JPH0216109A - ポリ塩化ビニル系樹脂の製造方法 - Google Patents
ポリ塩化ビニル系樹脂の製造方法Info
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- JPH0216109A JPH0216109A JP63165878A JP16587888A JPH0216109A JP H0216109 A JPH0216109 A JP H0216109A JP 63165878 A JP63165878 A JP 63165878A JP 16587888 A JP16587888 A JP 16587888A JP H0216109 A JPH0216109 A JP H0216109A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F214/00—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen
- C08F214/02—Monomers containing chlorine
- C08F214/04—Monomers containing two carbon atoms
- C08F214/06—Vinyl chloride
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F222/00—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a carboxyl radical and containing at least one other carboxyl radical in the molecule; Salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof
- C08F222/36—Amides or imides
- C08F222/40—Imides, e.g. cyclic imides
- C08F222/402—Alkyl substituted imides
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、仮、ンート、フィルム、異ｊ１３品、バイブ
、ブロー成型品等に関し、耐熱変形性および加」二性に
優れた塩化ビニル系樹脂の製造方法に関するものである
。
、ブロー成型品等に関し、耐熱変形性および加」二性に
優れた塩化ビニル系樹脂の製造方法に関するものである
。
［従来の技術］
これまでにポリ塩化ビニルの耐熱変形性を改良するため
には、ポリ塩化ビニルを後塩素化したりあるいはこの、
後塩素化されたポリ塩化ビニル（以下、塩素化塩ビと省
略）をポリ塩化ビニルと任意の割合いでブレンドして使
用する手法がとられてきた。
には、ポリ塩化ビニルを後塩素化したりあるいはこの、
後塩素化されたポリ塩化ビニル（以下、塩素化塩ビと省
略）をポリ塩化ビニルと任意の割合いでブレンドして使
用する手法がとられてきた。
一方、特公昭４１−９５５１号公報あるいは、特公昭４
４−１２４３３号公報に記載される方法ては、塩化ビニ
ルとＮ−置換マレイミドを共重合する方法か示されてい
る。
４−１２４３３号公報に記載される方法ては、塩化ビニ
ルとＮ−置換マレイミドを共重合する方法か示されてい
る。
〔発明が解決しようとする課題］
ポリ塩化ビニルの耐熱変形性を改良するために塩素化塩
ビを使用した場合 ■ 実際に加工する場合の加工幅が狭い。
ビを使用した場合 ■ 実際に加工する場合の加工幅が狭い。
■ 加工熱安定性が悪く青色が著しい。
■ 高温度での熱収縮が大きい。
等の欠点を有する。
一方、特公昭４１−９５５１号公報あるいは、特公昭４
４−１２４３３号公報に記載される塩化ビニルとＮ−置
換マレイミド共重合体においては塩素化塩ビに見られる
様な欠点は、ある程度まで改良できるが、耐熱変形性を
高めるため導入した剛直成分の、Ｎ−置換マレイミドの
影響により熱溶融性が悪化し、加工生産性の低下あるい
は、高温に長時間さらされるためにおこる着色等の問題
点か新たに生じてくる。
４−１２４３３号公報に記載される塩化ビニルとＮ−置
