JPH02133155A - 連続鋳造スラブの縦割れ防止方法 - Google Patents
連続鋳造スラブの縦割れ防止方法Info
- Publication number
- JPH02133155A JPH02133155A JP28329288A JP28329288A JPH02133155A JP H02133155 A JPH02133155 A JP H02133155A JP 28329288 A JP28329288 A JP 28329288A JP 28329288 A JP28329288 A JP 28329288A JP H02133155 A JPH02133155 A JP H02133155A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- casting
- depth
- immersion nozzle
- molten steel
- meniscus
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は連続鋳造スラブの縦割れ防止方法に関する。
鯛を連続鋳造する場合、鋳型のＷＲ１１１条件や使用す
るパウダーの性伏等によってはスラブの長辺面中央部付
近に縦割れが発生することがある。このような縦割れが
生じると鋳片の手入れ工程が必要となり、更にはスラブ
を鋳造工程から熱延工程へ直接送り込むホットチャージ
やダイレクトロールができず、省エネルギー化の大きな
障害となる。
るパウダーの性伏等によってはスラブの長辺面中央部付
近に縦割れが発生することがある。このような縦割れが
生じると鋳片の手入れ工程が必要となり、更にはスラブ
を鋳造工程から熱延工程へ直接送り込むホットチャージ
やダイレクトロールができず、省エネルギー化の大きな
障害となる。
また、特に炭素含有率がα０９〜０１５重量％（以下単
に％と記載する）の中炭素鋼に前記の縦割れが発生し易
いが、これは前記範囲の炭素含有率を有する溶鋼が鋳型
内で凝固する場合、包晶反応が関与して不均一な凝固シ
ェルが生成し易く、熱応力により割れに至るものと考え
られ、成分的に回避困難な現象である。
に％と記載する）の中炭素鋼に前記の縦割れが発生し易
いが、これは前記範囲の炭素含有率を有する溶鋼が鋳型
内で凝固する場合、包晶反応が関与して不均一な凝固シ
ェルが生成し易く、熱応力により割れに至るものと考え
られ、成分的に回避困難な現象である。
従来、上記のような縦割れの防止手段として次のような
方法が知られていた。すなわち、（り 連続鋳造用パ
ウダーが鋳型と凝固シェルの間に均一な厚さで流入する
ようにパウダーの物性の適正化を図る方法、 （２） 鋳型の内面に熱伝導率の小さい合金を接合した
り、溝を形成するときにより鋳片からの抜熱量を低減し
、鋳片の冷却速度を低下させて凝固シェルの不均一な形
成を抑制する方法、 （３） 鋳型的金屑溶湯中へのガスの吹き込みや浸漬
ノズルの吐出口近傍における衝立板の配置により、浸漬
ノズルと鋳型長辺との間の溶湯を流動させる方法（特開
昭６１−１７２０８３号公報）、笠の方法が行なわれ、
あるいは提案されていた。
方法が知られていた。すなわち、（り 連続鋳造用パ
ウダーが鋳型と凝固シェルの間に均一な厚さで流入する
ようにパウダーの物性の適正化を図る方法、 （２） 鋳型の内面に熱伝導率の小さい合金を接合した
り、溝を形成するときにより鋳片からの抜熱量を低減し
、鋳片の冷却速度を低下させて凝固シェルの不均一な形
成を抑制する方法、 （３） 鋳型的金屑溶湯中へのガスの吹き込みや浸漬
ノズルの吐出口近傍における衝立板の配置により、浸漬
ノズルと鋳型長辺との間の溶湯を流動させる方法（特開
昭６１−１７２０８３号公報）、笠の方法が行なわれ、
あるいは提案されていた。
しかしながら、上記従来の方法においては次のような課
題があった。すなわち、前記（１）のパウダーの物性の
適正化を図る方法では、パウダーの物性を代表する値を
決めることは、鋳造中にパウダーの物性値が刻々変化す
るため非常に困難である。
題があった。すなわち、前記（１）のパウダーの物性の
適正化を図る方法では、パウダーの物性を代表する値を
決めることは、鋳造中にパウダーの物性値が刻々変化す
るため非常に困難である。
従ってパウダーの物性値の適正化によりスラブ表面に生
ずる縦割れを防止することは極めて難しい。
ずる縦割れを防止することは極めて難しい。
前記■の鋳片の冷却速度を低下させる方法では、同一鋳
