JPH02166256A - 中・低炭素フェロマンガンの溶製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、溶融させた高炭素フエ□ロマンガン（ＨＣＦ
　ｅ　Ｍ　ｎ　）から、中炭素フェロマンガン（Ｍ　Ｃ
Ｆ　ｅ　Ｍ　ｎ　）或いは低炭素フェロマンガン（ＬＣ
ＦｅＭｎｌまで炭素（Ｃ）を除去して、より利用価値の
高い製品、すなわち中、低炭素フェロマンガンの製造方
法に関するものである。

［従来の技術］ 鉄鋼製品の合金成分として有用であるマンカン（Ｍｎ）
は、高炉溶銑を主原料とする転炉吹錬の終了時点で、ま
たスクラップを主原料とする電気炉製鋼法の場合には溶
鋼作業後に、何れもＦｅＭｎ合金（ＦｅＭｎ）の形で添
加されるのが一般的である。

このＦｅＭｎは、その炭素濃度によって１−ＩＣＦｅＭ
ｎ、ＭＣＦｅＭｎ、ＬＣＦｅＭｎに９頌され、日本工業
規格（、ｊＩＳ）で定められている成分値を転記すれば
第１表の通りである。

ＨＣＦ’　ｅ　Ｍ　ｎはＣ濃度が高く、融点が低いので
製造は比較的容易でかつ経済的であるが、ＭＣＦｅＭｎ
やＬＣＦｅＭｎは、高価な５１−Ｍｎ合金と多量の電力
を使用して製造するので、ＨＣＦ　ｅ　Ｍ　’ｎに比し
はるかに高価な合金鉄である。

Ｍ　ＣＦ’　ｅ　Ｍ　ｎの製造法として、電気炉による
場合のほか溶融）１ｃＦｅＭｎを酸素ガス（０２）によ
り脱炭する方法も提案され、例えば特公昭５７−２７１
６６号、特開昭５４−９７５２１定量公報に記載されて
いる方法は、いずれも溶融ＨＣＦｅＭｎを転炉状の反応
容器に装入し、炉底の羽目より純０２もしくは０２と水
蒸気の混合ガスを吹込み６．５〜７．５％のＣを１〜１
．３％程度まで脱炭する方法であって、炉底の羽目は２
重管構造とし、０２を吹込むことによる羽目の溶損を防
ぐために炉底羽口の周囲に冷却用のガスを流すことを必
要としている。

また、特開昭６０−５６０５１号公報には反応容器の炉
底羽口から非酸化性ガスを吹込み撹拌すると同時に、上
吹ランスから純０２を吹付ける方法が開示されている。

溶融ＨＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎを酸化性ガスによって脱炭する
方法では、ＣをＭｎよりも優先的に酸化するために１７
００℃以上といった高温で吹錬を行うことが必要である
が、耐火物の溶損を防止するために溶湯の温度を制御す
る技術が重要である。

ＣあるいはＭｎの酸化は大きな発熱反応であり、溶湯の
温度を一定に保つためには塗材を用いるなどして溶湯を
冷却しなければならない。従来の方法では高、中あるい
は低炭素のＦｅＭｎや精錬用のフラックスを塗材として
用いるほか、０２の供給速度を調整することにより温度
の制御を行っていた。

塗材のうちＨＣＦｅＭｎや精錬用のフラックスは原料と
して有用なものであるが、多量のＨＣＦｅＭｎを加える
ことば脱炭のさまたげとなり、また精錬反応上必要な程
度のフラックス量では冷却効果は小さい。また中、低炭
素ＦｅＭｎなとの高価な合金を塗材として多量に用いる
ことは製品コストを高め経済的に不利である。