換マレイミド共重合体においては塩素化塩ビに見られる
様な欠点は、ある程度まで改良できるが、耐熱変形性を
高めるため導入した剛直成分の、Ｎ−置換マレイミドの
影響により熱溶融性が悪化し、加工生産性の低下あるい
は、高温に長時間さらされるためにおこる着色等の問題
点か新たに生じてくる。
この様な欠点を改良するために、特公昭４４−１２４３
３号公報に記載される方法では、Ｎ−置換マレイミドの
種類を限定している。さらに、成型加工品の固有容色を
避けるため組合温度は、１０℃〜４０℃の温度で行うの
が望ましいとしている。
３号公報に記載される方法では、Ｎ−置換マレイミドの
種類を限定している。さらに、成型加工品の固有容色を
避けるため組合温度は、１０℃〜４０℃の温度で行うの
が望ましいとしている。
しかしこの方法においては、Ｎ−置換マレイミドか限定
される事、また重合性が極めて悪く、しかも工業的に製
造する場合、設備上の問題点から実際的ではない。
される事、また重合性が極めて悪く、しかも工業的に製
造する場合、設備上の問題点から実際的ではない。
また、特開昭６１−２２１２０９号公報に記載される方
法では、連鎖移動剤を共存させ、４０°Ｃ以下のと文で
重合を行う事により前記のような問題を改良できるとし
ている。しかし、この場合も重合性が悪く、また破壊的
連鎖移動を避けるために連鎖移動剤の種類が限定され、
加工性改良に十分な効果が得られない等の問題を生じて
くる。
法では、連鎖移動剤を共存させ、４０°Ｃ以下のと文で
重合を行う事により前記のような問題を改良できるとし
ている。しかし、この場合も重合性が悪く、また破壊的
連鎖移動を避けるために連鎖移動剤の種類が限定され、
加工性改良に十分な効果が得られない等の問題を生じて
くる。
本発明の目的は、従来の方法より簡便で実際の製造設備
に十分対応可能な方法であり、かつ重合性をＯ１下させ
る＋Ｊｉなく加工性および耐熱変形性に優れた塩化ビニ
ル系樹脂を製造する事ができる方ｌ去を提１％すること
にある。
に十分対応可能な方法であり、かつ重合性をＯ１下させ
る＋Ｊｉなく加工性および耐熱変形性に優れた塩化ビニ
ル系樹脂を製造する事ができる方ｌ去を提１％すること
にある。
〔課題を解決するための手段］
本発明は、前記の塩化ビニル−Ｎ−置換マレイミド共重
合体の課題を解決するものとして、塩化ビニルとＮ−置
換マレイミドを共重合させる際分子−中に水酸基を有す
る液状有機化合物−水系媒体によりエマルジョン化され
たＮ−置換マレイミドを用いる事により、共重合体内に
おけるＮ−置換マレイミドの均一分散性が高められ、加
工性および耐熱変形性に優れた塩化ビニル系樹脂を製造
する方法を提供するものである。以下に本発明の構成要
件を更に詳しく説明する。
合体の課題を解決するものとして、塩化ビニルとＮ−置
換マレイミドを共重合させる際分子−中に水酸基を有す
る液状有機化合物−水系媒体によりエマルジョン化され
たＮ−置換マレイミドを用いる事により、共重合体内に
おけるＮ−置換マレイミドの均一分散性が高められ、加
工性および耐熱変形性に優れた塩化ビニル系樹脂を製造
する方法を提供するものである。以下に本発明の構成要
件を更に詳しく説明する。
本発明において用いられるＮ−置換マレイミドは、−数
式（１） ％式％ 〔式中、Ｘは炭素原子数１〜３０の置換又は、非置換の
鎖状もしくは環状の脂肪族基又は芳容族基であり、Ｒお
よびＲ′は同一でも異なっても良く、水素、フッ素、塩
素もしくは臭素の原子、シアノ基または炭素原子数３以
下のアルキル基である。〕で表されるものであり具体的
例としてはＮ−フェニルマレイミド Ｎ−（ｏ、ｍ、ｐ） 一メチルフェニルマレイミド Ｎ−（ｏ、ｍ、ｐ） 一メトキシメチルフェニルマレイミド Ｎ−（ｏ、ｍ、ｐ） −クロロフェニルマレイミド Ｎ−メチルマレイミド Ｎ−ｎ−プロピルマレイミド Ｎ−イソプロピルマレイミド Ｎ−１１−ブチルマレイミド Ｎ−５ｅｅ−ブチルマレイミド Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチルマレイミド Ｎ−オクチルマレイミド Ｎ−シクロへキシルマレイミド Ｎ−４−メチル−シクロへキシルマレイミドＮ−２−メ
チル−シクロへキシルマレイミドＮ−１−リフエニルメ
チルマレイミド ′、５を挙げるＩＩができる。