型を用いて低炭素鋼その他のｖ４種を鋳造する場合、鋼
種により凝固シェルの成長が変化しブレークアウトを引
き起こし易くなる危険性がある。
型を用いて低炭素鋼その他のｖ４種を鋳造する場合、鋼
種により凝固シェルの成長が変化しブレークアウトを引
き起こし易くなる危険性がある。
また、前記（３）の溶湯へのガスの吹き込みや衝立板の
配置により浸漬ノズルと鋳型長辺間の金属溶湯を流動さ
せる方法では、溶湯例えば溶鋼の清浄度が低下するとい
う欠点がある。
配置により浸漬ノズルと鋳型長辺間の金属溶湯を流動さ
せる方法では、溶湯例えば溶鋼の清浄度が低下するとい
う欠点がある。
本発明は上記従来技術の課題を解決し、連続鋳造スラブ
の長辺面中央部付近に発生する縦割れを防止する方法を
提案することを目的としている。
の長辺面中央部付近に発生する縦割れを防止する方法を
提案することを目的としている。
（課題を解決するための手段〕
本発明者等は上記の課題を解決するため中炭素鋼の縦割
れ発生機構の解明を中心に実験、研究を重ねた結果、（
１）縦割れは鋳造開始から鋳造速度が徐々に増大し所定
の速度に達するまでの間に鋳造される鋳片部分（以下非
定常部という）に大半か発生すること、（２）縦割れが
発生した場合は鋳造初期の溶鋼メニスカス部における溶
鋼温度、特に浸漬ノズルと鋳型長辺間における溶鋼温度
が低いこと、及びメニスカス各部の温度差が大きいこと
等の事実を見い出した。上記の事実から、非定常部の鋳
造に相当する鋳造初期のメニスカス各部における溶鋼温
度の低下を防止及び均一にしてやればパウダーの滓化不
良が起こらず、鋳型と凝固シェルの間へのパウダーの均
一な流入が確保され、縦割れは発生しない、という考え
のらとに更に検討を続は本発明を完成した。すなわち本
発明は、溶鋼を浸漬ノズルを介して鋳型内に供給して連
続鋳造するに際し、鋳造速度が所定の速度に達するまで
の鋳造初期には浸漬ノズル深さを浅くシ、鋳造速度の上
昇に伴い徐々に深くし、所定の鋳造速度に達した時、所
定の浸漬ノズル深さとなるように浸漬ノズル深さをコン
トロールすること、及びメニスカス各部の溶鋼過熱度を
０℃以上に保つこと、ならびに、メニスカス各部の溶鋼
温度差を５℃以下にすることを特徴とする連続鋳造スラ
ブの縦割れ防止方法に関する。ここに、所定の鋳造速度
とは定常吠面において目標とする鋳造速度、＠鋼過熟度
とは溶鋼温度と液相線温度との差をいう。
れ発生機構の解明を中心に実験、研究を重ねた結果、（
１）縦割れは鋳造開始から鋳造速度が徐々に増大し所定
の速度に達するまでの間に鋳造される鋳片部分（以下非
定常部という）に大半か発生すること、（２）縦割れが
発生した場合は鋳造初期の溶鋼メニスカス部における溶
鋼温度、特に浸漬ノズルと鋳型長辺間における溶鋼温度
が低いこと、及びメニスカス各部の温度差が大きいこと
等の事実を見い出した。上記の事実から、非定常部の鋳
造に相当する鋳造初期のメニスカス各部における溶鋼温
度の低下を防止及び均一にしてやればパウダーの滓化不
良が起こらず、鋳型と凝固シェルの間へのパウダーの均
一な流入が確保され、縦割れは発生しない、という考え
のらとに更に検討を続は本発明を完成した。すなわち本
発明は、溶鋼を浸漬ノズルを介して鋳型内に供給して連
続鋳造するに際し、鋳造速度が所定の速度に達するまで
の鋳造初期には浸漬ノズル深さを浅くシ、鋳造速度の上
昇に伴い徐々に深くし、所定の鋳造速度に達した時、所
定の浸漬ノズル深さとなるように浸漬ノズル深さをコン
トロールすること、及びメニスカス各部の溶鋼過熱度を
０℃以上に保つこと、ならびに、メニスカス各部の溶鋼
温度差を５℃以下にすることを特徴とする連続鋳造スラ
ブの縦割れ防止方法に関する。ここに、所定の鋳造速度
とは定常吠面において目標とする鋳造速度、＠鋼過熟度
とは溶鋼温度と液相線温度との差をいう。
鋳造初期には浸漬ノズル深さを浅（するのは、次の理由
による。鋳造初期はブレークアウトを防止するため、鋳
片の凝固シェル厚さを十分発達させる必要がある。その
ためには鋳造速度を違（する必要がある。このとき浸漬
ノズル深さを深くすればメニスカス部の流速は遅く、メ
ニスカス温度は低下し、かつメニスカス各部の温度差が
大きくなる。したがってパウダーが十分溶融せず、鋳型
と凝固シェル間への流入が悪くなって縦割れが発生ずる
。好ましいノズル深さは、例えば鋳造速度が０５ｍ／分
の場合は、深くても１００＋＋ｎ、鋳造速度が１ｍ／分
の場合は、深（でも２００龍である。