他の塗材としてはマンガン鉱石やフェロマンカンスラグ
などが考えられ、これらに含まれる酸化マンガンを溶湯
中のＣにより還元回収できれば余剰の熱を有効に利用す
る経済的な方法となる。しかし、スラグ中のマンガンを
回収するためにはスラグを滓化させるために非常な高δ
■て吹錬を行う必要があり、またスラグ量が増加すると
フ］−ミンク、スロッピングなどにより操業が＋＋Ｕ害
されるため、現実的な方法とはいえない。

以上のように安値て効・斜的な塗材の利用量はごく限ら
れているため、０２の供給速度を小さくして塗材投入州
を少なく抑えることもてきる。また設備１−の制約から
冷Ｈの投入速度が小さい場合にも、０２の供給速度を小
さくして発熱を抑える方法がとられる。しかし０２の供
給速度を小さ（すると操業時間が延長することになり経
済的に不利なだ（Ｊでな（、耐火物の保護の点ても好ま
しくない。さらに旨ｌ晶吹錬時間にはＭ　ｎの蒸発が大
きいため、高温期の吹錬時間が長くなることはＭ　ｎ　
ａ度の低−トにつながる。

また、０２あるいはｏ２と水蒸気の混合ガスを炉底羽口
から吹込も方法ては、反応容器に二重管構造の炉底羽口
を設置せねばならず、容器の構ｊ告が複雑となり、また
ン容湯の漏洩を防ｊにするために高度な操業技術が必要
であって、一般的に設備費、操業費も高額となる。加え
て脱炭反応未聞には０２供給速度を低下しＭｎの酸化を
制御することが望まれるが、炉底羽口がらの０２供給で
は、０２供給量を（８湯の漏洩限界流型以下にはできず
そのような操業は不可能であった。また、炉底Ｊ：９０
２、水蒸気、炭酸ガスなどの酸化性ガスを供給する方法
は、非酸化性ガスを吹き込む場合と比べて羽目寿命が短
く、耐火物費用の点で不利である。

上記各方法の欠点を解決するために、」二重ランスから
酸化性ガスとして水蒸気と０２を吹イ」りる方法を特開
昭６２−２６００３８号において本発明者らの一部が提
案しているが、水蒸気をガスとして吹付しづる場合には
、配管途中での液化を防１トするために配管を加熱・保
温する必要があり設備費が高額にならざるをえない。

さらに、脱炭を行うためには当然０２を含有する酸化性
ガスを必要とするが、一方、低炭域では酸化性ガスを吹
イ」すると溶湯中のＣのみならずＭｎも酸化されてしま
う。Ｍ　ｎを酸化させずに脱炭のみを促進させる手段が
最も望ましい。

［発明が解決しようとする課題］ 本発明は、ＩＩ　ＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎの溶湯浴面上に酸化
性カスを吹付１−Ｊて脱炭し中炭素または低炭素フェロ
マンガンを製造するに際し、溶湯の温度を一定に保つた
め、従来行っていた塗材を用いる方法、０２の供給速度
を小さくする方法、炉底羽口から酸化性ガスを吹き込む
方法、あるいは」二重ランスから酸化性ガスとして０２
と水蒸気を吹付ける方法には、前述のような問題点があ
るので、溶／ａ温度の制御が容易で迅速に脱炭を行うこ
とができ、かつＭ　ｎの酸化を防止して脱炭を行い高Ｍ
ｎ歩留りである、ＩＩ　ＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎの脱炭による
中、低炭素フェロマンガンの？８　’Ａ方法を提供する
ためになされｌこものである。

［課題を解決するだめの毛段］ 本発明者らは、溶融＋−（ＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎのｏ２吹錬
における経済的かつ効率的な溶湯温度の制御について鋭
意研究を重ねた結果、−」二吹きランスがら酸化性ガス
または非酸化性ガスと共に霧状の水を吹（τ１けて浴面
上に衝突させて脱炭吹錬を行えば、トＯＭｎの脱炭を促
進させがっ溶湯温度が制御ａ′ｌＩ［１丁能なことを見
出し、本発明をなすに至った。

