JPH0214307B2 - - Google Patents
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- JPH0214307B2 JPH0214307B2 JP12056785A JP12056785A JPH0214307B2 JP H0214307 B2 JPH0214307 B2 JP H0214307B2 JP 12056785 A JP12056785 A JP 12056785A JP 12056785 A JP12056785 A JP 12056785A JP H0214307 B2 JPH0214307 B2 JP H0214307B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cement
- weight
- product
- parts
- glaze
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Aftertreatments Of Artificial And Natural Stones (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明はセメント製品の製造方法、とりわけ耐
候性、耐摩耗性および耐薬品性に優れた施釉面を
有する旋釉セメント製品の製造を可能にするよう
なセメント製品の製造方法に係る。 〔従来の技術〕 従来、セメント製品に表面仕上げをする必要が
あるときは塗装仕上げによるのが通常であつた。
しかし塗料は耐候性、耐摩耗性或いは耐薬品性に
おいて劣るため、期間を経るにつれてセメント製
品の塗装面が変褪色し却つて美観上問題を生じる
ことがある。 そこでこのような問題を解決するためセメント
製品の表面を施釉仕上げする方法が提案されてい
る。即ち、型枠に流し込む方法によつてセメント
混練物を所望形状に成形し水和硬化させることに
より得られたセメント硬化物にリン酸系のフリツ
ト釉を施した後、650℃以下の低温で焼成して前
記釉薬をセメント硬化物の表面に融着させるよう
にする方法がそれである。〔例えば、イー・トー
バー、デー・エヌ・クルツク、エム・ジユー・ム
レー「施釉コンクリート」（建築技術、No.238、
1971年６月号、157〜161頁）等参照〕 〔発明が解決しようとする問題点〕 従来のセメント製品の表面の施釉仕上げ方法
が、リン酸系のフリツト釉を用い、650℃以下の
低温で焼成を行なう理由は、例えばポルトランド
系のセメント製品を高温で加熱した場合には、珪
酸石灰の水和により生じたCa（OH）2がCaOと
H2Oに分解し、このときセメント製品の内部に
収縮変化が起こるため製品の機械的強度が著るし
く劣化するからである。〔例えば、前掲「施釉コ
ンクリート」157頁右欄；原田有・酒井亨「耐熱
コンクリートについて」（雑誌 工業と製品No.50
第119頁右欄；若林明「アルミナセメント硬化体
の高温性状について」（窯業協会誌69(2)1961第28
頁）参照〕。アルミナ系のセメント製品において
劣化現象を生じる化学的な理由は別であるが、高
温加熱により機械的強度の劣化が起きることはア
ルミナ系のセメント製品でも同様である。そこで
セメント製品を施釉仕上げするときには低温で溶
融するリン酸系のフリツト釉を使用する必要があ
るのである。 しかし上記リン酸系の釉薬は、通常使用されて
いる釉薬に比べると耐候性、耐摩耗性、耐薬品性
において劣るばかりでなく非常に高価であり、更
に製品の出来ばえも良くないという欠点があるた
め、前記の従来の方法は余り実用的ではなかつ
た。 〔問題点を解決するための手段〕 そこで、我々は上記の問題点を解決すべく鋭意
研究した結果、主原料としてのセメントと骨材と
水に必要に応じて補強材、混和材を加えた原料を
混練し、得られるセメント混練物を加圧成形し、
その成形体を予備的に水和硬化した後、650〜
1000℃の温度で焼成し、その焼成体を充分に水和
硬化すると共に、 骨材として、主鉱物が長石、石英またはムライ
トからなり、粘土鉱物、石灰、雲母および沸石類
の含有量が夫々単独で９重量％以下、合計で20重