による。鋳造初期はブレークアウトを防止するため、鋳
片の凝固シェル厚さを十分発達させる必要がある。その
ためには鋳造速度を違（する必要がある。このとき浸漬
ノズル深さを深くすればメニスカス部の流速は遅く、メ
ニスカス温度は低下し、かつメニスカス各部の温度差が
大きくなる。したがってパウダーが十分溶融せず、鋳型
と凝固シェル間への流入が悪くなって縦割れが発生ずる
。好ましいノズル深さは、例えば鋳造速度が０５ｍ／分
の場合は、深くても１００＋＋ｎ、鋳造速度が１ｍ／分
の場合は、深（でも２００龍である。
鋳造速度の上昇に伴い、ノズル深さを深くすると、適切
な溶鋼流速が得られる。すなわちノズル深さが浅すぎる
とメニスカス部の溶鋼流速が大きくなりすぎ、メニスカ
ス部の波立ちが起こり、鋳片肌を悪化する。好ましいノ
ズル深さは、鋳造速度が１．５ ｍ ／分の場合は２５
０■１以上である。
な溶鋼流速が得られる。すなわちノズル深さが浅すぎる
とメニスカス部の溶鋼流速が大きくなりすぎ、メニスカ
ス部の波立ちが起こり、鋳片肌を悪化する。好ましいノ
ズル深さは、鋳造速度が１．５ ｍ ／分の場合は２５
０■１以上である。
溶鋼過熱度を高くするとパウダーの十分な溶融状歯が得
られる。溶鋼過熱度が０℃未清ではメニスカスが一部凝
固を始めてパウダーが十分溶融しない。上限は特に規定
しないが、鋳込温度からおのずから定まる温度である。
られる。溶鋼過熱度が０℃未清ではメニスカスが一部凝
固を始めてパウダーが十分溶融しない。上限は特に規定
しないが、鋳込温度からおのずから定まる温度である。
メニスカス各部の温度差が均等であると凝固シェル厚さ
が均等に発達し、またパウダーの溶融吠聾が均等になる
。メニスカス各部の温度差が５℃を超えると凝固シェル
厚さの不均一が大きく、鋳片に縦割れが発生する。温度
の測定位置は任意で良いが、２点で測定する場合は浸漬
ノズル近傍と鋳型長辺の一幅部が便利な位置である。メ
ニスカス各部の測温はパターン計測法によっても良い。
が均等に発達し、またパウダーの溶融吠聾が均等になる
。メニスカス各部の温度差が５℃を超えると凝固シェル
厚さの不均一が大きく、鋳片に縦割れが発生する。温度
の測定位置は任意で良いが、２点で測定する場合は浸漬
ノズル近傍と鋳型長辺の一幅部が便利な位置である。メ
ニスカス各部の測温はパターン計測法によっても良い。
測定間隔は連続でも、間欠的でも良い。
以下、実施例に基づいて説明する。
湾曲半径１０ｍの２ストランド式連続鋳造機において、
第１表に示す成分ををする溶鋼を用い、第１ストランド
は浸漬ノズル深さを３００１で一定とした従来法で、第
２ストランドは本発明法を適用して、鋳片断面サイズが
２００■■Ｘ１６００■のスラブを鋳造速度１．７ｒｎ
／分で鋳造し、＠鋼過熟度及び縦割れ発生状況を調査し
た。本発明法におけるメニスカス温度の測定位置は浸漬
ノズルと鋳型長辺中央部間である。鋳造速度は第１図（
イ）に示すように鋳込長さの増大に伴って大きクシ、浸
漬ノズル深さは第１図（０）に示すように鋳造速度の上
昇に伴ない（鋳込長さの増大に伴ない）深くしていった
。
第１表に示す成分ををする溶鋼を用い、第１ストランド
は浸漬ノズル深さを３００１で一定とした従来法で、第
２ストランドは本発明法を適用して、鋳片断面サイズが
２００■■Ｘ１６００■のスラブを鋳造速度１．７ｒｎ
／分で鋳造し、＠鋼過熟度及び縦割れ発生状況を調査し
た。本発明法におけるメニスカス温度の測定位置は浸漬
ノズルと鋳型長辺中央部間である。鋳造速度は第１図（
イ）に示すように鋳込長さの増大に伴って大きクシ、浸
漬ノズル深さは第１図（０）に示すように鋳造速度の上
昇に伴ない（鋳込長さの増大に伴ない）深くしていった
。
第１表
（単位：％）
この時の溶鋼過熱度を第２図に示す。また、前記測温位
置と鋳型長辺の一幅部の温度差を第３図に示す。第２図
中の実線は本発明法を適用した場合、破線は従来法を適
用した場合である。同図から、溶鋼過熱度は従来法では
鋳込長さ０〜２０ｍの非定常部において０℃以下である
が、本発明法を適用した場合は０℃以上を示しているこ
とがわかる。第３図中の実線は本発明法を適用した場合
、破線は従来法を適用した場合である。同図から、従来
法では鋳込初期にはメニスカス部の温度差が大きく、本
発明法を適用した場合は５℃以下であることがわかる。
置と鋳型長辺の一幅部の温度差を第３図に示す。第２図
中の実線は本発明法を適用した場合、破線は従来法を適
用した場合である。同図から、溶鋼過熱度は従来法では
