JPH02134427A - 摩擦材及びその製造方法 - Google Patents
摩擦材及びその製造方法Info
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- JPH02134427A JPH02134427A JP28375688A JP28375688A JPH02134427A JP H02134427 A JPH02134427 A JP H02134427A JP 28375688 A JP28375688 A JP 28375688A JP 28375688 A JP28375688 A JP 28375688A JP H02134427 A JPH02134427 A JP H02134427A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D2069/002—Combination of different friction materials
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、自動車のブレーキパッド、ブレーキライニン
グ、クラッチフェーシング等として使用される摩擦材及
びその製造方法に関するものである。
グ、クラッチフェーシング等として使用される摩擦材及
びその製造方法に関するものである。
従来、自動車のブレーキパッド、ブレーキライニング、
クラッチフェーシング等に使用される摩擦材は、その基
材として石綿が多く使用されているが、石綿はその粉塵
が人体への有害性を指摘された結果、その使用を規制さ
れつつあり、石綿を使用しない摩擦材に対する要求が強
くなってきている。
クラッチフェーシング等に使用される摩擦材は、その基
材として石綿が多く使用されているが、石綿はその粉塵
が人体への有害性を指摘された結果、その使用を規制さ
れつつあり、石綿を使用しない摩擦材に対する要求が強
くなってきている。
そこで、石綿を使用しない摩擦材について多くの提案が
なされているが、それらの多くは基材としてガラス繊維
や金属繊維、耐熱性有機繊維を用いている。
なされているが、それらの多くは基材としてガラス繊維
や金属繊維、耐熱性有機繊維を用いている。
一般に、自動車用ブレーキは車輪と共に回転するロータ
又はドラムの両側又は内側にサポートに支えられた一対
のパッドを設け、制動時にロータ又はドラム面に押圧し
て制動を行うが、この時、パッド又はライニングと被摺
動体との摩擦によって生じる振動により、鳴きと呼ばれ
る騒音が発生する。
又はドラムの両側又は内側にサポートに支えられた一対
のパッドを設け、制動時にロータ又はドラム面に押圧し
て制動を行うが、この時、パッド又はライニングと被摺
動体との摩擦によって生じる振動により、鳴きと呼ばれ
る騒音が発生する。
而して、この鳴きは非石綿系の摩擦材において。
特に低速での制動時に多く発生するという問題があるの
である。
である。
従来、この鳴きを防止するために、振動特性の良好な組
成としたものを摩擦材の一部に設けた複合摩擦材などが
提案されているが、騒音防止効果が不充分であったり、
製造コストが高くなる等の問題があった。
成としたものを摩擦材の一部に設けた複合摩擦材などが
提案されているが、騒音防止効果が不充分であったり、
製造コストが高くなる等の問題があった。
本考案は上述のような従来の非石綿系摩擦材の問題点の
中でも特に鳴きの問題点を解決することを目的としてな
されたもので、その構成は、石綿以外の繊維成分と、フ
ェノール樹脂等の熱硬化性樹脂成分と、黒鉛、硫酸バリ
ウム等の充填材粉末成分とから成るディスクパッド、ラ
イニング等の摩擦材において、周辺部又は両側部の気孔
率が。
中でも特に鳴きの問題点を解決することを目的としてな
されたもので、その構成は、石綿以外の繊維成分と、フ
ェノール樹脂等の熱硬化性樹脂成分と、黒鉛、硫酸バリ
ウム等の充填材粉末成分とから成るディスクパッド、ラ
イニング等の摩擦材において、周辺部又は両側部の気孔
率が。
中心部の気孔率より２〜１０％大きいことを特徴とする
ものである。
ものである。
即ち、本発明の発明者は、非石綿系摩擦材に安定した摩
擦性能を与えると共に制動時における鳴きの発生を少な
くすることを目的として研究を重ねた結果、ディスクパ
ッド、ライニング等において、その中心部の気孔率より
周辺部又は両側部の気孔率を２〜１０％大きくすること
により、前記の目的を達成できることを知得し、本発明
を成し遂げたのである。
擦性能を与えると共に制動時における鳴きの発生を少な
くすることを目的として研究を重ねた結果、ディスクパ
ッド、ライニング等において、その中心部の気孔率より
周辺部又は両側部の気孔率を２〜１０％大きくすること
により、前記の目的を達成できることを知得し、本発明
を成し遂げたのである。
また、上記の摩擦材は、上記の摩擦材材料を均一に混合
し、金型に入れて加熱加圧成型するに際し、成型される
摩擦材の気孔率を大きくさせる領域の摩擦材材料の量を
