JPH0241371A - 着色高分子粉粒体及びその製造方法並びに着色高分子粉粒体からなる成形物及び塗料組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は着色高分子粉粒体の製造方法並びにこの着色
高分子粉粒体を用いた成形方法及び塗料に係わり、その
目的は壁紙、合成樹脂シート等に布地、スウエード様の
多様な霜降り様とでもいうべき多彩模様の外観、しなや
かさとざらつきをもつ触感、色彩模様の視怒を有する被
膜、塗膜を得る事が可能な着色高分子粉粒体の製造方法
並びにこの着色高分子粉粒体を用いた成形方法及び塗料
の提供にある。

（従来技術及びその問題点） 従来、塗料組成物は各色の着色顔料をワニスに混練させ
て色調節されている。

しかし、かかる塗料組成物に使用される着色顔料は色ム
ラをなくし分散性を高め色調を整えるために粒径が１０
μｍ以下の粒子で調整され、通常の塗料においてはこの
粒径は小さければ小さい方がより望ましいものであるた
め、例えば赤と白の塗料を混合して霜降り模様を造ろう
としても、この塗料組成物の塗膜では表面に並列された
異なる色の着色顔料の小点が完全に溶は合った無模様の
ｊｉ″Ｔ−一色として、すなわち桃色の塗膜としてしか
視覚にとらえられず、装飾性に乏しかった。

そこで、この発明者らは多彩模様としての装飾性に優れ
た塗料組成物について鋭意研究した結果、１０乃至２０
０μｍの着色粒子を調整しこの着色粒子の異色のものを
水性フェスとともに混練させて塗料組成物を調製すれば
、その塗膜表面に並列された着色粒子が布地、スウェー
ド様の多彩模様として視覚にとらえられることを見出し
た。

すなわち、着色顔料を大きくして均一分散させることは
不可能であるから、樹脂粒子を作りこの粒子表面に塗膜
を形成し、この着色粒子をフェスに分散させて塗料とす
れば、上記現象が得られるという理由である。

まず、この発明者らはこの着色粒子を得るに当たり、水
中に七ツマ−と着色顔料を混入するパール重合を試みた
が、着色顔料により重合が阻害されたり、モノマーのみ
が重合されて着色顔料を包んだ状態での重合は困難であ
った。

次に、水中に七ツマ−と乳化剤と着色顔料とを混入する
乳化重合法や、油相と水相との界面で重合を行う界面重
合法や、着色顔料とポリマーを溶解させた良溶媒中に貧
溶媒を混入する相分離法等を試みたが、いずれも粒径の
コントロールが困難で粒度分布が広くなり、塗膜の模様
に不均一なムラが生じるとともに着色粒子の収率も悪か
った。

特に、界面重合法では着色粒子中に流動状の溶剤等が残
存したまま硬化して内部が中空となる場合も生じ、爪傷
等に対する粒子強度が乏しかった。

また、この発明者らが既に開示した（特開昭６３−１４
５３７８号）に係わる多彩模様仕上げ塗料組成物の製造
法は、塗膜表面に並列された着色顔料の小点は布地、ス
ウェード様の多彩模様として装飾性に優れるとともに、
塗膜に不均一な模様のムラが生じず、塗膜の堅牢性にも
優れた塗料組成物を得ることを目的として開発された。

しかしながら、この塗料組成物の製造法は従来のものよ
りも優れたものであるが、実際には合成樹脂粒子の表面
に着色顔料を含有するエマルション樹脂を、１００％被
覆することが困難で歩留り上の欠点があった。

（問題を解決するための手段） この発明では分散安定化された着色顔料とエマルション
樹脂との混合物と、４．７乃至５０重景％の可塑剤を含
有する塩化ビニル系合成樹脂の粒子とを混合し、この混
合系に金属塩を添加して平均粒径が１０乃至２００μｍ
の着色高分子粉粒体を得ることを特徴とする着色高分子
粉粒体の製造方法を提供することにより上記問題点を悉
く解決する。

（発明の構成） この発明において、エマルション樹脂としては、金属イ
オンの存在により乳化安定性を阻害され、後述する可塑
剤を含有した塩化ビニル系合成樹脂粒子の表面に凝集あ
るいはゲル状に付着するものであれば、全て好適に使用
され、例えばアクリル、スチレンアクリル、ポリエステ
ル、ポリウレタン、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、塩
化ビニルアクリル共重合体等の合成樹脂及びマスチック
、アカロイド、ベンゾイン、ドラゴンプラッド、エレミ
、サンダラソク等の天然樹脂が挙げられる。

