JPH0212975B2 - - Google Patents
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- JPH0212975B2 JPH0212975B2 JP55059921A JP5992180A JPH0212975B2 JP H0212975 B2 JPH0212975 B2 JP H0212975B2 JP 55059921 A JP55059921 A JP 55059921A JP 5992180 A JP5992180 A JP 5992180A JP H0212975 B2 JPH0212975 B2 JP H0212975B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- polyester resin
- acid
- fine powder
- nozzle
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、真球状ポリエステル樹脂微粉体の製
造方法に関するものである。
造方法に関するものである。
ポリエステル系樹脂、特にポリエチレンテレフ
タレートは極めて良好な物理的諸性質を有するの
で衣料用ならびに産業・生活関連用質材として広
く実用に供されている。
タレートは極めて良好な物理的諸性質を有するの
で衣料用ならびに産業・生活関連用質材として広
く実用に供されている。
しかしながらこのポリエステル樹脂を例えば潤
滑剤、滑り材、化粧品への添加剤、多孔性高分子
材料などとして使用する場合、平滑性、なめらか
さ、感触性、充填性などの面より真球状の微粉体
であることが要求され、該ポリエステル樹脂を真
球状に微粉末化することが必要となる。
滑剤、滑り材、化粧品への添加剤、多孔性高分子
材料などとして使用する場合、平滑性、なめらか
さ、感触性、充填性などの面より真球状の微粉体
であることが要求され、該ポリエステル樹脂を真
球状に微粉末化することが必要となる。
従来、ポリエステル樹脂の粉末化については種
種の方法が試みられているが、該ポリエステル樹
脂の強靭性のため粉砕・粉末化は極めて困難で、
さらに粉砕時に生ずる過の摩擦熱も樹脂品質に大
きな悪影響を与える。
種の方法が試みられているが、該ポリエステル樹
脂の強靭性のため粉砕・粉末化は極めて困難で、
さらに粉砕時に生ずる過の摩擦熱も樹脂品質に大
きな悪影響を与える。
このような粉砕・粉末化での障害を解消する方
法として、超低温液体、例えば−147℃以下の液
体窒素中に樹脂を浸せきした後、、粉砕機で粉末
化する方法、各種の溶媒、例えばポリエチレンテ
レフタレートの場合塩素化炭化水素に樹脂を溶解
させた後、該溶媒を除去して粉末を得る方法など
が知られており、更には低重合度ポリエステル樹
脂を溶融状態において細孔から不活性ガス中に噴
射せしめ粒状固体としたのち固相重合する方法
（特公昭46−3192号公報、特公昭46−3193号公
報）、溶融時の粘度が200〜3000ポイズのポリエス
テル樹脂を高速加熱気体により噴射し微細固体と
したのち固相重合する方法（特公昭48−37596号
公報）、延伸糸又は未延伸糸を融点285℃をこえる
まで熱処理した後、粉砕する方法（特公昭55−
35241号公報）なども提案されている。
法として、超低温液体、例えば−147℃以下の液
体窒素中に樹脂を浸せきした後、、粉砕機で粉末
化する方法、各種の溶媒、例えばポリエチレンテ
レフタレートの場合塩素化炭化水素に樹脂を溶解
させた後、該溶媒を除去して粉末を得る方法など
が知られており、更には低重合度ポリエステル樹
脂を溶融状態において細孔から不活性ガス中に噴
射せしめ粒状固体としたのち固相重合する方法
（特公昭46−3192号公報、特公昭46−3193号公
報）、溶融時の粘度が200〜3000ポイズのポリエス
テル樹脂を高速加熱気体により噴射し微細固体と
したのち固相重合する方法（特公昭48−37596号
公報）、延伸糸又は未延伸糸を融点285℃をこえる
まで熱処理した後、粉砕する方法（特公昭55−
35241号公報）なども提案されている。
しかし上記のいずれの方法においても真球状で
かつ、微粉体とすることは難しく前記用途に対す
る要求を満足するまでに至つていない。
かつ、微粉体とすることは難しく前記用途に対す
る要求を満足するまでに至つていない。
本発明者らはかゝる現状に鑑み、真球状樹脂微
粉体及びその製造方法について鋭意研究を重ねた
結果本発明を完成するに至つた。
粉体及びその製造方法について鋭意研究を重ねた
結果本発明を完成するに至つた。
本発明の目的は、平滑性、なめらかさ、感触
性、充填性、更には強靭性、硬さ、耐摩耗性、耐
候性などの諸物性に優れた真球状で、かつ微粉体
のポリエステル樹脂を工業的に有利に提供するも
のである。
性、充填性、更には強靭性、硬さ、耐摩耗性、耐
候性などの諸物性に優れた真球状で、かつ微粉体
のポリエステル樹脂を工業的に有利に提供するも
のである。
本発明は上記目的を達成するために次の如き構
成を有するものである。すなわち、本発明の要旨
とするところは、平均重合度30未満、又は還元粘
度0.25未満のポリエステル樹脂を加熱溶融し、該
溶融原料樹脂を高速加圧気体の進行方向に対して
30゜以上の入射接触角θで該気体に衝突・合流さ
せ、ノズルから噴射せしめ、得られた最大粒径が