、他の領域の摩擦材材料の量より気孔率差が発生するに
相当する量だけ少なくして成型することにより製造され
る。
し、金型に入れて加熱加圧成型するに際し、成型される
摩擦材の気孔率を大きくさせる領域の摩擦材材料の量を
、他の領域の摩擦材材料の量より気孔率差が発生するに
相当する量だけ少なくして成型することにより製造され
る。
而して、本発明において、繊維成分として使用されるも
のには、ガラス繊維、セラミックス繊維やスチール繊維
、ステンレススチール繊維、銅繊維または青銅繊維等の
金属繊維に代表される無機或いは金属繊維、ステープル
ファイバー等のパルプ繊維、アラミド繊維、ポリアミド
繊維、ポリイミド繊維等の有機系繊維が挙げられ、必要
に応じてセピオライト繊維を用いても良い。
のには、ガラス繊維、セラミックス繊維やスチール繊維
、ステンレススチール繊維、銅繊維または青銅繊維等の
金属繊維に代表される無機或いは金属繊維、ステープル
ファイバー等のパルプ繊維、アラミド繊維、ポリアミド
繊維、ポリイミド繊維等の有機系繊維が挙げられ、必要
に応じてセピオライト繊維を用いても良い。
また、結合材としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、ノ
ラミン樹脂またはそれらの変性樹脂のような熱硬化性樹
脂や、ポリアセタール、芳香族ポリイミド樹脂、フッ素
樹脂等の耐熱性樹脂が挙げられる。
ラミン樹脂またはそれらの変性樹脂のような熱硬化性樹
脂や、ポリアセタール、芳香族ポリイミド樹脂、フッ素
樹脂等の耐熱性樹脂が挙げられる。
更に、摩擦調整剤及び充填材としては、黒鉛。
二硫化モリブデン、カシューダストのような潤滑作用の
あるものや、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等があり、
ジルコンサンド、アルミナ等モース硬度が比較的大きい
ものも充填材として用いられる。
あるものや、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等があり、
ジルコンサンド、アルミナ等モース硬度が比較的大きい
ものも充填材として用いられる。
本発明においては、摩擦材の周辺部の気孔率を、中心部
のそれより大きくしたから、パッド或いはライニング材
等の組成を変えることなく、振動特性が改善され、制動
時において、中心部より接触力が大きくなくても良い周
辺部に中心部と同等の接触力が加えられ、温度が上昇し
て結合材が溶融または分解してガスが発生しても該ガス
は細孔から外部へ逃げて、フェード現象は起こらず、耐
摩耗性も低下せず、且つ鳴きの発生が著しく防止される
。
のそれより大きくしたから、パッド或いはライニング材
等の組成を変えることなく、振動特性が改善され、制動
時において、中心部より接触力が大きくなくても良い周
辺部に中心部と同等の接触力が加えられ、温度が上昇し
て結合材が溶融または分解してガスが発生しても該ガス
は細孔から外部へ逃げて、フェード現象は起こらず、耐
摩耗性も低下せず、且つ鳴きの発生が著しく防止される
。
次に本発明の構造を図により説明する。
第１図及び第２図において、１は摩擦パッドの裏金、２
は摩擦材、３，４は前記摩擦材において気孔率の大きい
部分を示し、第１図は周辺部全体に気孔率の大きい部分
を設けたもの、第２図は両側に気孔率の大きい部分を設
けたものを示す。
は摩擦材、３，４は前記摩擦材において気孔率の大きい
部分を示し、第１図は周辺部全体に気孔率の大きい部分
を設けたもの、第２図は両側に気孔率の大きい部分を設
けたものを示す。
而して、本発明摩擦材の製造方法の実施例について説明
すれば、次のとおりである。
すれば、次のとおりである。
実施例 １
アラミド繊維 １０体積％ガラス繊維
１５〃フエノール樹脂
２０！！黒釦 １５〃 硫酸バリウム ２０ ＩＩその他の
充填材 ２０〃 を均一に混合した後、第１図に示す摩擦材パッドに成型
するため、金型に入れ、摩擦材の周辺部の、中心部より
気孔率を大きくする領域に入れる摩擦材材料を中心部に
入れるそれより単位体積当り１０％少なくし、温度１５
０℃、圧力２００にｇ／ａｌｔで１０分間加熱加圧成型
し、その後、１８０℃で５時間アフターキュアを行い、
本発明の一例の摩擦材のパッドを得た。
１５〃フエノール樹脂
２０！！黒釦 １５〃 硫酸バリウム ２０ ＩＩその他の
充填材 ２０〃 を均一に混合した後、第１図に示す摩擦材パッドに成型
するため、金型に入れ、摩擦材の周辺部の、中心部より
気孔率を大きくする領域に入れる摩擦材材料を中心部に
入れるそれより単位体積当り１０％少なくし、温度１５
０℃、圧力２００にｇ／ａｌｔで１０分間加熱加圧成型
し、その後、１８０℃で５時間アフターキュアを行い、
本発明の一例の摩擦材のパッドを得た。
この摩擦材は、鳴き発生率が０．５％であった。
実施例 ２
実施例１と同成分の摩擦材材料を均一に混合した後、第
２図に示す摩擦材パッドに成型するため。
２図に示す摩擦材パッドに成型するため。
