JPH02125115A - 摩擦材の製造法 - Google Patents
摩擦材の製造法Info
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- JPH02125115A JPH02125115A JP27796788A JP27796788A JPH02125115A JP H02125115 A JPH02125115 A JP H02125115A JP 27796788 A JP27796788 A JP 27796788A JP 27796788 A JP27796788 A JP 27796788A JP H02125115 A JPH02125115 A JP H02125115A
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Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は摩擦材の機械的強度を損うことなく。
高気孔率で、ブレーキ鳴きの少ないディスクブレーキパ
ッドなどの摩擦材の製造法に関する。
ッドなどの摩擦材の製造法に関する。
（従来の技術）
例えば自動車等の制動装置としてディスクブレーキパッ
ドを備え九ディスクブレーキが使用されているが、従来
のディスクブレーキは制動時にブレーキ鳴きと称する不
快音を発生する。このような制動時に発生するブレーキ
鳴きは、近来特に−般市場における重大な不具合現象と
してその原因穴明、対策等種々の動きがなされている。
ドを備え九ディスクブレーキが使用されているが、従来
のディスクブレーキは制動時にブレーキ鳴きと称する不
快音を発生する。このような制動時に発生するブレーキ
鳴きは、近来特に−般市場における重大な不具合現象と
してその原因穴明、対策等種々の動きがなされている。
その対策として摩擦材組成物中に黒鉛、二硫化モリブデ
ン等の潤滑剤を添加したシ、配合量を調整するか、又は
気孔率を増加させてダンピング性を改良する方法がある
。
ン等の潤滑剤を添加したシ、配合量を調整するか、又は
気孔率を増加させてダンピング性を改良する方法がある
。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら前者の場合は、ブレーキ鳴きは解消される
ものの制動力が低下するという欠点がある。一方後者の
場合は、加熱成形時の成形圧力と温度を変えることによ
り比較的容易に気孔率を増加することができるが、この
方法では機械的強度が極端に低下するという欠点がある
。
ものの制動力が低下するという欠点がある。一方後者の
場合は、加熱成形時の成形圧力と温度を変えることによ
り比較的容易に気孔率を増加することができるが、この
方法では機械的強度が極端に低下するという欠点がある
。
本発明は上記の欠点のない摩擦材の製造法を提供するこ
とを目的とするものである。
とを目的とするものである。
（課題を解決するための手段）
本発明は繊維状物質、結合剤、充填剤及び摩擦特性向上
剤を含む組成物を予備成形した後２表面の一部に凹部を
設けた金型で加圧加熱成形する摩擦材の製造法に関する
。
剤を含む組成物を予備成形した後２表面の一部に凹部を
設けた金型で加圧加熱成形する摩擦材の製造法に関する
。
本発明において、繊維状物質としては、無機繊維、有機
繊維等が用いられ、このうち無機繊維としては１石綿、
ガラス繊維、セラミック繊維等が。
繊維等が用いられ、このうち無機繊維としては１石綿、
ガラス繊維、セラミック繊維等が。
また有機線維としては、レーヨン繊維、フェノール繊維
、芳香族ポリアミド繊維等の耐熱有機繊維が用いられ特
に制限はない。
、芳香族ポリアミド繊維等の耐熱有機繊維が用いられ特
に制限はない。
繊維状物質に付着させる結合剤としては熱硬化性樹脂又
は、ゴム組成物が用いられ、熱硬化性樹脂としては、フ
ェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂等が用い
られる。
は、ゴム組成物が用いられ、熱硬化性樹脂としては、フ
ェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂等が用い
られる。
ゴム組成物としては、ゴム、加硫剤、加硫促進剤、充填
剤、摩擦特性向上剤等が用いられ、このうちゴムとして
は、ＮＢ几、ＳＢＲ等の合成ゴム及び天然ゴムが用いら
れ、加硫剤、加硫促進剤としては、一般にゴムの加硫剤
、加硫促進剤として公知のものが用いられる。充填剤と
しては、カーボン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム
、硫酸バリウム等が用いられる。牽擦特性向上剤として
は、黒鉛、二硫化モリブデン等の固体ｆ４滑剤、カシュ
ーダスト等が用いられる。
剤、摩擦特性向上剤等が用いられ、このうちゴムとして
は、ＮＢ几、ＳＢＲ等の合成ゴム及び天然ゴムが用いら
れ、加硫剤、加硫促進剤としては、一般にゴムの加硫剤
、加硫促進剤として公知のものが用いられる。充填剤と
しては、カーボン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム
、硫酸バリウム等が用いられる。牽擦特性向上剤として
は、黒鉛、二硫化モリブデン等の固体ｆ４滑剤、カシュ
ーダスト等が用いられる。
また必要に応じ黄銅、亜鉛、銅等の金属線又は金属粉が
添加される。
添加される。
凹部の形状については特に制限はなく、また凹部の数に
ついても特に制限はない。
ついても特に制限はない。