ずなわち本発明は、高炭素フェロマンガンの溶湯を該溶
湯を収納した炉体の揺動または炉底７］旧１からのガス
吹込みにより撹拌しつつ、該溶湯浴面」二に酸化性ガス
を吹付ｉ−＋て該溶湯を脱炭し、中炭素または低炭素の
フェロマンガンを製造するに際し、脱炭吹錬の少なくと
も一部の吹錬期間の溶湯温度を１６００℃以−にとし、
前記一部の吹錬期間に酸化性ガスまたは非酸化性ガスに
霧状の水を含有させて溶湯浴面上に吹付Ｇづることを特
徴とする中・低炭素フェロマンガンの溶製方法である。

〔作用１ 本発明では脱炭吹錬！ｌＪ１間の少なくとも一部の期間
に酸化性ガスまたは非酸化性ガスに水を混合して霧（ア
トマイズ）状に吹付けることにより、水により溶湯中炭
素を酸化する反応が起こる際の吸熱、比較的比熱の大き
い水の顕熱および水の蒸発熱を利用して溶湯の温度を制
御するものである。

この際、酸化性ガスまたは非酸化性ガスと霧状水の混合
気流は、設備および操業上の負荷の小さな上吹き手段に
より吹付けることとし、底吹きによる０２の供給は行わ
ない。その代わりに炉体を揺動するか、またはアルゴン
、あるいは窒素などの非酸化性ガスを底吹きガスとして
適量だけ簡便な構造の羽目から溶湯中に供給すれば、十
分な撹拌効果が得られ脱炭は円滑に進行する。

本発明の方法により霧状水の顕熱、蒸発熱および反応熱
による火点の冷却効果によりＭｎの蒸発は抑制され、Ｍ
ｎの歩留りも向上する。

従来の０２と非酸化性ガスの混合ガスを上吹きランスよ
り吹付ける方法（特開昭６１−２９１９４７号公報）と
比較すると、本発明の方法ではガスの顕熱だけでな（、
水の顕熱、蒸発熱および反応熱も利用しているために火
点の冷却によるＭｎの蒸発抑制の効果が大きい。

また水蒸気および０２の混合ガスの吹付は右よび／また
は吹込み方法に比較すると、本発明方法は特殊な水蒸気
用の保温・加熱Δ管を必要としないため、安価な設備費
で実施でき、さらに霧状水を用いているので水の顕熱お
よび蒸発熱も利用できるため、水蒸気よりも大きな冷却
効果が期待できる。

また本発明の方法では、特にＭｎの酸化が大きい低炭域
で酸化性ガスの吹付けを中止し、非酸化性ガスと水の混
合気流を用いることにより、従来法に比してはるかに０
０分圧の低減を図ることが可能となり、その結果Ｍｎの
酸化を抑制しなから脱炭を促進させることが可能となる
。

本発明の方法を実施するのに適切な設備の一例を第１図
に示し、図に従ってｌ−（ＣＦｅＭｎの脱炭吹錬を、酸
化性ガスとして０２を、非酸化性ガスとしてアルゴン（
Ａｒ）を、−Ｆ吹きランスより吹付ける場合を例にし説
明する。

図中１は溶湯浴面下に撹拌用ガスの供給ができるような
反応容器（図示例では上底吹転炉）であり、２は溶融Ｈ
ＣＦｅＭ’ｎ、４は溶湯浴面上がら０２またはＡｒを霧
状水と共に吹付けるランス、５は浴面下に底吹ガスを導
く羽口、６は羽口５へ底吹ガスを導くガス配管、７は０
２配管、８はＡｒ配管、９は水配管、１ｏは流量調節弁
である。

ＨＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎの溶湯を最初に反応容器ｌ内に装入
するが、この装入以前から羽口５を経て底吹不活性ガス
を適当量流しておく。