式（１） ％式％ 〔式中、Ｘは炭素原子数１〜３０の置換又は、非置換の
鎖状もしくは環状の脂肪族基又は芳容族基であり、Ｒお
よびＲ′は同一でも異なっても良く、水素、フッ素、塩
素もしくは臭素の原子、シアノ基または炭素原子数３以
下のアルキル基である。〕で表されるものであり具体的
例としてはＮ−フェニルマレイミド Ｎ−（ｏ、ｍ、ｐ） 一メチルフェニルマレイミド Ｎ−（ｏ、ｍ、ｐ） 一メトキシメチルフェニルマレイミド Ｎ−（ｏ、ｍ、ｐ） −クロロフェニルマレイミド Ｎ−メチルマレイミド Ｎ−ｎ−プロピルマレイミド Ｎ−イソプロピルマレイミド Ｎ−１１−ブチルマレイミド Ｎ−５ｅｅ−ブチルマレイミド Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチルマレイミド Ｎ−オクチルマレイミド Ｎ−シクロへキシルマレイミド Ｎ−４−メチル−シクロへキシルマレイミドＮ−２−メ
チル−シクロへキシルマレイミドＮ−１−リフエニルメ
チルマレイミド ′、５を挙げるＩＩができる。
塩化ビニルとＮ−置換マレイミドのモノマー組成比は限
定するものではないが、共重合体に耐熱性を付ｌｊする
ために、共重合体の全重量にχ−Ｊ シ装置１桑マレイ
ミドの金白゛率は好ましくは１〜５００ｏ−０％ ＋ｌ
ｉＪ熱性と加工時の両面を満足させるには、５〜４５Ｑ
ｉｉか特に好ましい。
定するものではないが、共重合体に耐熱性を付ｌｊする
ために、共重合体の全重量にχ−Ｊ シ装置１桑マレイ
ミドの金白゛率は好ましくは１〜５００ｏ−０％ ＋ｌ
ｉＪ熱性と加工時の両面を満足させるには、５〜４５Ｑ
ｉｉか特に好ましい。
Ｎ−置換マレイミドのエマルジョン化のために用いられ
る分子中に水酸基を有する液状ａ機能合物は例んば、炭
素Ｄｉｉ子数子息５以下に対する溶解性の１’−’４＋
い鎖状又は環状の一価、若しくは多ｆｔ１ｌｉの脂肋族
低扱アルコールであり、具体的にはメチルアルコールや
エチルアルコールがあげられる。
る分子中に水酸基を有する液状ａ機能合物は例んば、炭
素Ｄｉｉ子数子息５以下に対する溶解性の１’−’４＋
い鎖状又は環状の一価、若しくは多ｆｔ１ｌｉの脂肋族
低扱アルコールであり、具体的にはメチルアルコールや
エチルアルコールがあげられる。
エマルジヨン化に用いられる分子中に水酸基を白゛する
液状ａ機能合物の量は、エマルジョンの安定性および重
合１ｉ中のＮ−置換マレイミドの均一分散性を高めるた
め、Ｎ−置換マレイミド１００市量部にス、１して１０
〜３００市量部が好ましく、特に７０〜２００重量部が
好ましい。
液状ａ機能合物の量は、エマルジョンの安定性および重
合１ｉ中のＮ−置換マレイミドの均一分散性を高めるた
め、Ｎ−置換マレイミド１００市量部にス、１して１０
〜３００市量部が好ましく、特に７０〜２００重量部が
好ましい。
エマルジョン化に用いられる水の量は、エマルジョンの
安定性を高めるため、Ｎ−置換マレイミド１００重量部
に対し、３００重二重二下が好ましい。
安定性を高めるため、Ｎ−置換マレイミド１００重量部
に対し、３００重二重二下が好ましい。
Ｎ−置換マレイミドのエマルジョン化のために用いられ
る分散安定剤は、一般の懸濁重合法や乳化重合法におい
て通常用いられているものであれば同でも良く、例えば
ポリビニルアルコール、ゼラチン、アルキルセルロース
、あるいはその他ノニオン系、アニオン系の界面活性剤
等があげられる。
る分散安定剤は、一般の懸濁重合法や乳化重合法におい
て通常用いられているものであれば同でも良く、例えば
ポリビニルアルコール、ゼラチン、アルキルセルロース
、あるいはその他ノニオン系、アニオン系の界面活性剤
等があげられる。
エマルジョン化のために用いられる分散安定剤の瓜は、
エマルジョンの安定性を高めるため、Ｎ−置換マレ４ミ
１１００重二部に対し、５正量部以ドが好ましい。
エマルジョンの安定性を高めるため、Ｎ−置換マレ４ミ
１１００重二部に対し、５正量部以ドが好ましい。
本発明の実施には一般に行われている懸濁重合法、乳化
重合法をそのまま適用できるが、工業的な生産設６層を
考えれば、懸濁重合が最も適する〇この場合、Ｎ−置換
マレイミドエマルジョンの添加Ｊｊ法としては、重合開
始直後から重合系内に存（１させるＩ’Ｑにすることか