100ミクロンを超えない真球状微粉体を減圧下、
又は加熱不活性雰囲気下において固相重合させる
ことを特徴とする真球状ポリエステル樹脂微粉体
の製造方法にある。
成を有するものである。すなわち、本発明の要旨
とするところは、平均重合度30未満、又は還元粘
度0.25未満のポリエステル樹脂を加熱溶融し、該
溶融原料樹脂を高速加圧気体の進行方向に対して
30゜以上の入射接触角θで該気体に衝突・合流さ
せ、ノズルから噴射せしめ、得られた最大粒径が
100ミクロンを超えない真球状微粉体を減圧下、
又は加熱不活性雰囲気下において固相重合させる
ことを特徴とする真球状ポリエステル樹脂微粉体
の製造方法にある。
本発明でいう真球状微粉体とは、第１図に示す
ように光学的拡大顕微鏡による観察において、な
めらかな円形表面を有する球状体が実質的にその
個数割合の90％以上を占めるものをいい、球状体
とは一粒子の投影像に外接する最大円の直径（φ
mm）を、該粒子の投影像に外接する最小円の直径
（φmin）で除した値が次式(1)で示される関係にあ
るものをいう。
ように光学的拡大顕微鏡による観察において、な
めらかな円形表面を有する球状体が実質的にその
個数割合の90％以上を占めるものをいい、球状体
とは一粒子の投影像に外接する最大円の直径（φ
mm）を、該粒子の投影像に外接する最小円の直径
（φmin）で除した値が次式(1)で示される関係にあ
るものをいう。
φmm／φmin≦1.5 (1)
球状体粒子は以上の外観形状を有するものであ
るが、その内部に例えば空気、窒素、二酸化炭素
などの気体を気泡として一個以上含有したいわゆ
る中空球体であつてもよく、又気泡の形状、大き
さに特に限定を設けるものではない。更にこの気
泡中空体の全球状体粒子に対する含有割合も特に
限定されるものではない。
るが、その内部に例えば空気、窒素、二酸化炭素
などの気体を気泡として一個以上含有したいわゆ
る中空球体であつてもよく、又気泡の形状、大き
さに特に限定を設けるものではない。更にこの気
泡中空体の全球状体粒子に対する含有割合も特に
限定されるものではない。
又、本発明でいう入射接触角とは、例えば第６
図のノズルの構造において、溶融原料樹脂吹出し
孔１１の中心線と高速加圧気体吹込み通路８の中
心線とがノズル中心部１０に於て角度θで互いに
交わるような二流体の接触角をいう。
図のノズルの構造において、溶融原料樹脂吹出し
孔１１の中心線と高速加圧気体吹込み通路８の中
心線とがノズル中心部１０に於て角度θで互いに
交わるような二流体の接触角をいう。
又、本発明でいう還元粘度とは、フエノール60
重量部とテトラクロルエタン40重量部の混合溶媒
100ml中に試料１ｇを溶解して35℃で測定した値
を、オルソクロルフエノールでの測定値に換算し
たものである。
重量部とテトラクロルエタン40重量部の混合溶媒
100ml中に試料１ｇを溶解して35℃で測定した値
を、オルソクロルフエノールでの測定値に換算し
たものである。
本発明の製造方法においては先ず、ノズルによ
る噴射性の良好な所定の重合度を有する原料ポリ
エステル樹脂を得る必要があるが、本発明者らの
研究によればこの条件を満足する重合度範囲は繰
返し単位による平均重合度が30未満、前記定義に
よる還元粘度が0.25未満であることを確認した。
る噴射性の良好な所定の重合度を有する原料ポリ
エステル樹脂を得る必要があるが、本発明者らの
研究によればこの条件を満足する重合度範囲は繰
返し単位による平均重合度が30未満、前記定義に
よる還元粘度が0.25未満であることを確認した。
原料ポリエステル樹脂の平均重合度が30以上、
環元認度が0.25以上では溶融粘度が50〜100ポイ
ズ以上と比較的大きくなるのでノズルより噴射さ
れた該ポリエステル樹脂が第２図に示すように微
細な繊維形状となり本発明の目的・効果を達成す
ることができない。
環元認度が0.25以上では溶融粘度が50〜100ポイ
ズ以上と比較的大きくなるのでノズルより噴射さ
れた該ポリエステル樹脂が第２図に示すように微
細な繊維形状となり本発明の目的・効果を達成す
ることができない。
次いで上記のような条件のもとに得られた原料
ポリエステル樹脂を加熱溶融し、高速加圧気体と
共にノズルから噴射せしめる。
ポリエステル樹脂を加熱溶融し、高速加圧気体と
共にノズルから噴射せしめる。
ここでノズルからの噴射に際しては、該溶融原
料樹脂と該高速加圧気体とをこのうちの一流体の
進行方向に対して30゜以上の入射接触角θで衝
突・合流させることが必要で、この条件で噴射さ
せることにより第１図に示すような最大粒径が
100ミクロンを越えない真球状微粉体を、原料に
対し80重量％以上の割合で得ることができる。
料樹脂と該高速加圧気体とをこのうちの一流体の
進行方向に対して30゜以上の入射接触角θで衝
突・合流させることが必要で、この条件で噴射さ
せることにより第１図に示すような最大粒径が
100ミクロンを越えない真球状微粉体を、原料に
対し80重量％以上の割合で得ることができる。
又入射接触角θが90゜以上の場合でも、真球状
微粉末化が後述するように溶融原料と高速加圧気
体との衝突による衝撃エネルギーに起因するとい
う意味では当然成立する。
微粉末化が後述するように溶融原料と高速加圧気
体との衝突による衝撃エネルギーに起因するとい
う意味では当然成立する。
しかし入射接触角θが30゜以下の場合には、溶
融原料と高速加圧気体との衝突による衝撃エネル
