JPH0216694B2 - - Google Patents
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- JPH0216694B2 JPH0216694B2 JP20386482A JP20386482A JPH0216694B2 JP H0216694 B2 JPH0216694 B2 JP H0216694B2 JP 20386482 A JP20386482 A JP 20386482A JP 20386482 A JP20386482 A JP 20386482A JP H0216694 B2 JPH0216694 B2 JP H0216694B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D29/00—Producing belts or bands
- B29D29/08—Toothed driving belts
- B29D29/085—Double-toothed driving belts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は上下歯が均一に配置され、かつ均一な
PLD（ピツチラインデイフアレンス：抗張体中心
線と歯谷部の間隔）を備えたダブルタイミングベ
ルトの製造方法に関するものである。
PLD（ピツチラインデイフアレンス：抗張体中心
線と歯谷部の間隔）を備えたダブルタイミングベ
ルトの製造方法に関するものである。
従来、ダブルタイミングベルトの製造方法とし
ては、特公昭46−22101号公報記載の如く、溝付
の内モールドに帆布、抗張体ロープ、未加硫ゴム
層、帆布を順次積層捲回し、その外面に円筒状の
溝付ゴム製母型を挿入した後、加圧加硫してゴム
層を内モールドと母型の溝部へ圧入することによ
り上下の二重歯を形成する方法や、特開昭49−
135056号公報記載の如く、溝付の内モールドに予
め成形した型付未加硫ゴムシートを置き、抗張体
ロープをスパイラルに巻付けると共に上記と同様
な型付未加硫ゴムシートを積層し、溝付母型を巻
付けた後加硫する方法などがあるが、何れも上歯
を形成するのに母型を使用しているため上下の歯
の位置がづれて不均一な配列となるばかりでな
く、ダブルタイミングベルトで最も要求品質の高
いPLDを均一化できない問題点があつた。
ては、特公昭46−22101号公報記載の如く、溝付
の内モールドに帆布、抗張体ロープ、未加硫ゴム
層、帆布を順次積層捲回し、その外面に円筒状の
溝付ゴム製母型を挿入した後、加圧加硫してゴム
層を内モールドと母型の溝部へ圧入することによ
り上下の二重歯を形成する方法や、特開昭49−
135056号公報記載の如く、溝付の内モールドに予
め成形した型付未加硫ゴムシートを置き、抗張体
ロープをスパイラルに巻付けると共に上記と同様
な型付未加硫ゴムシートを積層し、溝付母型を巻
付けた後加硫する方法などがあるが、何れも上歯
を形成するのに母型を使用しているため上下の歯
の位置がづれて不均一な配列となるばかりでな
く、ダブルタイミングベルトで最も要求品質の高
いPLDを均一化できない問題点があつた。
本発明は上記の如き従来の製造方法の実状と、
その欠点に鑑み、かかる欠点を改善し、均一な
PLDを備えると共に、均一に配置された上下歯
を有するダブルタイミングベルトを製造する方法
を提供することを目的とするものである。
その欠点に鑑み、かかる欠点を改善し、均一な
PLDを備えると共に、均一に配置された上下歯
を有するダブルタイミングベルトを製造する方法