鋳込長さ０〜２０ｍの非定常部において０℃以下である
が、本発明法を適用した場合は０℃以上を示しているこ
とがわかる。第３図中の実線は本発明法を適用した場合
、破線は従来法を適用した場合である。同図から、従来
法では鋳込初期にはメニスカス部の温度差が大きく、本
発明法を適用した場合は５℃以下であることがわかる。
縦割れ発生状況の調査結果を第４図に示す。第４図中の
実線は本発明法を適用した場合、破線は従来法を適用し
た場合である。また、横軸は鋳込長さ、縦軸は縦割れの
発生状況をあられす縦割れコードである。同図から、従
来法では鋳込初期には縦割れが発生しているのに対し、
本発明法を適用した場合は鋳込初期から縦割れは殆んど
皆無となっていることがわかる。
実線は本発明法を適用した場合、破線は従来法を適用し
た場合である。また、横軸は鋳込長さ、縦軸は縦割れの
発生状況をあられす縦割れコードである。同図から、従
来法では鋳込初期には縦割れが発生しているのに対し、
本発明法を適用した場合は鋳込初期から縦割れは殆んど
皆無となっていることがわかる。
以上説明したように、連続鋳造スラブ製造の際、鋳造速
度に応じて浸漬ノズル深さ、メニスカス部の溶鋼過熱度
、メニスカス部の溶鋼温度差をコントロールする本発明
法を適用することによりスラブの縦割れを防止すること
ができる。その結果、鋳造工程終了後ホットチャージや
ダイレクトロールが可能となり、大幅な省エネルギー
コスト低減をはかることが可能で、工業上の価値は極め
て大きい。
度に応じて浸漬ノズル深さ、メニスカス部の溶鋼過熱度
、メニスカス部の溶鋼温度差をコントロールする本発明
法を適用することによりスラブの縦割れを防止すること
ができる。その結果、鋳造工程終了後ホットチャージや
ダイレクトロールが可能となり、大幅な省エネルギー
コスト低減をはかることが可能で、工業上の価値は極め
て大きい。
第１図〜第４図は本発明の実施例についての説明図で、
第１図（イ）は鋳込長さに対する鋳造速度を、第１図（
ロ）は鋳込長さに対する浸漬ノズル深さを示す線図、第
２図は鋳込長さと溶鋼過熱度の関係を示す線図、第３図
は鋳込長さとメニスカス部の温度差の関係を示す線図、
第４図は縦割れ発生状況を示す線図である。 第 図 とテ げＪ 図 銃 込 表 さ （′ＷＬ） 第 図 第 図 ／ Ｄ ２０ ３０鉤 Δ ｋ
き（％ｐ
第１図（イ）は鋳込長さに対する鋳造速度を、第１図（
ロ）は鋳込長さに対する浸漬ノズル深さを示す線図、第
２図は鋳込長さと溶鋼過熱度の関係を示す線図、第３図
は鋳込長さとメニスカス部の温度差の関係を示す線図、
第４図は縦割れ発生状況を示す線図である。 第 図 とテ げＪ 図 銃 込 表 さ （′ＷＬ） 第 図 第 図 ／ Ｄ ２０ ３０鉤 Δ ｋ
き（％ｐ
Claims (3)
- （１）溶鋼を浸漬ノズルを介して鋳型内に供給して連続
鋳造するに際し、鋳造速度が所定の速度に達するまでの
鋳造初期には浸漬ノズル深さを浅くし、鋳造速度の上昇
に伴い徐々に深くし、所定の鋳造速度に達した時、所定
の浸漬ノズル深さとなるように浸漬ノズル深さをコント
ロールすることを特徴とする連続鋳造スラブの縦割れ防
止方法。 - （２）浸漬ノズル深さのコントロールを、メニスカス各
部の溶鋼過熱度を０℃以上に保つようにしで行なうこと
を特徴とする請求項第１項記載の連続鋳造スラブの縦割
れ防止方法。 - （３）浸漬ノズル深さのコントロールを、メニスカス各
部の溶鋼温度差が５℃以下になるようにして行なうこと
を特徴とする請求項第１項記載の連続鋳造スラブの縦割
れ防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28329288A JPH02133155A (ja) | 1988-11-09 | 1988-11-09 | 連続鋳造スラブの縦割れ防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28329288A JPH02133155A (ja) | 1988-11-09 | 1988-11-09 | 連続鋳造スラブの縦割れ防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02133155A true JPH02133155A (ja) | 1990-05-22 |
Family