量％以下であり、かつ下記化学組成； SiO2 40〜80重量％ Al2O3 10〜22重量％ CaO＋K2O＋Na2O ２〜20重量％ 燃焼損失 3.5重量％以下 を有する骨材を用いることによつて、 上記の如き従来の技術の問題点を解決すること
ができることを見い出し、本発明を完成するに到
つた。 この方法では、セメント製品の本来的な水和硬
化工程に先立つて焼成工程を行なうことにより、
焼成工程における前に述べたような機械的強度の
劣化という問題が解決される。焼成工程でセメン
ト組織が破壊されてもその後の水和硬化により強
度が回復するからである。その結果、このセメン
ト製品の製造方法では、溶融温度が650℃より高
い普通の釉薬を使用することが可能になり、安価
でかつ耐候性、耐摩耗性、耐薬品性に優れた施釉
面を有するセメント製品が得られた。但し、焼成
工程後に水和硬化を行なつても、用いる骨材の種
類によつては、強度回復の効果が発揮されないこ
とが見られた。そこで、我々はさらに鋭意研究を
行ない、前記の如き鉱物組成および化学組成を有
する骨材を用いれば、強度回復の効果が発揮され
ることを究明した。 本発明に用いるセメントはポルトランドセメン
ト、アルミナセメント、混合セメント等のいずれ
でもよい。 本発明に用いる骨材は、結晶質（鉱物質）と非
晶質から構成され、結晶質では長石、石英または
ムライトが主鉱物を成し、かつ粘土鉱物、石英、
雲母および沸石類の含有量が夫々単独で９重量％
以下、合計で20重量％以下でなければならず、ま
た結晶質と非晶質からなる全体の化学組成におい
て SiO2 40〜80重量％ Al2O3 10〜22重量％ CaO＋K2O＋Na2O ２〜20重量％ 燃焼損失 3.5重量％以下 の条件を満たすものでなければならない。 骨材のこれらの要件は、基本的に、骨材が焼成
工程において急激な膨張あるいは収縮を示さず、
その後の再養生工程でセメント製品の強度の回復
を許容するために必要なものである。そのため
に、骨材は、主として石英、長石、ムライト、等
の鉱物（結晶質）と非晶質とから構成され、かつ
上記化学組成の条件を満たすべきである。化学組
成においてSiO2の量が多いが、SiO2は非晶質と
して含まれるときにはあまり問題はないが、石英
として過剰に含まれると、石英は573℃で急激な
熱膨張収縮を起こすので不適当である。一方、粘
土鉱物、雲母、沸石類は焼成時に水を放出してそ
の結晶構造が破壊されて最終セメント製品の強度
低下をきたし、また石灰（CaCO3）は焼成時に
CO2を放出してCaOになり、再養生時に水と反応
してCa（OH）2になり、膨潤してセメント素地を
破壊するので、これらの影響を小さくするために
これらの含有量は上記の範囲内でなければならな
い。 このような条件を満たし本発明において骨材と
して用いることができる骨材の例を下記表に示
す。
候性、耐摩耗性および耐薬品性に優れた施釉面を
有する旋釉セメント製品の製造を可能にするよう
なセメント製品の製造方法に係る。 〔従来の技術〕 従来、セメント製品に表面仕上げをする必要が
あるときは塗装仕上げによるのが通常であつた。
しかし塗料は耐候性、耐摩耗性或いは耐薬品性に
おいて劣るため、期間を経るにつれてセメント製
品の塗装面が変褪色し却つて美観上問題を生じる
ことがある。 そこでこのような問題を解決するためセメント
製品の表面を施釉仕上げする方法が提案されてい
る。即ち、型枠に流し込む方法によつてセメント
混練物を所望形状に成形し水和硬化させることに
より得られたセメント硬化物にリン酸系のフリツ
ト釉を施した後、650℃以下の低温で焼成して前
記釉薬をセメント硬化物の表面に融着させるよう
にする方法がそれである。〔例えば、イー・トー
バー、デー・エヌ・クルツク、エム・ジユー・ム
レー「施釉コンクリート」（建築技術、No.238、
1971年６月号、157〜161頁）等参照〕 〔発明が解決しようとする問題点〕 従来のセメント製品の表面の施釉仕上げ方法
が、リン酸系のフリツト釉を用い、650℃以下の
低温で焼成を行なう理由は、例えばポルトランド
系のセメント製品を高温で加熱した場合には、珪
酸石灰の水和により生じたCa（OH）2がCaOと
H2Oに分解し、このときセメント製品の内部に
収縮変化が起こるため製品の機械的強度が著るし
く劣化するからである。〔例えば、前掲「施釉コ
ンクリート」157頁右欄；原田有・酒井亨「耐熱