次にランス４を上方より下降し、浴面上のある適切な位
置で０２配管７を経由して送給される０２を吹付は始め
る。その後溶湯温度が１６０゜℃以上の所定濃度に達し
た後に、０２の吹付けを継続したまま、または０２の吹
付けを停止しＡｒ配管８を経由してＡｒの吹付けを行い
つつ、水配管１０を経由して水を上吹ガスに混入し始め
、上吹ガスに対する水の混合比率を調節して溶湯を適当
な温度範囲に保ちつり脱炭を行う。

溶湯を一定の温度範囲に保つにあたって、少量の精練用
フラックスあるいは利用できるＦ　ｅＭｎの破砕屑があ
ればそれらを塗材として併用してもよい。

しかしながらこれ等の塗材は脱炭酸素効率を低下させ、
Ｍｎの酸化量を増化させるために使用しないことが望ま
しい。

所定濃度まで脱炭が終了したらランス４を上昇し、上吹
ガスと水の吹付けを停止する。ただし羽口５の保護のた
めに羽口５がらのガスは流したままにする。

羽口５は、簡単な構造の一般的な羽口でよく、例えば小
径の鋼製バイブを１本あるいは複数本容器１の底壁に設
置する。ランス４は、転炉製鋼法に使用されるランスと
同様のものでよい。

羽口５から供給するガスの流量は、ＨＣＦｅＭｎ溶湯の
撹拌をするのに十分でかつ必要最低量が望ましい。

また、ランス上昇後、底吹ガスや反応容器の揺動によっ
て溶湯を撹拌しながら、フェロシリコンやシリコンマン
ガンなどの還元材を添加してスラグ中の酸化Ｍｎを還元
回収したり、あるいはＦｅＭｎの粉砕屑を塗材として添
加するような操業を行ってもよい。

本発明は、ＨＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎの脱炭吹錬において、０
２あるいはＡｒと霧状の水を上吹きすることにより、水
の顕熱、蒸発熱、および反応熱を利用して溶湯を脱炭に
適した一定の温度範囲に制御すると同時に、特に火点を
冷却することによりＭｎの蒸発損失を抑制することがで
きる。

従来は酸化性ガス（特に０２）を用いて脱炭する方法が
行われていたが、本発明では脱炭効率が低下する低炭素
濃度域ではＭｎの酸化がある程度は回避できないために
必然的に過大な発熱反応が生しることに着目し、従来、
冷却効果が大きいため転炉内での脱炭に用いられなかっ
た水と酸素の混合ガスあるいは水とアルゴンの混合ガス
を用いることが可能であり、これにより従来のフェロマ
ンガンの脱炭法よりも良好な特性を得られることを見出
したのである。

溶湯温度の制御は０２またはＡｒと水の供給速度を調節
することにより容易に実施でき、塗材との併用も可能で
ある。これらのガスおよび水の供給速度の選択は、溶湯
中の炭素濃度や吹錬温度、溶湯量、矩形状、塗材使用量
、スラグ性状などで異なり、また設備−七の制約や操業
時間の問題もあるので一概には規定できない。

ＨＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎを脱炭し炭素濃度１．５％以下のＭ
ＣＦｅＭｎを製造する際に生じる製品１し当りの排ガス
中ダストへのＭｎ損失量と、０２またはＡｒ１Ｎｒｒｌ
’当りの水の混合比率の関係を見ると、第２図（０２）
　、第３図（Ａｒ）に示したように、水を上吹ガスに混
合することによりダスト中へのＭｎ損失は著しく減少す
る。これは水の顕熱、蒸発熱および反応熱のために欠点
温度が低下してＭｎの蒸発量が減少しているためで、上
吹ガスＩＮＩＴ７′当りの水の混合量を、０２において
は０、２　ｋ　ｇ以上とすれば約２．０％の、Ａｒにつ
いては０．１　ｋ　ｇ以上とすれば約３．０％のＭｎ歩
留りの向上が得られる。

