を得るこ
とが可能である。

尚、多種類の異なる色の着色高分子粉粒体を適宜組み合
わせて水性フェスに混練させることにより、多彩模様仕
上げ塗料を得ることも可能である。

（発明の効果） この発明は分散安定化された着色顔料を有し、アルカリ
中和された多価カルボン酸樹脂が配合され固形分中の酸
価が５以上とされた塗＃ｉ中に合成樹脂の粒子を混合し
、この混合系に金属塩を添加して平均粒径が１０乃至２
００μｍの着色高分子粉粒体を得ることを特徴とする着
色高分子粉粒体の製造方法であるから以下の効果を奏す
る。

すなわち、肉眼で識別可能な大きさである塩化ビニル系
合成樹脂の粒子表面に着色した着色粒子の異色のものを
混合して色調節されているので、塗膜表面に並列された
着色粒子の小点は布地、スウェード様の多彩模様として
視覚にとらえられ、装飾性に優れる。

着色粒子は粒度が予め整えられた樹脂の粒子を核として
いるので着色粒子の粒度分布も狭く、塗膜に不均一な模
様のムラが生じない。

また、着色粒子は予め硬化された樹脂の粒子を核として
いるので塗膜の堅牢性にも優れる。

この着色高分子粉粒体を用いた塗料は艶消し状の多彩模
様仕上げとすることが可能であるから、成形物は自動車
の内装シート、壁紙等に使用でき、更に塗料においては
粉粒体又はワニスの硬度、柔軟性を適宜変化させること
により種々の触感をもつ被膜が得られ、壁、家電製品、
電子機器、家具、デイスプレィ等に使用することが可能
である。

次にこの発明の実施例、比較例、試験例を掲げることに
より、上記効果を一層明確なものにする。

（実施例１） 多価カルボン酸合成樹脂として不揮発成分５０％のニカ
ゾールＲＸ２９１（（４１日本カーバイト工業社製。

商品名）アクリルスチレン樹脂（酸価２０）　２２．６
ｉ量部とニカヅールＲＸ６６９　（商品名）（酸価０．
不１１Ｆ発分５ｏｚ）アクリルスチレン樹脂５２．６重
量部とからなる合成樹脂７５．２重置部に対して、着色
顔料として二酸化チタン４０重量部を混合した。

次に、合成樹脂粉粒体として平均粒径が４０μｍの塩化
ビニール重合体（商品名ゼオン１０３ＺＸＡ日本ゼオン
０１語）１５０重量部を調製した。

着色顔料を含有する上記多価カルボン酸樹脂（酸価６）
からなるエマルジョン樹脂と合成樹脂粉粒体とを混合し
、水を適量添加した後、金属塩として塩化カルシウムを
１゜１重量部混合して、平均粒径が４２μｍの着色高分
子粉粒体の分散液を得た。

（比較例１，２） 多価カルボン酸の酸価を４．０（比較例１）、同３．０
（比較例２）に調整した以外は、実施例１と同様に調製
して、平均粒径が４２μｍの着色高分子粉粒体の分散液
（比較例１）、平均粒径が４３μｍの着色高分子粉粒体
の分散液（比較例２）をそれぞれ得た。

（実施例２） 金属塩として硫酸アルミニウムを使用した以外は実施例
１と同様に調製して、平均粒径が４５μｍの着色高分子
粉粒体の分散液を得た。

（試験例） 各実施例、比較例で得た分散液より取り出された白色着
色高分子粉粒体５０重量部と、各実施例、比較例におい
て顔料をカーボンブランクと変化して４．４重量部〆昆
合した以外は全く同様に調製し、取り出された黒色着色
高分子粉粒体５０重量部を各々混合させた後、不揮発成
分５５％の水性ワニス５０市量部を混練させて各々の塗
料組成物を得た。

これら塗料組成物をスレート板試験片の表面に２回塗り
して塗膜の外観、触感を調べた。

外観は塗布２時間後に目視により色の鮮明度を観察し゛
ζ評価した。

触感は塗布２４時間後に指先で触ってざらつきの有無を
観察して評価した。

評価に際しては、男女２０人のパネラ−を無作為に選出
し、評（西の最も良いものを１０点、最も悪いものを０
点として１点刻みで評価して、各々その平均点を表１に
記載した。

更に、顕微鏡にて塗料が粒子を十分被覆しているかどう
かを観察し、十分被覆されているものには○、そうでな
いものには×を各々について被覆性として表１に記載し
た。

また、粒子強度として、塗布３０１１ｆ＆に爪で引っ掻
き、粒子が潰れるかどうかを調べ、潰されないものには
○、潰されるものには×を各々について同じく表１に記
載した。

表　　　１ 結果としては実施例１〜２は霜降り様の多彩模様の外観
、しなやかさと適度なざらつきを持つ触感が得られ、共
に布地、スウエード様の質感のものが得られた。

これに対して、比較例１，２は外観上ムラがあり、特に
比較例１は着色されていない粉粒体が目立ち多彩模様の
外観は得られなかった。

手続補正書 平成元年３月１１日 昭和６３年特許願第２７５３７９号 ２−発明の名称 着色高分子粉粒体の製造方法及び塗料 ３−補正をする者 事件との関係　　特許出願人 住　所　　　　　大阪市鶴見区鶴見４丁目１番１２号名
　称　　　　　株式会社　アサヒペン代表者　　日中　
弘文 ４、代理人 住　所　　　　８５３０　大阪市北区堂島２丁目２番２
６号第２永和ビル 自発 ６、補正の対象 ［明細書の発明の詳細な説明の欄」 ７、補正の内容

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）分散安定化された着色顔料を有し、アルカリ中和
   された多価カルボン酸樹脂が配合され固形分中の酸価が
   ５以上とされた塗料中に合成樹脂の粒子を混合し、この
   混合系に金属塩を添加して平均粒径が１０乃至２００μ
   ｍの着色高分子粉粒体を得ることを特徴とする着色高分
   子粉粒体の製造方法。
2. （２）前記着色高分子粉粒体を必須成分とする塗料。