硬度を小さくする両横の領域の摩擦材材料の量を、中心
部に入れる量より単位体積当り５．０％少なくして、温
度１５０℃、圧力２００Ｋｇ／ ａｌで１０分間加熱加
圧成型し、其の後、１８０℃で５時間アフターキュアを
行い、本発明の別個の摩擦パッドを得た。
部に入れる量より単位体積当り５．０％少なくして、温
度１５０℃、圧力２００Ｋｇ／ ａｌで１０分間加熱加
圧成型し、其の後、１８０℃で５時間アフターキュアを
行い、本発明の別個の摩擦パッドを得た。
この摩擦材は、鳴き発生率が０．８％であった。
比較例
実施例１と同成分の摩擦材材料を均一に混合した後、従
来の摩擦パッドと同様の全体が均一な摩擦パッドに成型
するため、温度１５０℃、圧力２００Ｋｇ／ｄで１０分
間加熱加圧成型し、其の後、上記と同様のアフターキュ
アを行い、摩擦パッドを得た。
来の摩擦パッドと同様の全体が均一な摩擦パッドに成型
するため、温度１５０℃、圧力２００Ｋｇ／ｄで１０分
間加熱加圧成型し、其の後、上記と同様のアフターキュ
アを行い、摩擦パッドを得た。
この摩擦材は、鳴き発生率が１４．２％であった。
以上のように、本発明摩擦材は、従来の摩擦材材料が全
体に均一に成型された摩擦パッドに比べて、制動時にお
ける鳴きの発生率が極めて低くなった・
体に均一に成型された摩擦パッドに比べて、制動時にお
ける鳴きの発生率が極めて低くなった・
図は本発明の実施例を示すもので、第１図は周辺部全体
に硬度の低い部分を設けた摩擦パッドの平面図、第２図
は両側に硬度の低い部分を設けた摩擦パッドの平面図で
ある。 １・・・摩擦パッドの裏金、２・・・摩擦材、３，４前
記摩擦材において気孔率の小さい部分オ ｉ 図
に硬度の低い部分を設けた摩擦パッドの平面図、第２図
は両側に硬度の低い部分を設けた摩擦パッドの平面図で
ある。 １・・・摩擦パッドの裏金、２・・・摩擦材、３，４前
記摩擦材において気孔率の小さい部分オ ｉ 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 石綿以外の繊維成分と、フェノール樹脂等の熱硬化
性樹脂成分と、黒鉛、硫酸バリウム等の充填材粉末成分
とから成るディスクパッド、ライニング等の摩擦材にお
いて、周辺部又は両側部の気孔率が、中心部の気孔率よ
り２〜１０％大きいことを特徴とする摩擦材。 ２ 気孔率の異なる領域が、摩擦材の中央部と摺動方向
に対して前部と後部に区別できることを特徴とする特許
請求の範囲第１項に記載の摩擦材。 ３ 石綿以外の繊維成分と、フェノール樹脂等の熱硬化
性樹脂成分と、黒鉛、硫酸バリウム等の充填材粉末成分
とから成る摩擦材材料を金型に入れて加熱加圧成型する
に際し、成型される摩擦材の気孔率を大きくさせる領域
の摩擦材材料の量が、他の領域の摩擦材材料の量より気
孔率差が発生するに相当する量だけ少なくして、予備成
型した後、またはそのまま加熱加圧成型することを特徴
とする摩擦材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28375688A JPH02134427A (ja) | 1988-11-11 | 1988-11-11 | 摩擦材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28375688A JPH02134427A (ja) | 1988-11-11 | 1988-11-11 | 摩擦材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02134427A true JPH02134427A (ja) | 1990-05-23 |
Family
ID=17669705
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28375688A Pending JPH02134427A (ja) | 1988-11-11 | 1988-11-11 | 摩擦材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02134427A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6811820B2 (en) | 1999-12-13 | 2004-11-02 | Miba Frictec Gmbh | Friction lining for wet running |
-
1988
- 1988-11-11 JP JP28375688A patent/JPH02134427A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6811820B2 (en) | 1999-12-13 | 2004-11-02 | Miba Frictec Gmbh | Friction lining for wet running |
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