好ましく、その際、規定Ｍのエマルジョンを重合開始直
後に一括で佳込んでらあるいは、重合開始直後から分割
して重合器内に吐込んでｂよい。
重合法をそのまま適用できるが、工業的な生産設６層を
考えれば、懸濁重合が最も適する〇この場合、Ｎ−置換
マレイミドエマルジョンの添加Ｊｊ法としては、重合開
始直後から重合系内に存（１させるＩ’Ｑにすることか
好ましく、その際、規定Ｍのエマルジョンを重合開始直
後に一括で佳込んでらあるいは、重合開始直後から分割
して重合器内に吐込んでｂよい。
重合に月１いられる重合開始剤や分散安定剤は、一般の
懸尚重合法や乳化重合法に通常用いられるものであれば
（１１１でもよい。
懸尚重合法や乳化重合法に通常用いられるものであれば
（１１１でもよい。
［ｆ′１用］
本発明における、分子中に水酸基を有する液状（−＋−
機機態合物−水系媒体よりエマルジョン化されたＮ−置
換マレイミドは、重合系内におけるＮ−ｕＬ置換マレイ
ミド均一分散を高める事が可能である。この結果、従来
のものに比べ、ｌ１ｉＪ熱変形性および加工時に優れた
塩化ビニル系樹脂をｊする事ができる。
機機態合物−水系媒体よりエマルジョン化されたＮ−置
換マレイミドは、重合系内におけるＮ−ｕＬ置換マレイ
ミド均一分散を高める事が可能である。この結果、従来
のものに比べ、ｌ１ｉＪ熱変形性および加工時に優れた
塩化ビニル系樹脂をｊする事ができる。
［発明の効果］
以上の説明から明らかな様に、本発明による分１′中に
水酸基をｒイする液状ａ環化合物−水系媒体によりエマ
ルジョン化されたＮ−置換マレイミドを塩化ビニルとの
共重合に用いる事により、重合系内におけるＮ−置換マ
レイミドの均一分散性を、−：１め、ｊすられる共重合
体は （１）成型品の耐熱々形温度が、通常の重合で得られた
共重合体よりも高い。
水酸基をｒイする液状ａ環化合物−水系媒体によりエマ
ルジョン化されたＮ−置換マレイミドを塩化ビニルとの
共重合に用いる事により、重合系内におけるＮ−置換マ
レイミドの均一分散性を、−：１め、ｊすられる共重合
体は （１）成型品の耐熱々形温度が、通常の重合で得られた
共重合体よりも高い。
（２）成型加工時のゲル化時間が池の汎用ＰＶＣや、通
常の重合で得られた共重合体のものより短い。
常の重合で得られた共重合体のものより短い。
（′３）ゲル化速度が速いため、加工時の熱履歴を減ら
すｊｌｉが可能であり、樹脂の劣化に基づく青色が大幅
に改良できる。
すｊｌｉが可能であり、樹脂の劣化に基づく青色が大幅
に改良できる。
等の特徴をＨし、板１、ンート、フィルム、異形品パイ
プ、ブロー成型品等の製品に適し、本発明の工業的価値
は高い。
プ、ブロー成型品等の製品に適し、本発明の工業的価値
は高い。
［実施例］
以下に実施例によりて、本発明を具体的に説明するが、
これによって本発明の範囲が限定されるものではない。
これによって本発明の範囲が限定されるものではない。
実施例 １
（Ｎ−置換マレイミドのエマルジョン調製 １）内容積
１ｊのビーカーに、粉砕したＮ−シクロへキシルマレイ
ミド（以下Ｎ−ＣＨＭＩと省略）１００重量部とメチル
アルコール１５０重量部、純水８０重量部および、ケン
化度７８モル％、４％水溶液の２０℃での粘度が１ｌｃ
ｐｓの部分ケン化ポリビニルアルコール１．０重量部を
仕込んだ。これを室温にてホモジナイザーを用い撹拌を
行ったところ、乳白色で均一なエマルジョンとなった。
１ｊのビーカーに、粉砕したＮ−シクロへキシルマレイ
ミド（以下Ｎ−ＣＨＭＩと省略）１００重量部とメチル
アルコール１５０重量部、純水８０重量部および、ケン
化度７８モル％、４％水溶液の２０℃での粘度が１ｌｃ
ｐｓの部分ケン化ポリビニルアルコール１．０重量部を
仕込んだ。これを室温にてホモジナイザーを用い撹拌を
行ったところ、乳白色で均一なエマルジョンとなった。
（ポリ塩化ビニル系樹脂の製造）
内容積５Ｉの重合器に、純水２００重量部、ケン化度７
８モル％、４％水溶液の２０℃での粘度が１ｌｃｐｓの
部分ケン化ポリビニルアルコール０．２５重量部、２．
２′−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル０．
５重量部を仕込んだ後、減圧状態で塩化ビニル単量体１
００重量部を注入した。
