JPH02283744A - 着色高分子粉粒体の製造方法及びこの着色高分子粉粒体を用いた塗料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は着色高分子粉粒体の製造方法及びこの着色高
分子粉粒体を用いた塗料に係わり、その目的は壁紙、合
成樹脂シート等に布地、スウェード様の多様な霜降り様
とでもいうべき多彩模様の外観、しなやかさとざらつき
をもつ触感、色彩模様の視感を有する被膜、塗膜を得る
事が可能な着色高分子粉粒体の製造方法及びこの着色高
分子粉粒体を用いた塗料の撮倶にある。

（従来技術及びその問題点） 従来、塗料組成物は各色の着色顔料をワニスに混練させ
て色調節されている。

しかし、かかる塗料組成物に使用される着色顔料は色ム
ラをなくし分散性を高め色調を整えるために粒径が１０
μｍ以下の粒子で調整され、通常の塗料においてはこの
粒径は小さければ小さい方がより望ましいものであるた
め、例えば赤と白の塗料を混合して霜降り模様を造ろう
としても、この塗料組成物の塗膜では表面に並列された
異なる色の着色顔料の小点が完全に溶は合った無模様の
単一色として、すなわち桃色の塗膜としてしか視覚にと
らえられず、装飾性に乏しかった。

そこで、この発明者らは多彩模様としての装飾性に優れ
た塗料組成物について鋭意研究した結果、１０乃至２０
０μｍの着色粒子を調整しこの着色粒子の異色のものを
水性ワニスとともに混練させて塗料組成物を調製すれば
、その塗膜表面に並列された着色粒子が布地、スウェー
ド様の多彩模様として視覚にとらえられることを見出し
た。

すなわち、着色顔料を大きくして均一分散させることは
不可能であるから、樹脂粒子を作りこの粒子表面に塗膜
を形成し、この着色粒子をワニスに分散させて塗料とす
れば、上記現象が得られるという理由である。

まず、この発明者らはこの着色粒子を得るに当たり、水
中にモノマーと着色顔料を混入するパール重合を試みた
が、着色顔料により重合が阻害されたり、モノマーのみ
が重合されて着色顔料を包んだ状態での重合は困難であ
った。

次に、水中にモノマーと乳化剤と着色顔料とを混入する
乳化重合法や、油相と水相との界面で重合を行う界面重
合法や、着色顔料とポリマーを溶解させた良溶媒中に貧
溶媒を混入する相分離法等を試みたが、いずれも粒径の
コントロールが困難で粒度分布が広くなり、塗膜の模様
に不均一なムラが生じるとともに着色粒子の収率も悪か
った。

特に、界面重合法では着色粒子中に流動状の溶剤等が残
存したまま硬化して内部が中空となる場合も生じ、爪傷
等に対する粒子強度が乏しかった。

また、この発明者らが既に開示した（特開昭６３−１４
５３７８号）に係わる多彩模様仕上げ塗料組成物の製造
法は、塗膜表面に並列された着色顔料の小点は布地、ス
ウェード様の多彩模様として装飾性に優れるとともに、
塗膜に不均一な模様のムラが生じず、塗膜の堅牢性にも
優れた塗料組成物を得ることを目的として開発された。

しかしながら、この塗料組成物の製造法は従来のものよ
りも優れたものであるが、実際には合成樹脂粒子の表面
に着色顔料を含有するエマルション樹脂を１００％被覆
することは困難であり歩留り上の欠点があった。

（問題を解決するための手段） この発明では、可塑剤１０〜１００重量部と着色剤とを
混練した後、平均粒径が３０〜１００μｍの塩化ビニル
樹脂粉粒体１００重量部を配合して８０〜１５０℃で加
温撹拌することを特徴とする着色高分子粉粒体の製造方
法及びこの着色高分子粉粒体を用いた塗料を提供するこ
とにより上記問題点を悉く解決する。

（発明の構成） この発明に於いては、まず可塑剤と着色剤とを混練する
。

この発明に於いて使用される可塑剤としては特に限定さ
れず、フタル酸ジー２−エチルヘキシル、フタル酸ジヘ
ブチル、フタル酸ジ−ｎ−オクチル、フタル酸ジノニル
、フタル酸ジブチル、フタル酸ブチルベンジル、フタル
酸ジイソデシル、テトラヒドロフタル酸ジー２−エチル
ヘキシル、アジピン酸ジー２−エチルヘキシル、アジピ
ン酸ジイソデシル、セパチン酸ジー２−エチルヘキシル
、リン酸トリクレジル、リン酸トリオクチル、アセチル
トリブチルシトレート、トリメリット酸トリオクチル、
トリメリット酸トリデシル、ブチルフタリルブチルグリ
コレート、エポキシ化大豆油、ジアリルフタレート、ポ
リエチレングリコールジメタクリレート等が好適に使用
される。