コンクリートについて」（雑誌 工業と製品No.50
第119頁右欄；若林明「アルミナセメント硬化体
の高温性状について」（窯業協会誌69(2)1961第28
頁）参照〕。アルミナ系のセメント製品において
劣化現象を生じる化学的な理由は別であるが、高
温加熱により機械的強度の劣化が起きることはア
ルミナ系のセメント製品でも同様である。そこで
セメント製品を施釉仕上げするときには低温で溶
融するリン酸系のフリツト釉を使用する必要があ
るのである。 しかし上記リン酸系の釉薬は、通常使用されて
いる釉薬に比べると耐候性、耐摩耗性、耐薬品性
において劣るばかりでなく非常に高価であり、更
に製品の出来ばえも良くないという欠点があるた
め、前記の従来の方法は余り実用的ではなかつ
た。 〔問題点を解決するための手段〕 そこで、我々は上記の問題点を解決すべく鋭意
研究した結果、主原料としてのセメントと骨材と
水に必要に応じて補強材、混和材を加えた原料を
混練し、得られるセメント混練物を加圧成形し、
その成形体を予備的に水和硬化した後、650〜
1000℃の温度で焼成し、その焼成体を充分に水和
硬化すると共に、 骨材として、主鉱物が長石、石英またはムライ
トからなり、粘土鉱物、石灰、雲母および沸石類
の含有量が夫々単独で９重量％以下、合計で20重
量％以下であり、かつ下記化学組成； SiO2 40〜80重量％ Al2O3 10〜22重量％ CaO＋K2O＋Na2O ２〜20重量％ 燃焼損失 3.5重量％以下 を有する骨材を用いることによつて、 上記の如き従来の技術の問題点を解決すること
ができることを見い出し、本発明を完成するに到
つた。 この方法では、セメント製品の本来的な水和硬
化工程に先立つて焼成工程を行なうことにより、
焼成工程における前に述べたような機械的強度の
劣化という問題が解決される。焼成工程でセメン
ト組織が破壊されてもその後の水和硬化により強
度が回復するからである。その結果、このセメン
ト製品の製造方法では、溶融温度が650℃より高
い普通の釉薬を使用することが可能になり、安価
でかつ耐候性、耐摩耗性、耐薬品性に優れた施釉
面を有するセメント製品が得られた。但し、焼成
工程後に水和硬化を行なつても、用いる骨材の種
類によつては、強度回復の効果が発揮されないこ
とが見られた。そこで、我々はさらに鋭意研究を
行ない、前記の如き鉱物組成および化学組成を有
する骨材を用いれば、強度回復の効果が発揮され
ることを究明した。 本発明に用いるセメントはポルトランドセメン
ト、アルミナセメント、混合セメント等のいずれ
でもよい。 本発明に用いる骨材は、結晶質（鉱物質）と非
晶質から構成され、結晶質では長石、石英または
ムライトが主鉱物を成し、かつ粘土鉱物、石英、
雲母および沸石類の含有量が夫々単独で９重量％
以下、合計で20重量％以下でなければならず、ま
た結晶質と非晶質からなる全体の化学組成におい
て SiO2 40〜80重量％ Al2O3 10〜22重量％ CaO＋K2O＋Na2O ２〜20重量％ 燃焼損失 3.5重量％以下 の条件を満たすものでなければならない。 骨材のこれらの要件は、基本的に、骨材が焼成
工程において急激な膨張あるいは収縮を示さず、
その後の再養生工程でセメント製品の強度の回復
を許容するために必要なものである。そのため
に、骨材は、主として石英、長石、ムライト、等
の鉱物（結晶質）と非晶質とから構成され、かつ
上記化学組成の条件を満たすべきである。化学組
成においてSiO2の量が多いが、SiO2は非晶質と
して含まれるときにはあまり問題はないが、石英
として過剰に含まれると、石英は573℃で急激な
熱膨張収縮を起こすので不適当である。一方、粘
土鉱物、雲母、沸石類は焼成時に水を放出してそ
の結晶構造が破壊されて最終セメント製品の強度
低下をきたし、また石灰（CaCO3）は焼成時に
CO2を放出してCaOになり、再養生時に水と反応
してCa（OH）2になり、膨潤してセメント素地を
破壊するので、これらの影響を小さくするために
これらの含有量は上記の範囲内でなければならな
い。 このような条件を満たし本発明において骨材と
して用いることができる骨材の例を下記表に示
す。
実施例において％および部は特にことわらない
限り重量基準である。 実施例 １ 石英、ムライトを主鉱物とし、粘土鉱物、石