８モル％、４％水溶液の２０℃での粘度が１ｌｃｐｓの
部分ケン化ポリビニルアルコール０．２５重量部、２．
２′−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル０．
５重量部を仕込んだ後、減圧状態で塩化ビニル単量体１
００重量部を注入した。
次いで撹拌しながら５５℃に加温し定温となったところ
で、先に調製したエマルジョン２０重量部を窒素ガスで
重合器に圧入し重合反応を継続した。
で、先に調製したエマルジョン２０重量部を窒素ガスで
重合器に圧入し重合反応を継続した。
重合器内の圧力が重合反応の定常状態における圧力から
１．８ｋｇ／ｃ−下がった時点で、未反応の塩化ビニル
単量体を回収した後、スラリーを重合器から取出し脱水
乾燥したところ、白色粉末のポリマーが約８５％の重合
転化率で得られた。
１．８ｋｇ／ｃ−下がった時点で、未反応の塩化ビニル
単量体を回収した後、スラリーを重合器から取出し脱水
乾燥したところ、白色粉末のポリマーが約８５％の重合
転化率で得られた。
実施例 ２
実施例 １で調製したエマルジョン４０！ｒｒ量部を窒
素ガスで重合器に圧入し、重合反応を行った以外は実施
例 １と同様に行った。
素ガスで重合器に圧入し、重合反応を行った以外は実施
例 １と同様に行った。
重合開始から９時間後、重合器内の圧力が定常圧力から
１．８ｋｇ／ｃ−下がった時点で、未反応の塩化ビニル
単量体の回収をした。
１．８ｋｇ／ｃ−下がった時点で、未反応の塩化ビニル
単量体の回収をした。
単量体回収後、スラリーを重合器から取出し脱水乾燥し
たところ、白色粉末のポリマーが約８５％の重合転化率
で得られた。
たところ、白色粉末のポリマーが約８５％の重合転化率
で得られた。
実施例 ３
実施例 １で調製したエマルジョンを重合開始直後に１
０重量部、また重合開始から３時間口の重合器内の圧力
が降下を始める直前に、１０重量部を窒素ガスで重合器
内に圧入し、重合反応を行った以外は実施例 １と同様
に行った。
０重量部、また重合開始から３時間口の重合器内の圧力
が降下を始める直前に、１０重量部を窒素ガスで重合器
内に圧入し、重合反応を行った以外は実施例 １と同様
に行った。
重合開始から９時間後、重合器内の圧力が定常圧力より
１．８ｋｇ／ｅ−下がった時点で、未反応塩化ビニル単
量体の回収を行った後、スラリーを重合器から取出し脱
水乾燥したところ、白色粉末のポリマーが約８５％の重
合転化率で得られた。
１．８ｋｇ／ｅ−下がった時点で、未反応塩化ビニル単
量体の回収を行った後、スラリーを重合器から取出し脱
水乾燥したところ、白色粉末のポリマーが約８５％の重
合転化率で得られた。
（ポリ塩化ビニル系樹脂の製造）
先に調製したエマルジョン２０重量部を窒素ガスで重合
器に圧入し重合反応を行った以外は、実施例 １と同様
である。
器に圧入し重合反応を行った以外は、実施例 １と同様
である。
重合開始から９時間後、重合器内の圧力が定常圧力より
１．８ｋｇ／ｃ−下がった時点で、未反応塩化ビニル単
量体の回収を行った後、スラリーを重合器から取出し脱
水乾燥したところ、白色粉末のポリマーが約８５％の重
合転化率で得られた。
１．８ｋｇ／ｃ−下がった時点で、未反応塩化ビニル単
量体の回収を行った後、スラリーを重合器から取出し脱
水乾燥したところ、白色粉末のポリマーが約８５％の重
合転化率で得られた。
比較例 １
（Ｎ−置換マレイミドのエマルジョン調製 ２）内容積
１１のビーカーに、粉砕したＮ−ＣＨ−Ｍｌ １００
重量部と、ケン化度が７８モル％、４％水溶液の２０℃
での粘度が１ｌｃｐｓの部分ケン化ポリビニルアルコー
ル１，７重量部、および純水を２３０ｆｆ１１部仕込ん
だ。これを室温にてホモジナイザーを用い撹拌したとこ
ろ、乳白色で均一なエマルジョンとなった。
１１のビーカーに、粉砕したＮ−ＣＨ−Ｍｌ １００
重量部と、ケン化度が７８モル％、４％水溶液の２０℃
での粘度が１ｌｃｐｓの部分ケン化ポリビニルアルコー
ル１，７重量部、および純水を２３０ｆｆ１１部仕込ん
だ。これを室温にてホモジナイザーを用い撹拌したとこ
ろ、乳白色で均一なエマルジョンとなった。
比較例 ２
比較例 １で調製したエマルジョン４０重量部を窒素ガ
スで、重合開始直後に重合器内に圧入し重合反応を行っ