を提供することを目的とするものである。
即ち、本発明の特徴とするところは、予め歯付
モールドで成形加硫したタイミングベルト（シン
グル歯）背面に未加硫ゴムシート、ゴム付帆布を
順次積層貼着せしめ、前記積層物を溝付きのプレ
ス金型で嵌合挾持して外部から加圧加熱すること
により、ベルト背面に部分的上歯を連続して形成
し、得られたダブルタイミングベルトの上下歯の
配置ならびにPLDを均一化せしめる点にある。
モールドで成形加硫したタイミングベルト（シン
グル歯）背面に未加硫ゴムシート、ゴム付帆布を
順次積層貼着せしめ、前記積層物を溝付きのプレ
ス金型で嵌合挾持して外部から加圧加熱すること
により、ベルト背面に部分的上歯を連続して形成
し、得られたダブルタイミングベルトの上下歯の
配置ならびにPLDを均一化せしめる点にある。
以下、上記本発明に係るダブルタイミングベル
トの製造方法についてその具体的な態様を添付図
面を参照しつつ詳細に説明する。
トの製造方法についてその具体的な態様を添付図
面を参照しつつ詳細に説明する。
先ず、本発明方法における第１の工程は第１図
に示すように、外面軸方向に帯状突起（歯形）Ｈ
群及び凹溝Ｇ群を交互に形成した円筒状歯付モー
ルドＭの外周面に一定厚みの未加硫ゴム付伸縮性
帆布１を無端状に巻付け、次いで、この上にガラ
ス繊維、ケブラー（商標名：芳香族ポリアミド）、
ポリエステル繊維あるいはスチールワイヤーなど
の如き低伸度高強力の抗張体ロープ２を一定張力
下でスパイラルに巻付け、更にその上に一定厚み
の未加硫ゴムシート３を巻付けて未加硫ベルト成
形体とすることである。
に示すように、外面軸方向に帯状突起（歯形）Ｈ
群及び凹溝Ｇ群を交互に形成した円筒状歯付モー
ルドＭの外周面に一定厚みの未加硫ゴム付伸縮性
帆布１を無端状に巻付け、次いで、この上にガラ
ス繊維、ケブラー（商標名：芳香族ポリアミド）、
ポリエステル繊維あるいはスチールワイヤーなど
の如き低伸度高強力の抗張体ロープ２を一定張力
下でスパイラルに巻付け、更にその上に一定厚み
の未加硫ゴムシート３を巻付けて未加硫ベルト成
形体とすることである。
そして、かくして得られた未加硫ベルト成形体
は次の加硫工程において加硫されるが、加硫は通
常、未加硫ベルト成形体の外周面に円筒状のゴム
製スリーブ（図示せず）を嵌め込み、これを加硫
缶に入れ、７〜８Kg/cm2のスチームを缶内に導入
することによつて行なわれる。
は次の加硫工程において加硫されるが、加硫は通
常、未加硫ベルト成形体の外周面に円筒状のゴム
製スリーブ（図示せず）を嵌め込み、これを加硫
缶に入れ、７〜８Kg/cm2のスチームを缶内に導入
することによつて行なわれる。
この時、ゴム製スリーブが高温高圧のスチーム
によつてモールドＭの中心方向に加熱、加圧され
るため前記未加硫ゴムシート３が流動状態を呈
し、モールドＭ上の円周方向に並列捲回された抗
張体２同志の隙間より下面のゴム付伸縮性帆布１
を伸ばしながらモールドＭの凹溝Ｇ，Ｇ内に流れ
込み、第２図の如く下歯歯形部４を形成すると共
に、帆布層１、抗張体ロープ層２、歯形部ゴム層
４ならびに薄い背面ゴム層３′が連結一体化され
た加硫歯形成形体を形成する。
によつてモールドＭの中心方向に加熱、加圧され
るため前記未加硫ゴムシート３が流動状態を呈
し、モールドＭ上の円周方向に並列捲回された抗
張体２同志の隙間より下面のゴム付伸縮性帆布１
を伸ばしながらモールドＭの凹溝Ｇ，Ｇ内に流れ
込み、第２図の如く下歯歯形部４を形成すると共
に、帆布層１、抗張体ロープ層２、歯形部ゴム層
４ならびに薄い背面ゴム層３′が連結一体化され