また、第１図に示すように、本発明は酸化性または非酸
化性ガス配管に水配管を合流させ水量を調整するだけで
簡易な設備で実施させることができるが、浴面上にガス
ジェットとして吹きつけないと水は浴面に到達する前に
蒸発してしまい冷却効果を有しない。そこで上記ガスと
共にアトマイズ状に吹きつけるために条件を変えて変化
させたところ、２０ｋｇ／ＮｒｒＩ″ガス以下に抑制し
なければならないことがわかった。すなわち、２０ｋｇ
／　Ｎ　ｍ’ガスを越えると、アトマイズ状に安定して
水を含有するガスを吹きつけることができなくなる。

水の酸素への混合比率の下限および水のアルゴンへの混
合比率の下限は第２図、第３図から明らかなように、そ
れぞれ０．２　ｋ　ｇ／Ｎ＋ｒｒ０２および０、１　ｋ
　ｇ／　ＮｒＩＴＩＡ　ｒで希釈ガスの効果および火点
の冷却効果の上で有効である。ここに示した上限、下限
の中で水のガスに対する混合比率は操業条件に合わせて
適宜選べばよい。

以上の説明で溶湯の撹拌のために不活性ガスを底吹羽口
から吹込む方法を説明したが、不活性ガス吹込法に代え
て、溶湯を含めた炉体を揺動させるいわゆるシェーキン
グコンバーター法を用いてもその効果が発揮されること
は明らかである。

なお、酸化性ガスとしては０２を含有するガスは当然含
まれると共にＣＯ２などの酸化性ガスも含み、非酸化性
ガスとしては、０２やＣＯ２などのいわゆる酸化性ガス
を除（ガスを示すが、Ｎ２やＡｒ等の不活性ガスが、工
業的に安価に使用可能で本発明に適する。

本発明においては、霧状水を含んだ酸化性または非酸化
性ガスを溶湯温度が１６００℃以上の期間に吹付ける。

その理由は第４図（＠素上吹き吹錬）に示す通り、１６
００℃未満では急激に脱炭酸素効率が低下するため、溶
湯温度は１６００℃以上に保つことが必要であり、冷却
能力を有する霧状水を含むガスを吹きつけることは不利
となる。溶湯温度の上限は特に限定されず操業可能な温
度となる。

また、第５図（０２＋水）および第６図（Ａｒ十水）に
示すように、水の混合は従来の純酸素上吹き吹錬で脱炭
効率が低下する溶湯炭素濃度（［％Ｃ］）が２％以下と
なる時期に行うことが、００分圧を低下させ脱炭を優先
進行させる上で有効である。また、第５図および第６図
に示される脱炭酸素効率が低下する［％Ｃ１が２％以下
となる時期では、Ｍｎが酸化するため発熱が特に大きく
なる。そのため従来法では塗材を必要としていたが、本
発明では低炭域に水を含む上吹ガスを吹付けるので冷却
効果が高（、かっ脱炭を優先進行させる希釈ガスとして
の効果があるため有効である。

なお、水を吹きつけるガスとして酸素を含有するガスと
Ｎ２またはアルゴンなどの不活性ガスのいずれを用いる
ことも本発明の範時にあるが、第２図と第３図あるいは
第５図と第６図を比較して明らかなように非酸化性ガス
としてアルゴンなどを用いた場合のほうがダスト発生低
減や低炭素域での脱炭効果向上により効果的である。

ただしその反面冷却効果が大きいので、Ｍｎの酸化が少
ない（脱炭効率の高い）高・中炭域では使用できない。

このため本発明で酸素あるいはアルゴンのいずれを用い
るかは、転炉の炉容、矩形状などに起因する放散熱の大
きさの違いやＭｎの濃度の違いなどに起因する脱炭効率
の違いなどに合わせてそれぞれのガスを用いて実施すれ
ばよい。

すなわち高炭域では純酸素により脱炭を行い、中・低炭
域で酸素と水を吹きつけてもよいし、低炭域にアルゴン
と水を吹きつけてもよいし、あるいは温度の上昇に合わ
せて初めに酸素と水を吹きつけた後にアルゴンと水を吹
きつけるといった方法でもよい。