た以外は、実施例 １と同様である。
スで、重合開始直後に重合器内に圧入し重合反応を行っ
た以外は、実施例 １と同様である。
重合開始から９時間後、重合器内の圧力が定常圧力より
１．８ｋｇ／ｃ−下がった時点で、未反応塩化ビニル！
１１ ｆｍ体の回収を行った後、スラリーを重合器から
取出し脱水乾燥したところ、白色粉末のポリマーが約８
５％の重合転化率で得られた。
１．８ｋｇ／ｃ−下がった時点で、未反応塩化ビニル！
１１ ｆｍ体の回収を行った後、スラリーを重合器から
取出し脱水乾燥したところ、白色粉末のポリマーが約８
５％の重合転化率で得られた。
比較例 ３
内容積５ｉの重合器に純水２００重口部、ケン化度７８
モル９６．４９６水溶液の２０℃での粘度が＋１ｃｐｓ
の部分ケン化ポリビニルアルコール（，１，２５重量部
、２．２′−アゾビス−２，４ジメチルバレロニトリル
０．５重皿部、Ｎ−ＣＨＭ］６．１型組部を仕込んだ後
、減圧状態で塩化ビニル’ｌｉ ｍ体］、 Ｏ０重一部
仕込んだ。次いで撹拌しなから５５°Ｃに加ｌＨシ、重
合器内の圧力が重合反応の定常状態における圧力から１
．８ｋｇ／ｃｄドかった時点で未反応の塩化ビニルｌｉ
ｍ体の回収をした。重合時間は９時間であった。
モル９６．４９６水溶液の２０℃での粘度が＋１ｃｐｓ
の部分ケン化ポリビニルアルコール（，１，２５重量部
、２．２′−アゾビス−２，４ジメチルバレロニトリル
０．５重皿部、Ｎ−ＣＨＭ］６．１型組部を仕込んだ後
、減圧状態で塩化ビニル’ｌｉ ｍ体］、 Ｏ０重一部
仕込んだ。次いで撹拌しなから５５°Ｃに加ｌＨシ、重
合器内の圧力が重合反応の定常状態における圧力から１
．８ｋｇ／ｃｄドかった時点で未反応の塩化ビニルｌｉ
ｍ体の回収をした。重合時間は９時間であった。
未反応’ｌ ｆｍ体を回収した後、スラリーを重合器か
ら取出し脱水乾燥したところ、白色粉末のポリマーか約
８５％の重合転化率で得られた。
ら取出し脱水乾燥したところ、白色粉末のポリマーか約
８５％の重合転化率で得られた。
比較例 ４
内容■ム５１の重合：；コに純水２００重口部、ケン化
度７８モル％、４％水溶液の２０℃での粘度が１、１．
ｃ ｐ ｓの部分ケン化ポリビニルアルコール０．２
５爪量部、２．２′−アゾビス−２，４−ジメチルバレ
ロニトリル０．５ｆｆｔｍ部を仕込んだ後、減圧状態て
塩化ビニル単量体１００市量部を仕込んだ。次いで、撹
拌しながら５５℃に加温し重合器内の圧力が重合反応の
定常状態における圧力から１．８ｋＫ／ｃｄ下がった時
点で未反応の塩化ビニル１ｌＩ−ｍ体の回収をした。重
合時間は９時間であった。
度７８モル％、４％水溶液の２０℃での粘度が１、１．
ｃ ｐ ｓの部分ケン化ポリビニルアルコール０．２
５爪量部、２．２′−アゾビス−２，４−ジメチルバレ
ロニトリル０．５ｆｆｔｍ部を仕込んだ後、減圧状態て
塩化ビニル単量体１００市量部を仕込んだ。次いで、撹
拌しながら５５℃に加温し重合器内の圧力が重合反応の
定常状態における圧力から１．８ｋＫ／ｃｄ下がった時
点で未反応の塩化ビニル１ｌＩ−ｍ体の回収をした。重
合時間は９時間であった。
未反応単量体を回収した後、スラリーを重合器から取出
し脱水乾燥したところ、白色粉末のポリマーが約８５９
６の重合転化率で貨られた。
し脱水乾燥したところ、白色粉末のポリマーが約８５９
６の重合転化率で貨られた。
実施例 １〜３、比較例 １〜４で得られた塩化ビニル
系共重合体およびポリ塩化ビニルは、それぞれ１００重
量部に対し、ジブチル錫マレート系安定剤３０重量部（
Ｎ−２０００Ｅ：Ｄ東化成社製）、ジブチル錫ラウレー
ト系安定剤１．５ｍｍ部（Ｅ −１０１−：東京ファイ
ンケミカルｌ］−製）、ホスファイト系キレータ−０，
５！ＩＩＩ；１部（ＭＡＲＫ１５００：アデカアーガス
社製）、ブチルステアレー１−０．５重量部（用研ファ
インケミカルン１製）、ステリルアルコール系滑剤０．
５市量部（カルコール８６．花王石鹸社製）を配合し次
に示す物性評価をｔｊっだ。
系共重合体およびポリ塩化ビニルは、それぞれ１００重
量部に対し、ジブチル錫マレート系安定剤３０重量部（
Ｎ−２０００Ｅ：Ｄ東化成社製）、ジブチル錫ラウレー
ト系安定剤１．５ｍｍ部（Ｅ −１０１−：東京ファイ
ンケミカルｌ］−製）、ホスファイト系キレータ−０，