界面活性剤としては特に限定することなく陽イオン、陰
イオン、非イオン、両性等の界面活性剤が好適に使用さ
れ、金属イオンに対してエマルションが不安定化される
ためには、その添加量は前記エマルション樹脂の添加量
に対して１重量％以下かつ前記エマルション樹脂の粒径
は０．１μｍ以下とすることが望ましいが、特に限定す
るものではない。

尚、必要に応じてエマルション樹脂に消泡剤、成膜助剤
等を添加しても良い。

着色顔料としては公知のものが好適に使用され、例えば
、二酸化チタン、アンバー、ベンガラ、黄鉛、紺青、カ
ーボンブラック、群青、マンガン紫等の無機系顔料、ハ
ンザエロー、ペンジジンエロトルイジンレッド、フタロ
シアニンプルーフタロシアニングリーン、ジオサジンバ
イオレット等の有機系顔料が挙げられる。

また、パライト、炭酸カルシウム、クレー、タルク等の
体質顔料も前記着色顔料と併用して使用することが可能
である。

尚、着色顔料の添加量は前記エマルション樹脂の固形分
１００重量部に対して２乃至３００重量部であることが
望ましいが特に限定するものではない。

塩化ビニル系合成樹脂としては、特に限定されず、例え
ば塩化ビニル単独重合体、塩化ビニル酢酸ビニル共重合
体、エチレン塩化ビニル共重合体、エチレン酢酸ビニル
塩化ビニル共重合体、ウレタン塩化ビニル共重合体、塩
素化塩化ビニル共重合体等を、懸濁重合法または乳化重
合法等により形成されたものを使用することが可能であ
る。

尚、この塩化ビニル系合成樹脂は、最終的に得られる着
色高分子粉粒体の平均粒径が１０乃至２００μｍとなる
ものを選択することが望まれ、可塑剤の添加率等により
多少左右されるが、平均粒径が１０乃至１７０μｍの塩
化ビニル系合成樹脂が好適に使用される。

前記塩化ビニル系合成樹脂に混合する可塑剤としては特
に限定されず、フタル酸ジー２−エチルヘキシル、フタ
ル酸ジヘプチル、フタル酸ジ−ｎ−オクチル、フタル酸
ジノニル、フタル酸ジブチル、フタル酸ブチルベンジル
、フタル酸ジイソデシル、テトラヒドロフタル酸ジー２
−エチルヘキシル、アジピン酸ジー２−エチルヘキシル
、アジピン酸ジイソデシル、セパチン酸ジー２−エチル
ヘキシル、リン酸トリクレジル、リン酸トリオクチル、
アセチルトリブチルシトレート、トリメリット酸トリオ
クチル、トリメリット酸トリデシル、ブチルフタリルブ
チルグリコレート、エポキシ化大豆油、ジアリルフタレ
ート、ポリエチレングリコールジメタクリレート等が好
適に使用される。

前記可塑剤の添加率は可塑剤添加後の塩化ビニル系合成
樹脂の重量に対して４．７乃至５０重世％、好ましくは
２３乃至４４重量％とすることが望ましく、特に前記懸
濁重合法により得られた塩化ビニル系合成樹脂の場合は
３３乃至４４重量％、前記乳化重合法による場合は２３
乃至３８重量％とすることが望ましい。

この理由は可塑剤の添加率が４．７重層％未満では着色
顔料を含有するエマルション樹脂が塩化ビニル系合成樹
脂の粒子表面に効率良く被覆することができず、５０重
量％を超えて可塑剤を添加すると、塩化ビニル系合成樹
脂の粒子は柔らかくなり、十分な塗ｎり強度が得られな
くなるとともに、粒子間同士で粘着力が生じて最終的に
粒子として取り出すことが困難となるためである。

尚、前記塩化ビニル系合成樹脂と前記可塑剤とを混合す
る方法としては、ヘンセルミキサー等を使用する方法が
あるが、この際、必要に応じて塩化ビニル系合成樹脂の
安定剤、改質剤等を混合することも可能である。