また［％Ｃ］＜１．Ｃ１のＬＣＦｅＭｅを溶製する場合
は希釈ガスを用いても脱炭酸素効率がさらに低下する。

そのため従来法（例えば特開昭６０−５６０５１号）で
は、１８００〜１８５０　℃という超高温で吹錬を行い
Ｌ　ＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎを溶製していた。これは高温で操
業を行えば脱炭が優先的に行えるためであるが、その反
面耐火物の溶損が大きくなる。

また、従来法ではこの様な低炭域では特にＭｎの酸化熱
により高温となるため多くの塗材を必要としていたが、
本発明者らは実験によりこれらの塗材はＭｎの酸化を増
大させ、脱炭酸素効率の低減を促進させることを見出し
た。

そこで実験により工夫を重ねたところ、水を含むガスに
よる上吹きを行えば、第７図（０２＋水）、第８図（Ａ
ｒ十水）に示すように、従来法に比べて５０℃低い１７
５０〜ｌ　８．　Ｏ０℃でＬＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎを溶製で
きた。

その理由は水の反応による００分圧の希釈効果と、塗材
を投入しないため過剰なＭｎ酸化がなく、その結果、塗
材を使用する従来法に比して脱炭酸素効率が向上する。

その結果１７５０〜１８００℃の温度で操業ゲ可能とな
る。

［実施例］ 実施例１ １０を規模の上底吹転炉を用いて実施した操業例を以下
に示す。

第２表に示す成分のＨＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎの１３５０℃の
溶湯１１．Ｏｔを上記転炉に装入し、底吹羽口よりＡｒ
を１．０　Ｎｒｎ″／ｍ　ｉ　ｎの供給速度で吹込み溶
湯を撹拌しつつ、上吹ランスより０２を吹付け１７００
″Ｃとなった段階より０２と水の混合気流を吹付けなが
ら１７００℃に保持して脱炭吹錬を行った。上吹きする
０２および水の供給速度の変更パターンを第９図に、溶
湯温度の推移を第１０図に示す。

吹錬中は塗材は使用しなかった。

吹錬終了後の製品Ｍ　ＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎの成分値を第２
表に併記した。

溶湯の撹拌を炉体揺動で行っても同様な結果が得られた
。

実施例２ 実施例１と同様な転炉およびＨＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎを用い
、実施例１と同様に処理し、１７００℃となった段階よ
り送酸速度を徐々に低下させた。溶湯の［％Ｃ］が１．
７となった段階で０２の供給を停止し、同時にＡｒと霧
状水の混合気流を溶湯に吹付けた。その間、溶湯温度が
一定となるように水の混合比率を上昇させた。

０２、八「、および水の供給速度を第１１区に、吹錬時
の溶湯温度の推移を第１２図に示す。

吹錬中は塗材は使用しなかった。

吹錬終了後のＬＣＦｅＭｎの成分値を第２表に併記した
。

（′＠湯の撹拌を炉体揺動で行っても同様な結果が得ら
れた。

実施例３ 実施例１と同様の転炉およびＨＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎを用い
て、実施例１と同様に処理し、１７００″Ｃとなった段
階より送酸速度を徐）７に低下させ、１７５０℃となっ
た段階より０２と水の混合気流を吹付ながら脱炭吹錬を
行い、さらに吹錬後半では０２をＡｒに代えて水と共に
吹きこんだ。上吹きする０２、Ａｒおよび水の供給速度
を第１３図に、溶湯温度の推移を第１４図に示す。