５！ＩＩＩ；１部（ＭＡＲＫ１５００：アデカアーガス
社製）、ブチルステアレー１−０．５重量部（用研ファ
インケミカルン１製）、ステリルアルコール系滑剤０．
５市量部（カルコール８６．花王石鹸社製）を配合し次
に示す物性評価をｔｊっだ。
（１）ゲル化時間
ＨＡ Ａ Ｋ Ｅ ｉ：製 レオコードシステム４０を
用いて配合組成物のゲル化時間をＭ１定した。測定条件
、ｌ晶度１７０℃、回転数６Ｏｒ ｐｍとした。
用いて配合組成物のゲル化時間をＭ１定した。測定条件
、ｌ晶度１７０℃、回転数６Ｏｒ ｐｍとした。
（２） ＋ｌｊＪ熱変形温度
配合組成物を表面温度１７０℃の２本ロールで組成物か
ロールに巻イ・ｊいてから５分間混練し、得られたロー
ルシートを史に１８５℃で１０分間プレス成型して評価
用試料を作製した。
ロールに巻イ・ｊいてから５分間混練し、得られたロー
ルシートを史に１８５℃で１０分間プレス成型して評価
用試料を作製した。
、ｒ・ｖ ｔ＋ｕｒ ハ、ＪＩＳ Ｋ−６７４０に記
載されるビカット軟化温度のａｌｌｌ定装置を用い、試
料に針入れが起こる時点の温度をＡｌ１１定した。
載されるビカット軟化温度のａｌｌｌ定装置を用い、試
料に針入れが起こる時点の温度をＡｌ１１定した。
（′３）ロールシート熱安定性
配合組成物を表面温度１７０℃の２本ロールで混練し、
組成物がロールに巻付いてからそのまま混練を続け５分
後、１０分後のシートのむ色性を１１ン見て評ｆ曲する
。
組成物がロールに巻付いてからそのまま混練を続け５分
後、１０分後のシートのむ色性を１１ン見て評ｆ曲する
。
○ 青色なし
△ 若干のる・色あり
× 青色あり
Claims (1)
- （１）塩化ビニルと一般式（１）で表される、Ｎ−置換
マレイミドとをラジカル共重合させ、ポリ塩化ビニル系
樹脂を製造する方法において、分子中に水酸基を有する
液状有機化合物−水系媒体によりエマルジョン化された
Ｎ−置換マレイミドを用いることを特徴とする、ポリ塩
化ビニル系樹脂の製造方法。 ▲数式、化学式、表等があります▼（１） 〔式中、Ｘは炭素原子数１〜３０の置換又は非置換の鎖
状もしくは環状の脂肪族基又は芳香族基であり、Ｒおよ
びＲ′は同一でも異なつても良く、水素、フッ素、塩素
もしくは臭素の原子、シアノ基または炭素原子数３以下
のアルキル基である。〕
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63165878A JPH0216109A (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | ポリ塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
| US07/374,909 US4960843A (en) | 1988-07-05 | 1989-07-03 | Method of producing poly(vinyl chloride)-based resins |
| DE3922117A DE3922117C2 (de) | 1988-07-05 | 1989-07-05 | Verfahren zur Herstellung von Kunstharzen auf Polyvinylchlorid-Basis |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63165878A JPH0216109A (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | ポリ塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0216109A true JPH0216109A (ja) | 1990-01-19 |
Family
ID=15820697
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63165878A Pending JPH0216109A (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | ポリ塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4960843A (ja) |