可塑剤の添加量は後述する塩化ビニル系樹脂粉粒体１０
０重量部に対して１０〜１００重量部、好ましくは３０
〜８０重量部とすることが望ましく、特に懸濁重合法に
より得られた塩化ビニル系樹脂粉粒体の場合は３０〜６
１重量部、乳化重合法による場合は５０〜７９重量部と
することが望ましい。

その理由は可塑剤の配合量が、塩化ビニル系樹脂粉粒体
１００重量部に対して１０重量部未満では塩化ビニル系
樹脂粉粒体の粒子表面を効率良く被覆することができず
、他方１００重量部を超えて可塑剤を添加すると、塩化
ビニル系樹脂粉粒体は柔らかくなり、十分な塗膜強度が
得られなくなるとともに、粒子間同士で粘着力が生じて
最終的に粒子として取り出すことが困難となるためであ
る。

着色剤としては公知のものが好適に使用され、例えば、
二酸化チタン、アンバー、ベンガラ、黄鉛、紺青、カー
ボンブラック、群青、マンガン紫等の無機顔料、ハンザ
エロー、ベンジジンエロートルイジンレッド、フタロシ
アニンブルー、フタロシアニングリーン、ジオキサジン
バイオレット等の有機顔料が挙げられる。

また、パライト、炭酸カルシウム、クレー、タルク等の
体質顔料も前記着色剤と併用して使用することが可能で
ある。

着色剤の添加量は前記可塑剤１００重量部に対して２〜
１００重量部とすることが望ましく、特に着色剤が無機
顔料である場合は２０〜１００重量部、着色剤が有機顔
料である場合は２〜１０重量部とすることが望ましい。

次に、着色剤が混練された可塑剤に塩化ビニル樹脂粉粒
体を配合して、ヘンセルミキサー等を用いて加温撹拌す
ることにより、塩化ビニル樹脂粉粒体に前記可塑剤を含
浸させる。

この発明に於いて使用される塩化ビニル系樹脂粉粒体と
しては特に限定されず、例えば塩化ビニル単独重合体、
塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、エチレン塩化ビニル共
重合体、エチレン酢酸ビニル塩化ビニル共重合体、ウレ
タン塩化ビニル共重合体、塩素化塩化ビニル共重合体等
を、懸濁重合法または乳化重合法等により形成されたも
のを使用することが可能である。

尚、この塩化ビニル系樹脂粉粒体の平均粒径は３０〜１
００μｍ、好ましくは４０〜６０μｍであることが望ま
しい。

その理由は、異色の着色高分子粉粒体を混練させた際、
粒径が３０μｍ未満では個々に肉眼で識別されない為、
複数色の粒子が視覚上、完全に溶は合って多彩模様とし
て捉えることができず、他方１００μｍを超えると多彩
模様の色分布が粗くなり装飾性に優れた布地、スウエー
ド様の多彩模様が現出しないとともに触った感じがざら
つき柔らがな触感が得られないためである。

特に、粒径が４０乃至６０μｍでは触感が良く、布地、
スウエード様の質感が最も顕著となる。

この発明に於いて、加温撹拌する際の温度条件としては
、８０〜１５０℃の温度条件が望ましい。

８０〜１５０’Ｃの温度条件下で撹拌する理由は、８゜
°Ｃ未満であると塩化ビニル樹脂粉粒体に着色剤が混練
された可塑剤を含浸させることができず、結果的に塩化
ビニル樹脂粉粒体が着色されないこととなり、１５０’
Ｃを越えると塩化ビニル系樹脂粉粒体か軟化、溶融して
粒径のばらつきが大きくなるため、塗料に供した際に塗
膜に不均一な模様のムラが生じる恐れかあるからである
。

この発明に於いては、必要に応じて有機スズ化合物、金
属セッケン、鉛系無機塩等の塩化ビニル系樹脂用安定剤
、フェノール系、有機スルフィド系、有機ホスファイト
系の抗酸化剤等を混合することも可能である。