エマルション樹脂の使用量は、可塑剤を含む塩化ビニル
系合成樹脂の使用量を１　（重量部）とした場合０．０
５〜２．Ｏ１好ましくは０．１〜１とするのが望ましい
。

その理由は、０．０５未満では可塑剤を含有する塩化ビ
ニル系合成樹脂の粒子を十分被覆することができず、着
色性の悪い粒子となり、２．０を超えるとエマルション
樹脂の粒子のみが凝集したゲル化物が得られ、粒子強度
が弱くなってしまうためである。

尚、塩化ビニル系合成樹脂の量が多いと流動性が低くな
るため、必要に応じて水を添加して流動性を確保しても
良い。

金属塩としては、特に限定されず、例えば塩化カルシウ
ム、塩化バリウム、硫酸アルミニウム、硫酸第一銅、塩
化第二鉄、硝酸銀、酢酸鉛等が好適に使用される。

金属塩を用いる理由は、金属塩により着色顔料を含有す
るエマルション樹脂の安定性を阻害し、塩化ビニル系合
成樹脂の粒子表面に顔料を含有するエマルション樹脂を
凝析させるためである。

金属塩の添加量は、エマルション樹脂と金属塩を混合し
て凝集ゲル化するところの金属塩量を求めて適量とする
のが良い。

尚、金属塩に水を添加して金属塩水溶液として混入する
ことも可能であり、この場合着色顔料を含有するエマル
ション樹脂溶液と金属塩水溶液の重層比は、粒子の安定
性を考慮して７：３〜３ニア好ましくは６：４〜５：５
とするのが良いが特に限定するものではない。

この発明では以上のような着色顔料を含有するエマルシ
ョン樹脂と可塑剤を含有する塩化ビニル系合成樹脂の粒
子とを混合攪拌し、この混合物と金属塩とを混合して、
塩化ビニル系合成樹脂の粒子表面に合成樹脂のエマルシ
ョン塗料の被膜を形成させた着色高分子粉粒体の分散液
を得る。

上述の如くして得られた着色高分子粉粒体の平均粒径は
１０乃至２００μｍ、好ましくは３０乃至１００μｍで
あることが望ましい。

その理由は、異色の着色高分子粉粒体を混練させた際、
粒径が１０８ｍ未満では個々に肉眼で識別されない為、
複数色の粒子が視覚上、完全に溶は合って多彩模様とし
て捉えることができず、２００μｍを超えると多彩模様
の色分布が粗くなり装飾性に優れた布地、スウエード様
の多彩模様が現出しないとともに触った惑じがざらつき
柔らかな触感が得られないためである。

粒径が３０乃至１００μｍでは触感が良く、布地、スウ
エード様の質感が最も顕著となる。

前記分散液から着色高分子粉粒体と分散媒を分離して着
色高分子粉粒体を取り出し、流動浸漬法等の成形法によ
り着色高分子粉粒体の成形物を得る。

この着色高分子粉粒体を用いた成形方法の一つとして流
動浸漬法について、図面にもとづいて説明する。

第１図はこの成形方法を説明する略図である。

図中（１）は着色高分子粉粒体、（２）はこの着色高分
子粉粒体を入れる容器、（３）は型材である。

着色高分子粉粒体（１）を容器（２）に入れ、この容器
（２）中に加熱した型材（３）を浸漬し、型材（２）の
外側表面に着色高分子粉粒体（１）を融着させて薄膜を
形成させる。

その後、この型材（３）を容器より取り出し、水または
空気により冷却して、成形物（４）を型材（３）より剥
離する。

第２図は型材（３）が着色高分子粉粒体（１）の成形物
（４）に被覆された状態を示す縦断面図である。

別の成形法としては加熱型材（３）の表面に着色高分子
粉粒体（１）をふりかけて成形する方法も採用できる。

尚、型材（３）の形状は図面に示された形状に限定され
ることはなく、また型材（３）を加熱せずに容器（２）
中の着色高分子粉粒体（１）を融解し、型材（３）に薄
膜を形成させることも可能である。

更に、この着色高分子粉粒体に可塑剤や安定剤を添加し
て、公知の成形加工法、例えば押出成形、射出成形等に
より成形物を得ることも可能である。

次に、この着色高分子粉粒体を必須成分とする塗料につ
いて説明する。

前述の如くして得られた着色高分子粉粒体の分散液をそ
のまま、あるいは着色高分子粉粒体を取り出して水性ワ
ニスに混練させ、必要に応じて消泡剤又は増粘剤等を添
加して塗料組成物を得る。