| JP (1) | JPH0216109A (ja) |
| DE (1) | DE3922117C2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0628578A3 (de) * | 1993-06-11 | 1995-09-27 | Chemie Linz Gmbh | 2,6-Dimethylphenylphenymaleinimid als Comonomeres für Styrolcopolymerisate und Vinylchloridcopolymerisate. |
| DE4321344A1 (de) * | 1993-06-26 | 1995-01-05 | Chemie Linz Deutschland | 2,6-Dimethylphenylmaleinimid als Comonomeres für Styrolcopolymerisate und Vinylchloridkomopolymerisate |
| US20040063826A1 (en) * | 2002-09-30 | 2004-04-01 | Sobieski Robert T. | Halogen-containing vinyl polymer compounds |
| US20040061095A1 (en) * | 2002-09-30 | 2004-04-01 | Sobieski Robert T. | Halogen-containing vinyl polymer stabilizers |
| US7029759B2 (en) * | 2002-09-30 | 2006-04-18 | Omnova Solutions Inc. | Halogen-containing vinyl polymer compositions |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62236809A (ja) * | 1986-04-08 | 1987-10-16 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1066715A (en) * | 1962-11-16 | 1967-04-26 | Ici Ltd | Copolymers of n-substituted maleimides |
| NL129050C (ja) * | 1963-06-18 | |||
| JPS61221209A (ja) * | 1985-03-27 | 1986-10-01 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
| JPS62205111A (ja) * | 1986-03-04 | 1987-09-09 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
-
1988
- 1988-07-05 JP JP63165878A patent/JPH0216109A/ja active Pending
-
1989
- 1989-07-03 US US07/374,909 patent/US4960843A/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-07-05 DE DE3922117A patent/DE3922117C2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62236809A (ja) * | 1986-04-08 | 1987-10-16 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4960843A (en) | 1990-10-02 |
| DE3922117A1 (de) | 1990-01-11 |
| DE3922117C2 (de) | 1995-06-08 |
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