ギーが不足し第３図に示すような太さの不均一な
繊維状又は不均一形態の粒子状となり目的とする
真球状微粉体を得ることはできない。
融原料と高速加圧気体との衝突による衝撃エネル
ギーが不足し第３図に示すような太さの不均一な
繊維状又は不均一形態の粒子状となり目的とする
真球状微粉体を得ることはできない。
本発明方法は、原料ポリエステル樹脂を高速加
圧気体と共に上記条件でノズルから噴射せしめ、
第１図に示すような真球状ポリエステル樹脂微粉
体を容易に得るところに特徴がある。
圧気体と共に上記条件でノズルから噴射せしめ、
第１図に示すような真球状ポリエステル樹脂微粉
体を容易に得るところに特徴がある。
本発明において、真球状微粉体を製造する装置
は例えば第５図に示すようなものである。
は例えば第５図に示すようなものである。
平均重合度30未満、還元粘度0.25未満の原料ポ
リエステル樹脂は、第５図に示される加熱貯槽１
に連続的に、又は間欠的に投入され、該原料樹脂
の融点よりも10〜110℃高い温度範囲で窒素ガス
などの不活性気体の存在下に加熱され溶融保持さ
れる。この溶融原料樹脂は、加熱保温された導管
２を通り、加熱保温された計量ギヤポンプ３によ
り定量的にスプレイノズル５に送り込まれる。
リエステル樹脂は、第５図に示される加熱貯槽１
に連続的に、又は間欠的に投入され、該原料樹脂
の融点よりも10〜110℃高い温度範囲で窒素ガス
などの不活性気体の存在下に加熱され溶融保持さ
れる。この溶融原料樹脂は、加熱保温された導管
２を通り、加熱保温された計量ギヤポンプ３によ
り定量的にスプレイノズル５に送り込まれる。
ここで該原料ポリエステル樹脂の溶融温度がそ
の融点以上10℃以下の場合、導管及びノズルの一
部に原料樹脂が固着し詰りを生じる場合があるの
で好ましくない。又、該原料樹脂の融点より110
℃以上高い温度で溶融した場合、原料樹脂の分解
が激しくなり製品が著しく着色しているのでこの
温度条件を採用することも適当でない。
の融点以上10℃以下の場合、導管及びノズルの一
部に原料樹脂が固着し詰りを生じる場合があるの
で好ましくない。又、該原料樹脂の融点より110
℃以上高い温度で溶融した場合、原料樹脂の分解
が激しくなり製品が著しく着色しているのでこの
温度条件を採用することも適当でない。
ギヤポンプ３により定量的に送り出された加熱
溶融原料樹脂は、加熱保温されたスプレーノズル
５内で、ガス吹き込み管４より導かれた高速加圧
気体と衝突し、その衝撃エネルギーによつて変形
が生じ不安定となり該溶融樹脂表面から分裂が始
まり、分裂した溶融樹脂は引き続き気体流との衝
突を繰り返しながら微粒化し、かつ該溶融樹脂自
体の表面張力作用により真球状化しながら中間槽
６に導かれる。
溶融原料樹脂は、加熱保温されたスプレーノズル
５内で、ガス吹き込み管４より導かれた高速加圧
気体と衝突し、その衝撃エネルギーによつて変形
が生じ不安定となり該溶融樹脂表面から分裂が始
まり、分裂した溶融樹脂は引き続き気体流との衝
突を繰り返しながら微粒化し、かつ該溶融樹脂自
体の表面張力作用により真球状化しながら中間槽
６に導かれる。
ここで使用されるスプレーノズルは、例えば第
６図に示すような構造を持つものである。
６図に示すような構造を持つものである。
本体外殻７の内部中心を、高速加圧気体吹込み
通路８が水平に通り、その円周辺に溶融原料樹脂
通路９が配置されている。高速加圧気体、及び溶
融原料樹脂は、各々の通路を通り本体先端に設け
られたノズル１０で合流し、高速加圧気体の運動
エネルギーにより連続的に吹き出される。
通路８が水平に通り、その円周辺に溶融原料樹脂
通路９が配置されている。高速加圧気体、及び溶
融原料樹脂は、各々の通路を通り本体先端に設け
られたノズル１０で合流し、高速加圧気体の運動
エネルギーにより連続的に吹き出される。
このノズルの構造において、溶融原料樹脂吹出
し孔１１の中心線と高速加圧気体吹込み通路８の
中心線とがノズル中心部１０に於て交わる角度θ
は溶融原料樹脂を効率的に真球状微粉化するとい
う面から次式(2)の関係にあることが必要である。
又、溶融原料樹脂吹出し孔１１の内径をd1、気体
吹込み通路８の内径をd2、ノズル中心部内径を
d3、ノズル出口部内径をd4、ノズル入口テーパー
部長さをl1、ノズル中心直管部長さをl2、ノズル
出口テーパー部長さをl3とした場合d1、d2、d3、
d4、及びl1、l2、l3との間には式(3)〜(7)の関係が
成立することが望ましい。
し孔１１の中心線と高速加圧気体吹込み通路８の
中心線とがノズル中心部１０に於て交わる角度θ
は溶融原料樹脂を効率的に真球状微粉化するとい
う面から次式(2)の関係にあることが必要である。
又、溶融原料樹脂吹出し孔１１の内径をd1、気体
吹込み通路８の内径をd2、ノズル中心部内径を
d3、ノズル出口部内径をd4、ノズル入口テーパー
部長さをl1、ノズル中心直管部長さをl2、ノズル
出口テーパー部長さをl3とした場合d1、d2、d3、
d4、及びl1、l2、l3との間には式(3)〜(7)の関係が
成立することが望ましい。
（単位mm）
θ≧30゜ (2)
d3≧1.5d1 (3)
0.5（d4−d3）＜l3＜8.3（d4−d3） (4)
0.4（d2−d3）＜l1＜3.3（d2−d3） (5)
0.25d3＜l2＜3.0d3 (6)
0.5d3＜l3＜8.3d3 (7)