吹錬中は塗材は使用しなかった。

吹錬終了後の製品Ｌ　ＣＦ　ｅ　Ｍ　ｎの成分を第２表
にｆ片言ピした。

第 ２表 〔発明の効果１ 本発明法によればＨＣＦｅＭｎからＭＣＦｅＭｎあるい
はＬＣＦｅＭｎを製造するに際し、塗材を用いなくとも
溶湯温度の制御が容易に行え、塗材を用いないために過
剰なＭｎの酸化がなくなるので、従来法より低温で操業
ができ、貴重な電気エネルギーの消費を低く抑えること
ができ、また反応容器も長時間使用できるので作業能率
が大幅に向上すると共に、設備が簡単なので、製造コス
トが大幅に削減される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施に用いられる装置の説明図、第２
図及び第３図は上吹ガスへの水の混合比率とダスト中へ
のＭｎ損失との関係を示す図、第４図は通常吹錬におけ
る溶湯温度と脱炭酸素効率との関係を示す図、第５図及
び第６図は溶湯炭素濃度と脱炭酸素効率との関係を示す
図、第７図及び第８図は溶湯温度と脱炭酸素効率との関
係を示す図、第９図は実施例１における吹錬時間と酸素
及び水の供給速度との関係−を示す図、第１０図は実施
例１における吹錬時間と溶湯温度との関係を示す図、第
１１図は実施例２における吹錬時間と酸素、アルゴンお
よび水の供給速度との関係を示す図、第１２図は実施例
２における吹錬時間と溶湯温度との関係を示す図、第１
３図は実施例３における吹錬時間と酸素、アルゴンおよ
び水の供給速度との関係を示す図、第１４図は実施例３
における吹錬時間と溶湯温度との関係を示す図である。 ■−・・反応容器 ４・・−ランス ６・・・撹拌ガス配管 ８・・・Ａｒ配管 １０・・−流量調節弁 ２・・−溶融ＨＣＦｅＭｎ ５・・・羽口 ア・・−０２配管 ９・・・水配管 出 代 願 理 人 人 川崎製鉄株式会社 水島合金鉄株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　高炭素フェロマンガンの溶湯を該溶湯を収納した炉
   体の揺動または炉底羽口からのガス吹込みにより撹拌し
   つつ、該溶湯浴面上に酸化性ガスを吹付けて該溶湯を脱
   炭し、中炭素または低炭素のフェロマンガンを製造する
   に際し、脱炭吹錬の少なくとも一部の吹錬期間の溶湯温
   度を１６００℃以上とし、前記一部の吹錬期間に酸化性
   ガスに霧状の水を含有させて溶湯浴面上に吹付けること
   を特徴とする中・低炭素フェロマンガンの溶製方法。 ２　酸化性ガスが酸素を含有するガスであって水との混
   合比率が０．２〜２０ｋｇ水／Ｎｍ＾３ガスである請求
   項１記載の中・低炭素フェロマンガンの溶製方法。 ３　高炭素フェロマンガンの溶湯を該溶湯を収納した炉
   体の揺動または炉底羽口からのガス吹込みにより撹拌し
   つつ、該溶湯浴面上に酸化性ガスを吹付けて該溶湯を脱
   炭し、中炭素または低炭素のフェロマンガンを製造する
   に際し、脱炭吹錬の少なくとも一部の吹錬期間の溶湯温
   度を１６００℃以上とし、前記一部の吹錬期間に非酸化
   性ガスに霧状の水を含有させて溶湯浴面上に吹付けるこ
   とを特徴とする中・低炭素フェロマンガンの溶製方法。 ４　非酸化性ガスが窒素またはアルゴンであって水との
   混合比率が０．１〜２０ｋｇ水／Ｎｍ＾３ガスである請
   求項３記載の中・低炭素フェロマンガンの溶製方法。 ５　酸化性ガスまたは非酸化性ガスと水との混合比率を
   調整して溶湯温度を制御する請求項１、２、３または４
   記載の中・低炭素フェロマンガンの溶製方法。 ６　溶湯中の炭素濃度が１％となった時点で溶湯温度を
   １７５０〜１８００℃に制御する 請求項１、２、３、４または５記載の中・低炭素フェロ
   マンガンの溶製方法。