英、雲母、沸石類を含有せず、SiO272％、
Al2O320％、（CaO＋K2O＋Na2O）３％、燃焼損
失０％の化学組成を有する磁器質シヤモツトを用
い、普通ポルトランドセメント100部、磁器質シ
ヤモツト（粒径1.2mm以下）100部、水45部を混練
機で５分間混練した後、プレス圧50Kgｆ／cm2、保
持時間10秒にて305×315×12mm板状成形体を得
た。前養生として、４時間気中放置、12時間湿潤
気中養生後、150℃で４時間乾燥し、フリツト100
部、蛙目粘土５部、顔料５部、メチルセルロース
0.3部からなる釉薬を施釉した。それから、ロー
ラーハースキルン（RHK）で最高温度850℃に設
定し２時間焼成した。後養生として、水中に10分
間浸漬後、60℃100％RHの蒸気養生を４日間行
なつて完成品を得た。 得られた施釉セメント製品を東京衡機(株)製小型
材料試験機FS−500（商品名）を用いて、スパン
間隔90mm、荷重速度10mm／分にて曲げ強度を測定
したところ、σb＝160Kgｆ／cm2であつた。 釉面には幅30μｍ程度の目視し得る貫入が見ら
れた。しかし、製品の釉面を33vol％−HCl水溶
液に24時間接触させたが、釉薬に変化は見られ
ず、耐蝕性に優れた釉であることが示された。な
お、このセメント製品のセメント素地の熱膨張係
数は7.5×10-6／℃、釉薬の熱膨張係数は8.0×
10-6／℃であつた。 なお、上記と同じ原料組成物を、従来のセメン
ト製品の製造手法に従い、混練、成形（上記と同
じ形状）、養成（上記後養生と同じ条件）して得
たセメント製品の曲げ強度はσb＝150Kgｆ／cm2で
あつた。 実施例 ２ 長石を主鉱物とし、粘土鉱物、石灰、雲母、沸
石類を極少量含有する、SiO262％、Al2O319％、
（CaO＋K2O＋Ｎ、a2O）11％、燃焼損失0.4％の
化学組成を有する安山岩砕石（粒径2.5mm以下）
を骨材として用い、普通ポルトランドセメント
100部、水45部に対して骨材200部を混練した以
外、実施例１同様の手順で施釉セメント製品を得
た。 その曲げ強度はσb＝150Kgｆ／cm2であつた。釉
面には貫入がみられ、セメント素地の熱膨張係数
は7.0×10-6／℃であつた。また、実施例１同様
のHCl水溶液浸漬において釉薬面に変化は見られ
なかつた。 実施例 ３ 石英を主鉱物とし、粘土鉱物、石灰、雲母、沸
石類を殆ど含有せず、SiO272％、Al2O313％、
（CaO＋K2O＋Na2O）８％、燃焼損失８％の化
学組成を有する硬質砂岩（粒径2.5mm以下）を用
い、普通ポルトランドセメント100部、硬質砂岩
150部、アスベスト５部、メチルセルロース２部、
水35部を混練し、押出成形機（本田鉄工株式会社
製の商品名Ｄ−100）で900×100×10mmの長尺板
状体を得、以降実施例１と同様の手順で施釉セメ
ント製品を得た。 その曲げ強度はσb＝100Kgｆ／cm2であつた。釉
面には貫入は見られなかつた。実施例１同様に
HCl水溶液に浸漬したが釉薬面に変化は見られな
かつた。 実施例 ４ 普通ポルトランドセメント100部、実施例２で
用いたのと同じ安山岩砕石160部、珪砂（６号、
粒径0.25〜0.5mm）40部、水55部を混練し、以降
実施例１と同様にして施釉セメント製品を得た。 得られた製品の曲げ強度はσb＝130Kgｆ／cm2で
あつた。また、後養生後釉面には貫入が見られ
ず、セメント素地の熱膨張係数は8.5×10-6／℃
であつた。この製品もHCl水溶液への浸漬におい
て釉面に変化は認められなかつた。 実施例 ５ 普通ポルトランドセメント100部、実施例１で
用いたと同じ磁器質シヤモツト60部、珪砂（６
号）40部、石綿５部、メチルセルロース1.9部、
水32部、ステンレススチール繊維（Ｔ×Ｗ×Ｌ＝
0.3×0.5×10.0mm）10部をオムニミキサで混練し、
実施例３と同じ押出成形機で900×100×10mmの長
尺板状物に成形した後、前養生として湿布で覆つ
て14時間気中放置し、24時間湿潤気中養生し、以
降は実施例１と同様の手順に従い施釉セメント製
品を作成した。 得られた製品の曲げ強度はσb＝170Kgｆ／cm2で
あつた。釉面に貫入は見られず、セメント素地の
熱膨張係数は9.0×10-6／℃であつた。この製品