原料ポリエステル樹脂に衝撃エネルギーを与え
る重要な作用をもつ高速加圧気体には、常温、又
は加熱された空気、窒素、二酸化炭素などを使用
すればよい。ここでノズルに吹き込まれる気体の
圧力は少なくとも0.5Kg／cm2．Ｇであることが望
ましい。気体圧力が0.5Kg／cm2．Ｇ以下の場合、
気体のもつ運動エネルギーが小さくなるので原料
樹脂に与える衝撃エネルギーが不足し、太さの不
均一なランダム繊維状、又は不均一形態の粒子状
構造物が著しく増加し、目的とする形状、粒径の
真球状微粉体を得ることはできない。
る重要な作用をもつ高速加圧気体には、常温、又
は加熱された空気、窒素、二酸化炭素などを使用
すればよい。ここでノズルに吹き込まれる気体の
圧力は少なくとも0.5Kg／cm2．Ｇであることが望
ましい。気体圧力が0.5Kg／cm2．Ｇ以下の場合、
気体のもつ運動エネルギーが小さくなるので原料
樹脂に与える衝撃エネルギーが不足し、太さの不
均一なランダム繊維状、又は不均一形態の粒子状
構造物が著しく増加し、目的とする形状、粒径の
真球状微粉体を得ることはできない。
以上のようにして得られたポリエステル樹脂は
平均重合度30未満、又は還元粘度0.25未満であ
り、かつ、その最大粒径が100ミクロンを越えな
い真球状微粉体を使用原料に対して80重量％以上
の割合で含有するものである。20重量％以下の微
細不均一構造物を除去した100ミクロンを越えな
い真球状微粉体は前記した用途、例えば潤滑剤、
滑り材、化粧品への添加剤、多孔性高分子材料な
どとして使用する場合、その平滑性、なめらか
さ、感触性、充填性などの要求を十分に満足する
ものである。しかし前記用途においては強靭性、
かたさ、耐候性、耐摩耗性なども要求されること
は当然である。
平均重合度30未満、又は還元粘度0.25未満であ
り、かつ、その最大粒径が100ミクロンを越えな
い真球状微粉体を使用原料に対して80重量％以上
の割合で含有するものである。20重量％以下の微
細不均一構造物を除去した100ミクロンを越えな
い真球状微粉体は前記した用途、例えば潤滑剤、
滑り材、化粧品への添加剤、多孔性高分子材料な
どとして使用する場合、その平滑性、なめらか
さ、感触性、充填性などの要求を十分に満足する
ものである。しかし前記用途においては強靭性、
かたさ、耐候性、耐摩耗性なども要求されること
は当然である。
従つて、本発明の真球状樹脂微粉体は要求され
る強靭性、硬さ、耐候性、耐摩耗性などの諸物性
を有するに至るまで、即ち平均重合度４以上、又
は還元粘度0.1以上となるまで固相重合法によつ
て重合される。
る強靭性、硬さ、耐候性、耐摩耗性などの諸物性
を有するに至るまで、即ち平均重合度４以上、又
は還元粘度0.1以上となるまで固相重合法によつ
て重合される。
固相重合方法としては通常の公知の方法でよ
く、例えば５mmHg以下の減圧下、又は加熱不活
性気体の雰囲気下、該樹脂の融点よりも５〜100
℃低い範囲の温度で固相重合される。このときの
反応時間には特に限定はなく、要求される粉末最
終製品の物性によつて適当に調整される。又、平
均重合度４〜30、又は還元粘度0.1〜0.25の範囲
を最終製品の物性とする場合は、上記のような固
相重合操作を実施する必要のないことは明らかで
ある。
く、例えば５mmHg以下の減圧下、又は加熱不活
性気体の雰囲気下、該樹脂の融点よりも５〜100
℃低い範囲の温度で固相重合される。このときの
反応時間には特に限定はなく、要求される粉末最
終製品の物性によつて適当に調整される。又、平
均重合度４〜30、又は還元粘度0.1〜0.25の範囲
を最終製品の物性とする場合は、上記のような固
相重合操作を実施する必要のないことは明らかで
ある。
このようにして得られた最終製品は、平均重合
度４以上、又は還元粘度0.1以上のポリエステル
樹脂から成り、最大粒径が100ミクロンを越えな
い真球状樹脂微粉体であり、平滑性、なめらか
さ、感触性、充填性、更には強靭性、かたさ、耐
候性、耐摩耗性などの諸物性に優れたものであ
る。
度４以上、又は還元粘度0.1以上のポリエステル
樹脂から成り、最大粒径が100ミクロンを越えな
い真球状樹脂微粉体であり、平滑性、なめらか
さ、感触性、充填性、更には強靭性、かたさ、耐
候性、耐摩耗性などの諸物性に優れたものであ
る。
本発明におけるポリエステル樹脂とは、二塩基
性酸性成分とグリコール成分より成るポリエステ
ル系重合体全般を意味するが、特に好ましいのは
ポリエチレンテレフタレート樹脂、エチレンテレ
フタレートを主体とする共重合ポリエステル、例
えば繰返し単位の少なくとも60重量％がエチレン
テレフタレート単位から成る共重合ポリエステル
樹脂である。このような共重合ポリエステル樹脂
としては、例えばポリエチレンテレフタレートを
主体とし、これにイソフタル酸、アジピン酸、セ
バシン酸、ナフタリン―２，６―ジカルボン酸、
１，４―シクロヘキサンジカルボン酸、コハク
酸、グルタル酸などのジカルボン酸成分、トリメ
チレングリコール、テトラメチレングリコール、
ジエチレングリコール、シクロヘキサン―１，４
―ジメタノール、ペンタエリスリトール、ポリエ
チレングリコールなどのグリコール成分を共重合
した共重合ポリエチレンテレフタレートなどがあ
る。
性酸性成分とグリコール成分より成るポリエステ
ル系重合体全般を意味するが、特に好ましいのは
ポリエチレンテレフタレート樹脂、エチレンテレ