水性ワニスとしては特に限定されず、エマルション樹脂
や水溶性樹脂、例えばアクリル系、酢酸ビニル系その他
のものが好適に使用される。

上記水性ワニス又は着色高分子粉粒体の硬度や柔軟性を
変化させることにより、種々の触感を持つ被膜を得るこ
とが可能である。

尚、多種類の異なる色の着色高分子粉粒体を適宜組み合
わせて水性ワニスに混練させることにより、多彩模様仕
上げ塗料を得ることも可能である。

（発明の効果） この発明は分散安定化された着色顔料とエマルション樹
脂との混合物と、４．７乃至５０重量％の可塑剤を含有
する塩化ビニル系合成樹脂の粒子を混合し、この混合系
に金属塩を添加して平均粒径が１０乃至２００μｍの着
色高分子粉粒体を得ることを特徴とする着色高分子粉粒
体の製造方法である−から以下の効果を奏する。

すなわち、肉眼で識別可能な大きさである塩化ビニル系
合成樹脂の粒子表面に着色した着色粒子の異色のものを
混合して色調節されているので、塗膜表面に並列された
着色粒子の小点は布地、スウェード様の多彩模様として
視覚にとらえられ、装飾性に優れる。

着色粒子は粒度が予め整えられた樹脂の粒子を核として
いるので着色粒子の粒度分布も狭く、塗膜に不均一な模
様のムラが生じない。

また、着色粒子は予め硬化された樹脂の粒子を核として
いるので塗膜の堅牢性にも優れる。

更に、塩化ビニル系合成樹脂に可塑剤が含有されている
ため、塩化ビニル系合成樹脂の粒子表面に効率良く着色
顔料を含有するエマルション樹脂が被覆する。

この着色高分子粉粒体を用いた成形物及び塗料は艶消し
状の多彩模様仕上げとすることが可能であるから、成形
物は自動車の内装シート、壁紙等に使用でき、更に塗料
においては粉粒体又はワニスの硬度、柔軟性を適宜変化
させることにより種々の触怒をもつ被膜が得られ、壁、
家電製品、電子機器、家具、デイスプレィ等に使用する
ことが可能である。

次にこの発明の実施例、比較例、試験例を掲げることに
より、上記効果を一層明確なものにする。

（実施例１） エマルション合成樹脂として不揮発成分４７％のスチレ
ンアクリルエマルション（商品名アクロナールＹＪ１２
１０Ｄ三菱油化バーディフシェ■製）８０重量部に対し
て、着色顔料として二酸化チタン４０重量部を混合した
。

次に、塩化ビニル系合成樹脂として平均粒径が４０μｍ
の塩化ビニル重合体（商品名ゼオン１０３ＺＸＡ日本ゼ
オン■製）に、可塑剤としてフタル酸ジ−ｎ−オクチル
が２９重量％含有されるように混合して１５０重量部を
調製した。

着色顔料を含有するエマルション樹脂と可塑剤を含む塩
化ビニル系合成樹脂を混合し、水を適量添加した後、金
属塩として塩化カルシウムを１．１重量部混合して、平
均粒径が４２μｍの着色高分子粉粒体の分散液を得た。

（比較例１，２） 可塑剤としてのフタル酸ジ−ｎ−オクチルの添加率が０
％（比較例１）、３．９％（比較例２）及び５２％（比
較例３）となるように混合した以外は、実施例１と同様
に調製して、平均粒径が４２μｍの着色高分子粉粒体の
分散液（比較例１）、平均粒径が４３μｍの着色高分子
粉粒体の分散液（比較例２）と平均粒径が４８μｍの着
色高分子粉粒体の分散液（比較例３）をそれぞれ得た。

（実施例２） 金属塩として硫酸アルミニウムを使用した以外は実施例
１と同様に調製して、平均粒径が４５μｍの着色高分子
粉粒体の分散液を得た。

（実施例３） エマルション樹脂として、不揮発成分５０％のアクリル
エマルション（商品名二カゾールＲＸ８７６日本カーバ
イド工業側製）　８０重量部に対して、着色顔料として
二酸化チタン４０重量部を混合した。