の釉面も実施例１同様のHCl浸漬により変化は見
られなかつた。 実施例 ６ 普通ポルトランドセメント100部、実施例１で
用いたのと同じ磁器質シヤモツト（粒径1.2mm以
下）75部、実施例３で用いたのと同じ硬質砂岩
（粒径2.5mm以下）75部、石綿５部、メチルセルロ
ース1.9部、実施例５で用いたのと同じステンレ
ススチール繊維３部、水35部をオムニミキサーで
混練し、以降実施例５同様の手順に従つて施釉セ
メント製品を作成した。 得られた製品の曲げ強度はσb＝160Kgｆ／cm2で
あつた。釉面に貫入は見られず、セメント素地の
熱膨張係数は8.9×10-6／℃であつた。この製品
の釉面も実施例１同様のHCl浸漬により変化は見
られなかつた。 実施例 ７ 実施例４と同様にして前養生を終了した予備的
硬化体を、施釉することなく、シヤツトル炉で最
高870℃に昇温し、液体プロパンガス（LPG）：
窒素ガス＝１：３のガスを水中に通して湿ガスと
したものを炉中に吹き込み、30分間燻化処理し
た。その後、200℃に冷えた時点で炉から取り出
し、後養生として、実施例１と同様に水中に10分
間浸漬後、60℃100％RHの蒸気養生を４日間行
なつた。 こうして表面に燻化処理でできた炭素被膜を持
つセメント製品が得られ、その曲げ強度はσb＝
130Kgｆ／cm2であつた。 比較例 石英を主鉱物とし、SiO289.7％、Al2O33.6％、
CaO＋K2O＋Na2O1.8％、燃焼損失0.7％の化学
組成をする粒径2.5mmの砂岩を骨材として用い、
セメント100部、砂岩200部、水50部を混練し、実
施例１と同様の手順で施釉セメント製品を得た。 その曲げ強度はσb＝65Kgｆ／cm2であつた。 〔発明の効果〕 本発明により、650〜1000℃の高温焼成されて
も強度が低下することなく高強度を有するセメン
ト製品が提供され、その結果、安価でかつ耐候
性、耐摩耗性、耐薬品性において優れる施釉面を
提供する釉薬を施した施釉セメント製品が得られ
る。
限り重量基準である。 実施例 １ 石英、ムライトを主鉱物とし、粘土鉱物、石
英、雲母、沸石類を含有せず、SiO272％、
Al2O320％、（CaO＋K2O＋Na2O）３％、燃焼損
失０％の化学組成を有する磁器質シヤモツトを用
い、普通ポルトランドセメント100部、磁器質シ
ヤモツト（粒径1.2mm以下）100部、水45部を混練
機で５分間混練した後、プレス圧50Kgｆ／cm2、保
持時間10秒にて305×315×12mm板状成形体を得
た。前養生として、４時間気中放置、12時間湿潤
気中養生後、150℃で４時間乾燥し、フリツト100
部、蛙目粘土５部、顔料５部、メチルセルロース
0.3部からなる釉薬を施釉した。それから、ロー
ラーハースキルン（RHK）で最高温度850℃に設
定し２時間焼成した。後養生として、水中に10分
間浸漬後、60℃100％RHの蒸気養生を４日間行
なつて完成品を得た。 得られた施釉セメント製品を東京衡機(株)製小型
材料試験機FS−500（商品名）を用いて、スパン
間隔90mm、荷重速度10mm／分にて曲げ強度を測定
したところ、σb＝160Kgｆ／cm2であつた。 釉面には幅30μｍ程度の目視し得る貫入が見ら
れた。しかし、製品の釉面を33vol％−HCl水溶
液に24時間接触させたが、釉薬に変化は見られ
ず、耐蝕性に優れた釉であることが示された。な
お、このセメント製品のセメント素地の熱膨張係
数は7.5×10-6／℃、釉薬の熱膨張係数は8.0×
10-6／℃であつた。 なお、上記と同じ原料組成物を、従来のセメン
ト製品の製造手法に従い、混練、成形（上記と同
じ形状）、養成（上記後養生と同じ条件）して得
たセメント製品の曲げ強度はσb＝150Kgｆ／cm2で
あつた。 実施例 ２ 長石を主鉱物とし、粘土鉱物、石灰、雲母、沸
石類を極少量含有する、SiO262％、Al2O319％、
（CaO＋K2O＋Ｎ、a2O）11％、燃焼損失0.4％の
化学組成を有する安山岩砕石（粒径2.5mm以下）
を骨材として用い、普通ポルトランドセメント
100部、水45部に対して骨材200部を混練した以
外、実施例１同様の手順で施釉セメント製品を得
た。 その曲げ強度はσb＝150Kgｆ／cm2であつた。釉
面には貫入がみられ、セメント素地の熱膨張係数