フタレートを主体とする共重合ポリエステル、例
えば繰返し単位の少なくとも60重量％がエチレン
テレフタレート単位から成る共重合ポリエステル
樹脂である。このような共重合ポリエステル樹脂
としては、例えばポリエチレンテレフタレートを
主体とし、これにイソフタル酸、アジピン酸、セ
バシン酸、ナフタリン―２，６―ジカルボン酸、
１，４―シクロヘキサンジカルボン酸、コハク
酸、グルタル酸などのジカルボン酸成分、トリメ
チレングリコール、テトラメチレングリコール、
ジエチレングリコール、シクロヘキサン―１，４
―ジメタノール、ペンタエリスリトール、ポリエ
チレングリコールなどのグリコール成分を共重合
した共重合ポリエチレンテレフタレートなどがあ
る。
原料ポリエステル樹脂は従来公知のバツチ法又
は連続重合法により製造することができ、慣用さ
れている重縮合触媒、安定剤、酸化チタン、顔料
などをあらかじめ添加された状態で用いられる。
は連続重合法により製造することができ、慣用さ
れている重縮合触媒、安定剤、酸化チタン、顔料
などをあらかじめ添加された状態で用いられる。
本発明における溶融原料ポリエステル樹脂の噴
射には、該溶融原料樹脂を高速加圧気体の進行方
向に対して30゜以上の入射接触角θで衝突させそ
の衝撃エネルギーにより分裂・微粒化を起こさし
める構造であればよく前記に例示したスプレーノ
ズルに特に限定するものではない。
射には、該溶融原料樹脂を高速加圧気体の進行方
向に対して30゜以上の入射接触角θで衝突させそ
の衝撃エネルギーにより分裂・微粒化を起こさし
める構造であればよく前記に例示したスプレーノ
ズルに特に限定するものではない。
又、噴射後の原料樹脂微粒子は同時に噴射され
る気体により徐冷されながら樹脂自体の表面張力
作用により真球状化されるが、冷却の条件として
は特に気体徐冷に限定されるものではなく、例え
ば水などの液体スプレーによつてもよい。
る気体により徐冷されながら樹脂自体の表面張力
作用により真球状化されるが、冷却の条件として
は特に気体徐冷に限定されるものではなく、例え
ば水などの液体スプレーによつてもよい。
このようにして、平均重合度が30未満、又は還
元粘度が0.25未満のポリエステル樹脂を加熱溶融
し、該溶融原料樹脂を高速加圧気体の進行方向に
対して30゜以上の入射接触角θで該気体に衝突・
合流させ、ノズルから噴射せしめ、最大粒径が
100ミクロンを越えない真球状微粉体が得られる
ので、これを減圧下、又は加熱不活性雰囲気下に
於て固相重合することにより得られた真球状ポリ
エステル樹脂微粉体は、平均重合度が４以上、又
は還元粘度が0.1以上であり、その最大粒径が100
ミクロン以下の物性を有するもので、例えば潤滑
剤、滑り材、化粧品への添加剤、多孔性高分子材
料などの産業・生活関連用資材として非常に広範
な用途に適するものである。
元粘度が0.25未満のポリエステル樹脂を加熱溶融
し、該溶融原料樹脂を高速加圧気体の進行方向に
対して30゜以上の入射接触角θで該気体に衝突・
合流させ、ノズルから噴射せしめ、最大粒径が
100ミクロンを越えない真球状微粉体が得られる
ので、これを減圧下、又は加熱不活性雰囲気下に
於て固相重合することにより得られた真球状ポリ
エステル樹脂微粉体は、平均重合度が４以上、又
は還元粘度が0.1以上であり、その最大粒径が100
ミクロン以下の物性を有するもので、例えば潤滑
剤、滑り材、化粧品への添加剤、多孔性高分子材
料などの産業・生活関連用資材として非常に広範
な用途に適するものである。
次に実施例により本発明をさらに詳細に説明す
る。
る。
実施例 １
ジメチルテレフタル酸100重量部、エチレング
リコール68重量部、酢酸マンガン0.05重量部を窒
素雰囲気下140〜220℃の温度に加熱し、副生する
メタノルを連続的に径外へ留去しながら2.5時間
のエステル交換反応を行なわせたのち、さらにこ
れにトリメチルホスフエート0.03重量部、二酸化
チタン0.5重量部、三酸化アンチモン0.05重量部
を加えた。次にこのエステル交換生成物の温度を
295℃に昇温し過剰のエチレングリコールを留去
したのち、0.5mmHgの減圧下で0.2時間かきまぜな
がら重縮合反応を行なわせた。
リコール68重量部、酢酸マンガン0.05重量部を窒
素雰囲気下140〜220℃の温度に加熱し、副生する
メタノルを連続的に径外へ留去しながら2.5時間
のエステル交換反応を行なわせたのち、さらにこ
れにトリメチルホスフエート0.03重量部、二酸化
チタン0.5重量部、三酸化アンチモン0.05重量部
を加えた。次にこのエステル交換生成物の温度を
295℃に昇温し過剰のエチレングリコールを留去
したのち、0.5mmHgの減圧下で0.2時間かきまぜな
がら重縮合反応を行なわせた。
得られた重縮合物は、275℃溶融時12ポイズの
溶融粘度を有するもので窒素雰囲気下に取り出し
徐冷したところ、比較的もろい性状を有する固体
塊となり、前記に定義した還元粘度として0.20、
平均重合度として25の値を示した。
溶融粘度を有するもので窒素雰囲気下に取り出し
徐冷したところ、比較的もろい性状を有する固体
塊となり、前記に定義した還元粘度として0.20、
平均重合度として25の値を示した。
このポリエチレンテレフタレート樹脂を第５図
に示した加熱貯槽１に投入し、窒素雰囲気下315
℃の温度に加熱溶融した。この溶融ポリエチレン