（実施例）
以下本発明の詳細な説明する。
実施例１
第１表に示す成分を配合し、混合機で均一に混合した後
電気オーブ／中で８２．．５±２５℃で２時間乾燥し、
その後粉砕して成形粉とし１次いで予備成形を行った。
電気オーブ／中で８２．．５±２５℃で２時間乾燥し、
その後粉砕して成形粉とし１次いで予備成形を行った。
次に第１図の＋８）及びｆｂ）に示す凹部２を有する成
形用上金型１を含む金型を使用し、１５Ｚ５±２５℃、
圧力５００に９ｆ／−の条件で５分間加熱加圧イスクブ
レーキパッドを得た。
形用上金型１を含む金型を使用し、１５Ｚ５±２５℃、
圧力５００に９ｆ／−の条件で５分間加熱加圧イスクブ
レーキパッドを得た。
第
表
実施例２
第２図に示す凹部２を有する成形用上金型１を使用した
以外は実施例１と同様の工程を経てディスクブレーキパ
ッドを得た。
以外は実施例１と同様の工程を経てディスクブレーキパ
ッドを得た。
比較例１
第３図に示す表面が平らな成形用上金型を使用した以外
は実施例１と同様の工程を経てディスクブレーキパッド
を得た。
は実施例１と同様の工程を経てディスクブレーキパッド
を得た。
比較例２
比較例１と同様の表面が平らな成形用上金型を使用し、
１８０ｋｇｆ／ａｎ”の圧力で成形を行つ九以外は
実施例１と同様の工程を経てディスクブレーキパッドを
得た。
１８０ｋｇｆ／ａｎ”の圧力で成形を行つ九以外は
実施例１と同様の工程を経てディスクブレーキパッドを
得た。
次に実施例及び比較例で得たディスクブレーキパッドに
ついての気孔率及び剪断強度の比較試験を行った。その
結果を第２表に示す。なお気孔率は、ディスクブレーキ
パッドを３８ｏｎ”Ｘ５−の厚さに切断したものをオイ
ル含浸法で測定し、剪断強度は、ＪＡ８０ Ｃ４３７
−７６の規定に従い行った。
ついての気孔率及び剪断強度の比較試験を行った。その
結果を第２表に示す。なお気孔率は、ディスクブレーキ
パッドを３８ｏｎ”Ｘ５−の厚さに切断したものをオイ
ル含浸法で測定し、剪断強度は、ＪＡ８０ Ｃ４３７
−７６の規定に従い行った。
また実施例及び比較例で得たディスクブレーキパッドを
実車（スカイラインＲ３０）に装着してブレーキ鳴きテ
スタを使用し、第３表に示す条件で鳴き発生率の比較試
験を行った。その結果を第４表に示す。なお第４表に示
す発生率は１０サイクル行ったときの値である。
実車（スカイラインＲ３０）に装着してブレーキ鳴きテ
スタを使用し、第３表に示す条件で鳴き発生率の比較試
験を行った。その結果を第４表に示す。なお第４表に示
す発生率は１０サイクル行ったときの値である。
第２表
第
表
第
表
第２表及び第４表から明らかなように実施例で得たディ
スクブレーキパッドは気孔率が大きく。
スクブレーキパッドは気孔率が大きく。
剪断強度に優れ、鳴き発生率が小さく効果があることが
わかる。これに対し比較例で得たディスクブレーキパッ
ドは剪断強度又は鳴き発生率のいずれかに欠点があるこ
とがわかる。
わかる。これに対し比較例で得たディスクブレーキパッ
ドは剪断強度又は鳴き発生率のいずれかに欠点があるこ
とがわかる。
（発明の効果）
本発明の製造法によって得られる摩擦材は２機械的強度
を損うことなく、高気孔率でブレーキ鳴きが少なく工業
的に極めて好適な摩擦材である。
を損うことなく、高気孔率でブレーキ鳴きが少なく工業
的に極めて好適な摩擦材である。
面図並びに第３図の（ａ）は比較例になるディスクブレ
ーキパッドを成形する九めの成形用上金型の平面図及び
（ｂ）はその側面図である。
ーキパッドを成形する九めの成形用上金型の平面図及び
（ｂ）はその側面図である。
符号の説明
遁
第
図
第
図
手
書（自発）
昭和０３年１２月２６日
事
件
の
表
示
昭和６３年
特
許
第２７７９６７号
明の名称
摩擦材の製造法
補正をする者
発
事件との関係
名 称 （４４５）
Claims (1)
- １、繊維状物質、結合剤、充填剤及び摩擦特性向上剤を
含む組成物を予備成形した後、表面の一部に凹部を設け
た金型で加圧加熱成形することを特徴とする摩擦材の製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27796788A JPH02125115A (ja) | 1988-11-02 | 1988-11-02 | 摩擦材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27796788A JPH02125115A (ja) | 1988-11-02 | 1988-11-02 | 摩擦材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02125115A true JPH02125115A (ja) | 1990-05-14 |
Family
ID=17590765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27796788A Pending JPH02125115A (ja) | 1988-11-02 | 1988-11-02 | 摩擦材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02125115A (ja) |
-
1988
- 1988-11-02 JP JP27796788A patent/JPH02125115A/ja active Pending
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