は7.0×10-6／℃であつた。また、実施例１同様
のHCl水溶液浸漬において釉薬面に変化は見られ
なかつた。 実施例 ３ 石英を主鉱物とし、粘土鉱物、石灰、雲母、沸
石類を殆ど含有せず、SiO272％、Al2O313％、
（CaO＋K2O＋Na2O）８％、燃焼損失８％の化
学組成を有する硬質砂岩（粒径2.5mm以下）を用
い、普通ポルトランドセメント100部、硬質砂岩
150部、アスベスト５部、メチルセルロース２部、
水35部を混練し、押出成形機（本田鉄工株式会社
製の商品名Ｄ−100）で900×100×10mmの長尺板
状体を得、以降実施例１と同様の手順で施釉セメ
ント製品を得た。 その曲げ強度はσb＝100Kgｆ／cm2であつた。釉
面には貫入は見られなかつた。実施例１同様に
HCl水溶液に浸漬したが釉薬面に変化は見られな
かつた。 実施例 ４ 普通ポルトランドセメント100部、実施例２で
用いたのと同じ安山岩砕石160部、珪砂（６号、
粒径0.25〜0.5mm）40部、水55部を混練し、以降
実施例１と同様にして施釉セメント製品を得た。 得られた製品の曲げ強度はσb＝130Kgｆ／cm2で
あつた。また、後養生後釉面には貫入が見られ
ず、セメント素地の熱膨張係数は8.5×10-6／℃
であつた。この製品もHCl水溶液への浸漬におい
て釉面に変化は認められなかつた。 実施例 ５ 普通ポルトランドセメント100部、実施例１で
用いたと同じ磁器質シヤモツト60部、珪砂（６
号）40部、石綿５部、メチルセルロース1.9部、
水32部、ステンレススチール繊維（Ｔ×Ｗ×Ｌ＝
0.3×0.5×10.0mm）10部をオムニミキサで混練し、
実施例３と同じ押出成形機で900×100×10mmの長
尺板状物に成形した後、前養生として湿布で覆つ
て14時間気中放置し、24時間湿潤気中養生し、以
降は実施例１と同様の手順に従い施釉セメント製
品を作成した。 得られた製品の曲げ強度はσb＝170Kgｆ／cm2で
あつた。釉面に貫入は見られず、セメント素地の
熱膨張係数は9.0×10-6／℃であつた。この製品
の釉面も実施例１同様のHCl浸漬により変化は見
られなかつた。 実施例 ６ 普通ポルトランドセメント100部、実施例１で
用いたのと同じ磁器質シヤモツト（粒径1.2mm以
下）75部、実施例３で用いたのと同じ硬質砂岩
（粒径2.5mm以下）75部、石綿５部、メチルセルロ
ース1.9部、実施例５で用いたのと同じステンレ
ススチール繊維３部、水35部をオムニミキサーで
混練し、以降実施例５同様の手順に従つて施釉セ
メント製品を作成した。 得られた製品の曲げ強度はσb＝160Kgｆ／cm2で
あつた。釉面に貫入は見られず、セメント素地の
熱膨張係数は8.9×10-6／℃であつた。この製品
の釉面も実施例１同様のHCl浸漬により変化は見
られなかつた。 実施例 ７ 実施例４と同様にして前養生を終了した予備的
硬化体を、施釉することなく、シヤツトル炉で最
高870℃に昇温し、液体プロパンガス（LPG）：
窒素ガス＝１：３のガスを水中に通して湿ガスと
したものを炉中に吹き込み、30分間燻化処理し
た。その後、200℃に冷えた時点で炉から取り出
し、後養生として、実施例１と同様に水中に10分
間浸漬後、60℃100％RHの蒸気養生を４日間行
なつた。 こうして表面に燻化処理でできた炭素被膜を持
つセメント製品が得られ、その曲げ強度はσb＝
130Kgｆ／cm2であつた。 比較例 石英を主鉱物とし、SiO289.7％、Al2O33.6％、
CaO＋K2O＋Na2O1.8％、燃焼損失0.7％の化学
組成をする粒径2.5mmの砂岩を骨材として用い、
セメント100部、砂岩200部、水50部を混練し、実
施例１と同様の手順で施釉セメント製品を得た。 その曲げ強度はσb＝65Kgｆ／cm2であつた。 〔発明の効果〕 本発明により、650〜1000℃の高温焼成されて
も強度が低下することなく高強度を有するセメン
ト製品が提供され、その結果、安価でかつ耐候
性、耐摩耗性、耐薬品性において優れる施釉面を
提供する釉薬を施した施釉セメント製品が得られ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 主鉱物が長石、石英またはムライトからな
り、粘土鉱物、石灰、雲母および沸石類の含有量