ID=17663559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28329288A Pending JPH02133155A (ja) | 1988-11-09 | 1988-11-09 | 連続鋳造スラブの縦割れ防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02133155A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110640106A (zh) * | 2019-09-12 | 2020-01-03 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种减少宽厚板连铸坯表面纵裂纹的开浇方法 |
-
1988
- 1988-11-09 JP JP28329288A patent/JPH02133155A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110640106A (zh) * | 2019-09-12 | 2020-01-03 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种减少宽厚板连铸坯表面纵裂纹的开浇方法 |
| CN110640106B (zh) * | 2019-09-12 | 2021-07-13 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种减少宽厚板连铸坯表面纵裂纹的开浇方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2019515797A (ja) | モールドフラックス及びこれを利用した鋳造方法 | |
| JP2727887B2 (ja) | 水平連続鋳造法 | |
| JPH02133155A (ja) | 連続鋳造スラブの縦割れ防止方法 | |
| JP4836303B2 (ja) | 連続鋳造鋳型 | |
| JPH01210157A (ja) | 連続鋳造スラブの表面縦割れ防止方法 | |
| JP3022211B2 (ja) | 丸ビレット鋳片の連続鋳造用鋳型及びその鋳型を用いた連続鋳造方法 | |
| JPH07132349A (ja) | 双ロール式連続鋳造方法 | |
| RU2043832C1 (ru) | Способ непрерывной разливки металла | |
| US4566524A (en) | Method of and apparatus for casting a compound metal bar | |
| JP4451798B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| SU806236A1 (ru) | Способ непрерывного лить слитков | |
| JPH03210950A (ja) | 連続鋳造用パウダー | |
| JP3101069B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JP4036033B2 (ja) | 中炭素鋼の高速鋳造方法 | |
| JPH0318979B2 (ja) | ||
| JP2001276958A (ja) | 連続鋳造鋳鉄及びその製造方法 | |
| JPH06246404A (ja) | 連続鋳造用タンディッシュ | |
| US4679613A (en) | Method of and apparatus for casting a compound metal bar | |
| JPH01202349A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JP2003170259A (ja) | 中炭素鋼スラブの高速鋳造方法 | |
| JPH06246406A (ja) | 連続鋳造鋳型内の溶鋼過熱度調整方法 | |
| JPH01170551A (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型 | |
| RU2022692C1 (ru) | Способ непрерывного литья стальных заготовок | |
| JPS60137562A (ja) | 薄板連続鋳造方法 | |
| JPH01299744A (ja) | 連続鋳造スラブの表面縦割れ防止方法 |