次に、塩化ビニル系合成樹脂として平均粒径が１３０μ
ｍの塩化ビニル重合体（商品名スミリフト５Ｘ−Ｄ　　
住友化学工業■製）に、可塑剤としてフタル酸ジブチル
が３８重量％含有されるように混合して４００重量部を
調製した。

着色顔料を含むエマルション樹脂と可塑剤を含有する塩
化ビニル系合成樹脂を混合し、水を適量添加した後、金
属塩として塩化カルシウムを０．６重量部混合して、平
均粒径が１４５μｍの着色高分子粉粒体の分散液を得た
。

（実施例４） エマルション樹脂として、不揮発成分５０％のアクリル
エマルション（商品名二カゾールＲＸ８７６日本カーバ
イド工業■製）　８０重量部に対して、着色顔料として
二酸化チタン４０重量部を混合した。

次に、塩化ビニル系合成樹脂として平均粒径が１００μ
ｍの塩化ビニル酢酸ビニル重合体（商品名デンカビニー
ル１１Ｍ−９０電気化学（■製）に、可塑剤としてフタ
ル酸ジ−ｎ−オクチルが３３ｍｆｆ１％含有されるよう
に混合して７６重置部を調製した。

着色顔料を含むエマルション樹脂と可す剤を含む塩化ビ
ニル系合成樹脂を混合し、水を適量添加した後、金属塩
として塩化カルシウムを１．２重量部混合して、平均粒
径が１１５μｍの着色高分子粉粒体の分散液を得た。

（比較例４．．５） 可塑剤を含んだ塩化ビニル系合成樹脂の混合量を１００
０重量部（比較例４）及び１５重量部（比較例５）とし
た以外は、実施例４と同様に調製して、平均粒径が１１
５μｍの着色高分子粉粒体の分散液を得た。

（実施例５） エマルション樹脂として、不揮発成分４７％のスチレン
アクリルエマルション（商品名アクロナールＹＪ１２１
０Ｄ三菱油化バーディフシエ■製）８０重量部に対して
、着色顔料として二酸化チタン４０重量部を混合した。

次に、塩化ビニル系合成樹脂として平均粒径が１５０μ
ｍのエチレン塩化ビニル共重合体（商品名リューロンＥ
−１０５０東ソー■製）に、可塑剤としてフタル酸ジ−
ｎ−オクチルが９．１重量％含有されるように混合して
７５重量部を調製した。

着色顔料を含むエマルション樹脂と可塑剤を含む塩化ビ
ニル系合成樹脂を混合し、水を適量添加した後、金属塩
として塩化カルシウムを０．３７重量部混合して、平均
粒径が１５５μｍの着色高分子粉粒体の分散液を得た。

（実施例６） エマルション樹脂として、不揮発成分４３％の塩化ビニ
ル酢酸ビニルエマルション（商品名ビニブラフ６ｏ１日
信化学製）８０重量部に対して、着色顔料として二酸化
チタン４０重量部を混合した。

次に、塩化ビニル系合成樹脂として平均粒径が４０μｍ
の塩化ビニル重合体（商品名ゼオン１０３ＺＸＡ日本ゼ
オン■製）に、可塑剤としてアジピン酸ジイソデシルが
２９重債％含有されるように混合して１７２重量部を調
製した。

着色顔料を含むエマルション樹脂と可塑剤を含む塩化ビ
ニル系合成樹脂を混合し、水を適量添加した後、金属塩
として硫酸アルミニウムを０．３４重量部混合して、平
均粒径が４５μｍの着色高分子粉粒体の分散液を得た。

（比較例６） エマルション樹脂として、不揮発成分４７％のスチレン
アクリルエマルション（商品名アクロナールＹＪ１２１
０Ｄ三菱油化バーディッシエ■製）８０重量部に対して
、着色顔料として二酸化チタソイ０重景部を混合した。

次に、塩化ビニル系合成樹脂として平均粒径が１μｍの
塩化ビニル重合体（商品名ゼオン１２１日本ゼオン■製
）に、可塑剤としてフタル酸ジ−ｎ−オクチルが２９重
量％含有されるように混合して１５０重四部を調製した
。

着色顔料を含むエマルション樹脂と可塑剤を含む塩化ビ
ニル系合成樹脂を混合し、水を適量添加した後、金属塩
として塩化カルシウムを１．１重量部混合して、平均粒
径が２μｍの着色高分子粉粒体の分散液を得た。