が夫々単独で９重量％以下、合計で20重量％以下
であり、かつ下記化学組成： SiO2 40〜80重量％ Al2O3 10〜22重量％ CaO＋K2O＋Na2O ２〜20重量％ 燃焼損失 3.5重量％以下 を有する骨材と、セメントと水を原料として必要
に応じて補強材、混和材を加えた原料を混練し、
そのセメント混練物を加圧成形し、得られる成形
体を予備的に水和硬化した後、650〜1000℃の温
度で焼成し、それからその焼成体を充分に水和硬
化することを特徴とするセメント製品の製造方
法。 ２ 前記予備的水和硬化工程後前記焼成工程の前
または途中に、該予備的水和硬化した前記成形体
の所要表面に釉薬を施す工程を更に含み、その結
果該焼成工程において該釉薬が前記焼成体の表面
に融着し、最終的に施釉セメント製品を提供する
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のセ
メント製品の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12056785A JPS61281056A (ja) | 1985-06-05 | 1985-06-05 | セメント製品の製造方法 |
| CN85105963A CN85105963B (zh) | 1985-06-05 | 1985-08-06 | 生产水硬性水泥混凝土制品的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12056785A JPS61281056A (ja) | 1985-06-05 | 1985-06-05 | セメント製品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61281056A JPS61281056A (ja) | 1986-12-11 |
| JPH0214307B2 true JPH0214307B2 (ja) | 1990-04-06 |
Family
ID=14789500
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12056785A Granted JPS61281056A (ja) | 1985-06-05 | 1985-06-05 | セメント製品の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61281056A (ja) |
| CN (1) | CN85105963B (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1048965C (zh) * | 1995-10-24 | 2000-02-02 | 淄博市张店特种水泥工业集团公司 | 一种油井水泥 |
| US20200095166A1 (en) * | 2017-03-29 | 2020-03-26 | Kusunoki Sekkai Co. Ltd. | Molded article using hydraulic lime and method for producing same |
| CN117567176B (zh) * | 2023-12-04 | 2024-10-22 | 水利部交通运输部国家能源局南京水利科学研究院 | 一种水工混凝土低温熔融抗冲磨修补防护层及其施工方法 |
-
1985
- 1985-06-05 JP JP12056785A patent/JPS61281056A/ja active Granted
- 1985-08-06 CN CN85105963A patent/CN85105963B/zh not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61281056A (ja) | 1986-12-11 |
| CN85105963A (zh) | 1986-12-03 |
| CN85105963B (zh) | 1987-10-28 |
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Legal Events
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