以上の操作により着色剤が可塑剤に混練され、この可塑
剤が塩化ビニル系樹脂粉粒体の内部に含浸されることに
より、塩化ビニル系樹脂粉粒体が実質的に着色されて着
色高分子粉粒体を得る。

次に、この着色高分子粉粒体が配合された塗料について
説明する。

前述の如くして得られた着色高分子粉粒体を水性ワニス
に混練させ、必要に応じて消泡剤又は増粘剤等を添加し
て塗料組成物を得る。

水性ワニスとしては特に限定されず、エマルション樹脂
や水溶性樹脂、例えばアクリル系、酢酸ビニル系その他
のものが好適に使用される。

上記水性ワニス又は着色高分子粉粒体の硬度や柔軟性を
変化させることにより、種々の触感を持つ被膜を得るこ
とが可能である。

尚、多種類の異なる色の着色高分子粉粒体を適宜組み合
わせて水性ワニスに混練させることにより、多彩模様仕
上げ塗料を得ることも可能である。

（発明の効果） この発明に係る着色高分子粉粒体の製造方法は主として
、可塑剤１０〜１００重量部と着色剤とを混練した後、
平均粒径が３０＝　１００μｍの塩化ビニル樹脂粉粒体
１００重量部を配合して８０〜１５０℃で加温撹拌する
ことを特徴とする着色高分子粉粒体の製造方法であるか
ら以下の効果を奏する。

すなわち、肉眼で識別可能な大きさである塩化ビニル系
樹脂粉粒体の内部に着色剤が混練された可塑剤が含浸さ
れているので、異色の着色高分子粉粒体を調製し、混合
して色調節することにより、塗膜表面□に並列された着
色粒子の小点は布地、スウエード様の多彩模様として視
覚にとらえられ、装飾性に優れる。

着色粒子は粒度が予め整えられた塩化ビニル系樹脂粉粒
体を核としているので着色粒子の粒度分布も狭く、塗膜
に不均一な模様のムラが生じない。

また、着色粒子は予め硬化された樹脂の粒子を核として
いるので塗膜の堅牢性にも優れる。

この着色高分子粉粒体を用いた塗料は艶消し状の多彩模
様仕上げとすることが可能であるから、この着色高分子
粉粒体が配合された塗料においては粉粒体又はワニスの
硬度、柔軟性を適宜変化させることにより種々の触感を
もつ被膜が得られ、壁、家電製品、電子機器、家具、デ
イスプレィ等に使用することが可能である。

次にこの発明の実施例、比較例、試験例を掲げることに
より、上記効果を一層明確なものにする。

（実施例１） 可塑剤としてフタル酸ジ−π−オクチル５０重量部と、
着色剤として二酸化チタン４０重量部とを配合した後に
混練する。

更に、塩化ビニル系樹脂粉粒体として平均粒径が４０μ
ｍの塩化ビニル重合体（商品名ゼオン１０３ＺＸＡ日本
ゼオン（掬製）１００重量部を配合して１０５°Ｃの温
度条件下でヘンセルミキサーを用いて撹拌した。　以上
の操作により、平均粒径が４２μｍの着色高分子粉粒体
を得た。

（実施例２．３） 可塑剤としてのフタル酸ジ−ｎ−オクチルの添加量を１
０重量部（実施例２）と二酸化チタン８重量部及び１０
０重量部（実施例３）と二酸化チタン４０重量部とした
以外は実施例１と同様に調製して、平均粒径が４０μｍ
の着色高分子粉粒体（実施例２）　及び平均粒径が４８
μｍの着色高分子粉粒体（実施例３）をそれぞれ得た。

（比較例１及び２） 可塑剤としてのフタル酸ジ−π−オクチルの添加量を３
０重量部（比較例１）及び１）０重量部（比較例２）と
した以外は実施例１と同様に調製したが比較例１は着色
剤と可塑剤の混合物の流動性が小さく加熱撹拌によって
も高分子粉粒体内に浸透しなかった、又比較例２は平均
粒径が４８μｍの着色高分子粉粒体をそれぞれ得た。