テレフタレートを300℃に加熱保温された導管２
及びギヤポンプ３を通し、同じく300℃に加熱保
温されたスプレーノズル５に定量的に移送した。
に示した加熱貯槽１に投入し、窒素雰囲気下315
℃の温度に加熱溶融した。この溶融ポリエチレン
テレフタレートを300℃に加熱保温された導管２
及びギヤポンプ３を通し、同じく300℃に加熱保
温されたスプレーノズル５に定量的に移送した。
スプレーノズルには予め、５Kg／cm2Ｇにコント
ロールされた加圧窒素をガス吹込み管４より通し
ておき、上記溶融ポリエチレンテレフタレートと
共に噴射し、中間槽６にて排気、徐冷した。
ロールされた加圧窒素をガス吹込み管４より通し
ておき、上記溶融ポリエチレンテレフタレートと
共に噴射し、中間槽６にて排気、徐冷した。
ここで用いたノズルは第６図におけるような構
造を有しており、d1＝0.6mmφ、d2＝4.5mmφ、d3
＝1.5mmφ、d4＝2.1mmφ、l1＝5.0mm、l2＝1.5mm、
l3＝2.5mm、θ＝90゜であつた。
造を有しており、d1＝0.6mmφ、d2＝4.5mmφ、d3
＝1.5mmφ、d4＝2.1mmφ、l1＝5.0mm、l2＝1.5mm、
l3＝2.5mm、θ＝90゜であつた。
かくして得られた噴射物から5.0重量％相当の
微細不均一構造物を除去した結果、還元粘度
0.18、平均重合度23であり、かつ第１図に示すよ
うな形状を有する最大粒径100ミクロン以下平均
粒径40ミクロンの真球状微粉体を得た。
微細不均一構造物を除去した結果、還元粘度
0.18、平均重合度23であり、かつ第１図に示すよ
うな形状を有する最大粒径100ミクロン以下平均
粒径40ミクロンの真球状微粉体を得た。
実施例 ２
実施例１で得た真球状ポリエチレンテレフタレ
ート樹脂微粉体を反応槽自体が回転する固相重合
装置に移送し、50mmHgの減圧下140℃で1.0時間
の乾燥を行つたのち、温度を240℃に昇温し、1.0
mmHgの減圧下に10時間の固相重合反応を行つた
ところ、還元粘度0.68、平均重合度105、最大粒
径100ミクロン以下平均粒径40ミクロンの色調・
形状とも良好で且つ耐摩耗性、強靭性などの物性
に優れた真球状ポリエチレンテレフタレート樹脂
微粉体となつた。
ート樹脂微粉体を反応槽自体が回転する固相重合
装置に移送し、50mmHgの減圧下140℃で1.0時間
の乾燥を行つたのち、温度を240℃に昇温し、1.0
mmHgの減圧下に10時間の固相重合反応を行つた
ところ、還元粘度0.68、平均重合度105、最大粒
径100ミクロン以下平均粒径40ミクロンの色調・
形状とも良好で且つ耐摩耗性、強靭性などの物性
に優れた真球状ポリエチレンテレフタレート樹脂
微粉体となつた。
実施例 ３
テレフタル酸100重量部、エチレングリコール
45重量部、三酸化アンチモン0.05重量部を第一反
応槽に連続的に供給し、常圧下、260℃において
3.0時間のエステル化重縮合反応を行い副生する
水分を留去したのち、第二反応槽に送り、二酸化
チタン0.5重量部、トリフエニルホスフエート
0.03重量部を添加し200mmHg、275℃で1.5時間の
連続的重縮合反応を行つた。この重縮合物を窒素
雰囲気下に取出し、徐冷し、275℃溶融時粘度７
ポイズ、還元粘度0.14、平均重合度のポリエチレ
ンテレフタレートを得た。
45重量部、三酸化アンチモン0.05重量部を第一反
応槽に連続的に供給し、常圧下、260℃において
3.0時間のエステル化重縮合反応を行い副生する
水分を留去したのち、第二反応槽に送り、二酸化
チタン0.5重量部、トリフエニルホスフエート
0.03重量部を添加し200mmHg、275℃で1.5時間の
連続的重縮合反応を行つた。この重縮合物を窒素
雰囲気下に取出し、徐冷し、275℃溶融時粘度７
ポイズ、還元粘度0.14、平均重合度のポリエチレ
ンテレフタレートを得た。
このポリエチレンテレフタレート樹脂を、実施
例１における樹脂溶融温度を290℃、加圧窒素圧
力を2.5Kg／cm2．Ｇとした以外は全く同じ方法、
装置でノズル噴射した。
例１における樹脂溶融温度を290℃、加圧窒素圧
力を2.5Kg／cm2．Ｇとした以外は全く同じ方法、
装置でノズル噴射した。
このようにして得られた噴射物から7.5重量％
相当の微細不均一構造物を除去したのち、実施例
２と同じ方法で７時間の固相重合反応を行つたと
ころ、還元粘度0.5、平均重合度80、最大粒径100
ミクロン以下平均粒径50ミクロンの第１図に示す
ような形状を有する真球状ポリエチレンテレフタ
レート樹脂微粉体となつた。
相当の微細不均一構造物を除去したのち、実施例
２と同じ方法で７時間の固相重合反応を行つたと
ころ、還元粘度0.5、平均重合度80、最大粒径100
ミクロン以下平均粒径50ミクロンの第１図に示す
ような形状を有する真球状ポリエチレンテレフタ
レート樹脂微粉体となつた。
以上実施例１，２，及び３で得られた真球状ポ
リエチレンテレフタレート樹脂微粉体は、平滑
性、なめらかさ、感触性、充填性、更には強靭
性、硬さ、耐候性、耐摩耗性などの諸物性に優れ
ており、潤滑性、滑り材、化粧品への添加剤、多
孔性高分子材料などに有利に使用される条件を満
たしている。
リエチレンテレフタレート樹脂微粉体は、平滑
性、なめらかさ、感触性、充填性、更には強靭
性、硬さ、耐候性、耐摩耗性などの諸物性に優れ
ており、潤滑性、滑り材、化粧品への添加剤、多