（比較例７） 塩化ビニル系合成樹脂として平均粒径が２２０μｍの塩
化ビニル酢酸ビニル重合体（商品名グラフトマー日本ゼ
オン１１製）に変更した以外は、比較例６と同様に調製
して、平均粒径が２５０μｍの着色高分子粉粒体の分散
液を得た。

（試験例） 各実施例、比較例で得た分散液より取り出された白色着
色高分子粉粒体５０重量部と、各実施例、比較例におい
て顔料をカーボンブラックと変化して４．４重量部部合
した以外は全く同様に調製し、取り出された黒色着色高
分子粉粒体５０重量部を各々混合させた後、不揮発成分
５５％の水性ワニス５０重量部を混練させて各々の塗料
組成物を得た。

これら塗料組成物をスレート板試験片の表面に２回塗り
して塗膜の外観、触感を調べた。

外観は塗布２時間後に目視により色の鮮明度を観察して
評価した。

触感は塗布２４時間後に指先で触ってざらつきの有無を
観察して評価した。

評価に際しては、男女２０人のパネラ−を無作為に選出
し、評価の最も良いものを１０点、最も悪いものを０点
として１点刻みで評価して、各々その平均点を表１に記
載した。

更に、顕微鏡にて塗料が粒子を十分被覆しているかどう
かを観察し、十分被覆されているものには○、そうでな
いものには×を各々について被覆性として表１に記載し
た。

また、粒子強度として、塗布３０日後に爪で引っ掻き、
粒子が漬れるかどうかを調べ、潰されないものには○、
潰されるものには×を各々について同じく表１に記載し
た。

（以下余白） 表 結果としては実施例１〜６は霜降り様の多彩模様の外観
、しなやかさと適度なざらつきを持つ触感が得られ、共
に布地、スウエード様の質感のものが得られた。

特に実施例１．２が優れていた。

これに対して、比較例１，２，４．５は外観上ムラがあ
り、特に比較例１は着色されていない粉粒体が目立ち、
比較例３は触感上粘着性が高くべたついており、比較例
６は外観上単一色の模様としか視覚にとらえられず、多
彩模様の外観は得られなかった。

比較例７は外観上色分布が粗く布地、スウエード様の多
彩模様とは異なり、更に触感上ざらつき過ぎて嫌味な感
じであった。

以上の結果から着色高分子粉粒体の平均粒径は１０乃至
２００μｍ（好ましくは３０乃至１００μｍ）、可塑剤
の添加率は４．７乃至５０重量％（好ましくは２３乃至
４４重量％）のものが外観、触感共に優れることが分か
る。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係わる着色高分子粉粒体を用いた成
形方法の一つとして流動浸漬法を説明する略図、第２図
は型材が着色高分子粉粒体の成形物に被覆された状態を
示す縦断面図である。 （１）・・・着色高分子粉粒体 （２）・・・容　器　　　　（３）・・・型　材（４）
・・・成形物 手続補正書 昭和６３年特許願第１９１９５５号 ２、発明の名称 着色高分子粉粒体の製造方法並びにこの着色高分子粉粒
体を用いた成形方法及び塗料 ３、補正をする者 事件との関係　　特許出願人 住　所　　　　　大阪市鶴見区鶴見４丁目１番１２号名
　称　　　　　株式会社　アサヒペン代表者　　国中　
弘文 ４、代理人 住　所　　　　８５３０　大阪市北区堂島２丁目２番２
６号第２永和ビル 自発 ６、補正の対象 「明細書の発明の詳細な説明の欄」 ７、補正の内容

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）分散安定化された着色顔料とエマルション樹脂と
   の混合物と、４．７乃至５０重量％の可塑剤を含有する
   塩化ビニル系合成樹脂の粒子とを混合し、この混合系に
   金属塩を添加して平均粒径が１０乃至２００μｍの着色
   高分子粉粒体を得ることを特徴とする着色高分子粉粒体
   の製造方法。
2. （２）前記着色高分子粉粒体を型材の表面で薄膜を融着
   形成させ、その後冷却剥離して成形物を得ることを特徴
   とする着色高分子粉粒体の成形方法。
3. （３）前記着色高分子粉粒体を必須成分とする塗料。