（実施例４） 可塑剤としてフタル酸ジー４＝オクチル５０重量部と、
着色剤として二酸化チタン４０重量部とを配合した後に
混練する。

更に、塩化ビニル系樹脂粉粒体として平均粒径が３０μ
ｍの塩化ビニル重合体１００重量部を配合して１０５℃
の温度条件下でヘンセルミキサーを用いて撹拌した。

以上の操作により、平均粒径が３２μｍの着色高分子粉
粒体を得た。

（比較例３及び４） 塩化ビニル系合成樹脂として平均粒径が２０μｍの塩化
ビニル重合体及び平均粒径が１３０μｍの塩化ビニル重
合体を用いた以外は実施例４と同様に調製して、平均粒
径が２３μｍの着色高分子粉粒体（比較例３）及び平均
粒径が１３２μｍの着色高分子粉粒体（比較例４）をそ
れぞれ得た。

（実施例５） 可塑剤としてアジピン酸ジイソデシル５０重量部と、着
色剤として二酸化チタン４０重量部とを配合した後に混
練する。

更に、塩化ビニル系樹脂粉粒体として平均粒径が１００
μｍの塩化ビニル酢酸ビニル重合体（商品名デンカビニ
ールＭＭ−９０電気化学■製）１００重量部を配合して
１０５℃の温度条件下でヘンセルミキサーを用いて撹拌
した。

以上の操作により、平均粒径が１）５μｍの着色高分子
粉粒体を得た。

（実施例６及び７） 実施例５に於いて撹拌する際の温度条件を８０℃（実施
例６）及び１５０℃（実施例７）とした以外は実施例５
と同様に調製して、平均粒径が１）５μｍの着色高分子
粉粒体（実施例６及び７）をそれぞれ得た。

（比較例５及び６） 実施例５に於いて撹拌する際の温度条件を７０’Ｃ（比
較例５）及び１６０°Ｃ（比較例６）とした以外は実施
例５と同様に調製して、平均粒径が１）０μｍの着色高
分子粉粒体（比較例５）及び平均粒径が１３２μｍの着
色高分子粉粒体（比較例６）をそれぞれ得た。

（試験例） 各実施例、比較例で得られた白色着色高分子粉粒体５０
重量部と、各実施例、比較例に於いて着色剤をフタロシ
アニングリーンと変化して５重量部配合した以外は全く
同様に調製して得られた緑色着色高分子粉粒体５０重量
部を各々混合させた後、不揮発成分５５％の水性ワニス
５０重量部を混練させて各々の塗料組成物を得た。

これら塗料組成物をスレート板試験片の表面に２回塗り
して塗膜の外観、触感を調べた。

外観は塗布２時間後に目視により色の鮮明度を観察して
評価した。

触感は塗布２４時間後に指先で触ってざらつきの有無を
観察して評価した。

評価に際しては、男女２０人のパネラ−を無作為に選出
し、評価の最も良いものを１０点、最も悪いものを０点
として１点刻みで評価して、各々その平均点を下記第１
表に記載した。

更に、顕微鏡にて塗料が粒子を十分被覆しているかどう
かを観察し、十分被覆されているものには○、そうでな
いものには×を各々について被覆性として表１に記載し
た。

また、粒子強度として、塗布３０日後に爪で引っ掻き、
粒子が潰れるかどうかを調べ、潰されないものには○、
潰されるものには×を各々について同じく下記第１表に
記載した。

（以下余白） 第　　１　　表 ３は外観上単一色の模様としか視覚にとらえられず、多
彩模様の外観は得られなかった。

比較例４は外観上色分布が粗（布地、スウエード様の多
彩模様とは異なり嫌味な感じであった。

本比較例６は相互に融着して粒子状態としては取り出せ
なかった。

結果としては実施例１〜７は霜降り様の多彩模様の外観
、しなやかさが得られ、共に布地、スウェード様の質感
のものが得られた。

特に実施例１が優れていた。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）可塑剤１０〜１００重量部と着色剤とを混練した
   後、平均粒径が３０〜１００μｍの塩化ビニル樹脂粉粒
   体１００重量部を配合して８０〜１５０℃で加温撹拌す
   ることからなる着色高分子粉粒体の製造方法。
2. （２）前記着色剤として可塑剤１００重量部に対し無機
   顔料を２０〜１００重量部配合することを特徴とする請
   求項第（１）項記載の着色高分子粉粒体の製造方法。
3. （３）前記着色剤として可塑剤１００重量部に対し有機
   顔料を２〜１０重量部配合することを特徴とする請求項
   第（１）項記載の着色高分子粉粒体の製造方法。
4. （４）請求項第（１）乃至（３）項により製造された着
   色高分子粉粒体が配合されてなることを特徴とする塗料
   。