孔性高分子材料などに有利に使用される条件を満
たしている。
比較例 １
実施例１と全く同じ条件のもとにエステル交換
反応、及び過剰エチレングリコール留去を行つた
のち、0.5mmHgの減圧下に0.5時間の重縮合反応を
行つた。この重縮合物を窒素雰囲気下に取出し、
徐冷し、280℃溶融時粘度200ポイズ、還元粘度
0.34、平均重合度のポリエチレンテレフタレート
樹脂を得た。
反応、及び過剰エチレングリコール留去を行つた
のち、0.5mmHgの減圧下に0.5時間の重縮合反応を
行つた。この重縮合物を窒素雰囲気下に取出し、
徐冷し、280℃溶融時粘度200ポイズ、還元粘度
0.34、平均重合度のポリエチレンテレフタレート
樹脂を得た。
このポリエチレンテレフタレート樹脂を、実施
例１で行つたと全く同じ方法、装置でノズル噴射
したところ第２図に示すような非常に軽い微細繊
維状物しか得ることができなかつた。
例１で行つたと全く同じ方法、装置でノズル噴射
したところ第２図に示すような非常に軽い微細繊
維状物しか得ることができなかつた。
更に高速加圧窒素圧力を８Kg／cm2．Ｇにしてノ
ズル噴射を試みたが微細繊維径が小さくなる以外
は上記と同様の結果となつた。
ズル噴射を試みたが微細繊維径が小さくなる以外
は上記と同様の結果となつた。
比較例 ２
実施例１に全く同じ条件のもとにエステル交換
反応、及び過剰エチレングリコール留去を行い、
ただちに窒素雰囲気下に取出し、徐冷し、275℃
溶融時粘度0.3ポイズ、還元粘度0.08、平均重合
度３のポリエチレンテレフタレート塊を得た。
反応、及び過剰エチレングリコール留去を行い、
ただちに窒素雰囲気下に取出し、徐冷し、275℃
溶融時粘度0.3ポイズ、還元粘度0.08、平均重合
度３のポリエチレンテレフタレート塊を得た。
このポリエチレンテレフタレートを実施例３と
全く同じ方法でノズル噴射したころ、最大粒径
100ミクロン以下平均粒径40ミクロンの真球状微
粉体となつた。
全く同じ方法でノズル噴射したころ、最大粒径
100ミクロン以下平均粒径40ミクロンの真球状微
粉体となつた。
この真球状微粉体は非常にもろく、わずかの外
力により簡単に破壊された。
力により簡単に破壊された。
比較例 ３
実施例３の連続的重縮合反応によつて得たポリ
エチレンテレフタレート樹脂を、第５図で示した
装置を使用し、第６図におけるような構造を有し
d1＝0.6mmφ、d2＝4.5mmφ、d3＝1.5mmφ、d4＝2.1
mmφ、l1＝5.0mm、l2＝1.5mm、l3＝2.5mm、θ＝25゜
の寸法であるノズルを用い、樹脂溶融温度290℃、
加圧窒素圧力2.5Kg／cm2．Ｇの条件下に噴射した。
エチレンテレフタレート樹脂を、第５図で示した
装置を使用し、第６図におけるような構造を有し
d1＝0.6mmφ、d2＝4.5mmφ、d3＝1.5mmφ、d4＝2.1
mmφ、l1＝5.0mm、l2＝1.5mm、l3＝2.5mm、θ＝25゜
の寸法であるノズルを用い、樹脂溶融温度290℃、
加圧窒素圧力2.5Kg／cm2．Ｇの条件下に噴射した。
得られた構造物は、第３図に示されるように不
均一形態の繊維、及び粒子状となつた。
均一形態の繊維、及び粒子状となつた。
比較例 ４
実施例３の連続的重縮合反応によつて得たポリ
エチレンテレフタレート樹脂を、加圧窒素圧力を
0.35Kg／cm2．Ｇとした以外は実施例３と全く同じ
方法、装置でノズル噴射した。
エチレンテレフタレート樹脂を、加圧窒素圧力を
0.35Kg／cm2．Ｇとした以外は実施例３と全く同じ
方法、装置でノズル噴射した。
噴射を始めると同時にノズル先端のテーパー部
に樹脂固形物が付着し、正常な噴射物の流れを阻
害した。このようにして得られた構造物は太さの
不均一なランダム繊維状と不均一形態の粒子状と
の混合物であり真球状微粉体は得られなかつた。
に樹脂固形物が付着し、正常な噴射物の流れを阻
害した。このようにして得られた構造物は太さの
不均一なランダム繊維状と不均一形態の粒子状と
の混合物であり真球状微粉体は得られなかつた。
比較例 ５
比較例１の重縮合反応によつて得たポリエチレ
ンテレフタレート樹脂を、予め回転力衝撃型の粉
砕機により８メツシユスクリーン通過まで粗粉砕
したのち、さらにボールミルにより乾式状態で微
粉砕し、篩分級により100ミクロン以下のポリエ
チレンテレフタレート樹脂微粉体とした。
ンテレフタレート樹脂を、予め回転力衝撃型の粉
砕機により８メツシユスクリーン通過まで粗粉砕
したのち、さらにボールミルにより乾式状態で微
粉砕し、篩分級により100ミクロン以下のポリエ
チレンテレフタレート樹脂微粉体とした。
この粉体の粒子構造は、第４図に示すように多
くの角をもつた破砕状であり、実施例１，２，及
び３で得た真球状微粉体に比べ、平滑性、なめら
かさ、感触性などに欠けるものであつた。
くの角をもつた破砕状であり、実施例１，２，及
び３で得た真球状微粉体に比べ、平滑性、なめら
かさ、感触性などに欠けるものであつた。
第１図、第２図、及び第３図は、ノズル噴射に
よる微粉体の拡大模写図、第４図は、粉砕状微粉
体の拡大模写図、第５図は、真球状微粉体を製造
するための装置の一例を示す。第６図は、真球状
微粉体を製造するためのノズル断面図の一例を示
す。
よる微粉体の拡大模写図、第４図は、粉砕状微粉
体の拡大模写図、第５図は、真球状微粉体を製造
するための装置の一例を示す。第６図は、真球状
微粉体を製造するためのノズル断面図の一例を示
す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 平均重合度30未満、又は還元粘度0.25未満の
ポリエステル樹脂を加熱溶融し、該溶融原料樹脂
を高速加圧気体の進行方向に対して30゜以上の入
射接触角θで該気体に衝突・合流させ、ノズルか
ら噴射せしめ、得られた最大粒径が100ミクロン
を越えない真球状微粉体を減圧下、又は加熱不活
性雰囲気下において固相重合させることを特徴と
する真球状ポリエステル樹脂微粉体の製造方法。 ２ 高速加圧気体が、少なくとも0.5Kg／cm2Ｇの
圧力でノズルに吹き込まれることを特徴とする特
許請求の範囲第１項に記載の製造方法。 ３ 原料のポリエステル樹脂がポリエチレンテレ
フタレート樹脂、又はエチレンテレフタレート単
位を主体として共重合ポリエステル樹脂である特
許請求の範囲第１項に記載の製造方法。 ４ 共重合ポリエステル樹脂が、ポリエチレンテ
レフタレートを主体とし、これにイソフタル酸、
アジピン酸、セバシン酸、ナフタリン―２，６―
ジカルボン酸、１，４―シクロヘキサンジカルボ
ン酸、コハク酸及びグルタール酸の中から選ばれ
た少なくとも１種のジカルボン酸成分と、トリメ
チレングリコール、テトラメチレングリコール、
ジエチレングリコール、シクロヘキサン―１，４
―ジメタノール、ペンタエリスリトール及びポリ
エチレングリコールの中から選ばれた少なくとも
１種のグリコール成分を共重合させたものである
特許請求の範囲第３項に記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5992180A JPS56157431A (en) | 1980-05-08 | 1980-05-08 | Fine resin powder and preparation thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5992180A JPS56157431A (en) | 1980-05-08 | 1980-05-08 | Fine resin powder and preparation thereof |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56157431A JPS56157431A (en) | 1981-12-04 |
| JPH0212975B2 true JPH0212975B2 (ja) | 1990-04-03 |
Family
ID=13127075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5992180A Granted JPS56157431A (en) | 1980-05-08 | 1980-05-08 | Fine resin powder and preparation thereof |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56157431A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0720927U (ja) * | 1993-09-28 | 1995-04-18 | ロフテー株式会社 | 組合せ枕 |
| WO2012128136A1 (ja) | 2011-03-18 | 2012-09-27 | 東レ株式会社 | 積層フィルムおよびその製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004012579A1 (de) * | 2004-03-12 | 2005-09-29 | Bühler AG | Verfahren zur Herstellung eines teilkristallinen Polykondensates |
| JP5779902B2 (ja) * | 2011-02-22 | 2015-09-16 | 株式会社リコー | 結晶性ポリエステル樹脂粒子の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS495453A (ja) * | 1972-05-09 | 1974-01-18 | ||
| JPS6031212B2 (ja) * | 1975-01-17 | 1985-07-20 | 株式会社クラレ | ポリエステル球状粉体の製造法 |
-
1980
- 1980-05-08 JP JP5992180A patent/JPS56157431A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0720927U (ja) * | 1993-09-28 | 1995-04-18 | ロフテー株式会社 | 組合せ枕 |
| WO2012128136A1 (ja) | 2011-03-18 | 2012-09-27 | 東レ株式会社 | 積層フィルムおよびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56157431A (en) | 1981-12-04 |
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