た加硫歯形成形体を形成する。
なお、上記工程における操作において抗張体２
上に貼着する未加硫ゴムシート３は歯形部４を完
全に充填すべく、歯形部４のゴム量より稍々大目
に貼着するため、抗張体２の背面に余分のゴムだ
け残り、薄い背面ゴム層３′を形成するのである。
上に貼着する未加硫ゴムシート３は歯形部４を完
全に充填すべく、歯形部４のゴム量より稍々大目
に貼着するため、抗張体２の背面に余分のゴムだ
け残り、薄い背面ゴム層３′を形成するのである。
次いで、前記加硫歯形成形体は、これをモール
ドＭより取り外し、抗張体２上面（背面）を被覆
している薄い背面ゴム層３′をグラインダー、ワ
イヤーブラシなどの研摩機で研摩除去して抗張体
２を全面露出せしめ、しかる後第３図に示す如き
軸間距離調節可能な２個の歯付プーリP1，P2に
巻掛け、抗張体背面の上面歯部の成形加硫に移行
する。
ドＭより取り外し、抗張体２上面（背面）を被覆
している薄い背面ゴム層３′をグラインダー、ワ
イヤーブラシなどの研摩機で研摩除去して抗張体
２を全面露出せしめ、しかる後第３図に示す如き
軸間距離調節可能な２個の歯付プーリP1，P2に
巻掛け、抗張体背面の上面歯部の成形加硫に移行
する。
以下、引続き抗張体２背面の上面歯部の成形加
硫工程について説明する。
硫工程について説明する。
先ず、第３図の如き歯付プーリP1，P2に巻掛
けられた加硫歯形成形体の露出抗張体２面に接着
剤を塗布し、しかる後、上面歯部を形成するのに
必要な所定厚み、所定長さの未加硫ゴムシート
６，６を抗張体２の上面ならびに相対向する位置
の抗張体２の下面に貼着し、次いでその上に所定
幅、所定長さの無端状もしくは有端状の一定厚み
の未加硫ゴム付伸縮性帆布５を捲回積層する。
けられた加硫歯形成形体の露出抗張体２面に接着
剤を塗布し、しかる後、上面歯部を形成するのに
必要な所定厚み、所定長さの未加硫ゴムシート
６，６を抗張体２の上面ならびに相対向する位置
の抗張体２の下面に貼着し、次いでその上に所定
幅、所定長さの無端状もしくは有端状の一定厚み
の未加硫ゴム付伸縮性帆布５を捲回積層する。
次に、横方向に所定間隔の突条h1，h2，h1′，
h2′と凹溝g1，g2，g1′，g2′を交互に形成させる第
４図図示の如き上盤R1，R1′と下盤R2，R2′より
なる１対のプレス金型のうち、夫々の下盤R2な
らびに上盤R1を加硫歯形成形体の歯形部４，４
に嵌合し、夫々相対向する上盤R1、ならびに下
盤R2′で挾持して加硫する。
h2′と凹溝g1，g2，g1′，g2′を交互に形成させる第
４図図示の如き上盤R1，R1′と下盤R2，R2′より
なる１対のプレス金型のうち、夫々の下盤R2な
らびに上盤R1を加硫歯形成形体の歯形部４，４
に嵌合し、夫々相対向する上盤R1、ならびに下
盤R2′で挾持して加硫する。
金型プレスは第４図、第５図に示す如く、下盤
R2，R2′の両端対角線位置にノツクピンＮ，Ｎ
が、一方、上盤R1，R1′には前記ピンの対向位置
にピン挿入孔N′，N′が形成され、ノツクピンＮ，
Ｎをピン挿入孔N′，N′に挿入嵌合することによ
りベルト上下歯の位置ずれを防止して均一に配置
された上下歯部を形成する構成となつており、
又、ノツクピンＮ，Ｎにはベルト厚みを調整して
均一なPLDを形成すべく厚み調整板Ｌ（２〜３mm
厚）ならびに複数の厚み微調整板ｌ（0.5mm厚）が
挿入固定されている。
R2，R2′の両端対角線位置にノツクピンＮ，Ｎ
が、一方、上盤R1，R1′には前記ピンの対向位置
にピン挿入孔N′，N′が形成され、ノツクピンＮ，
Ｎをピン挿入孔N′，N′に挿入嵌合することによ
りベルト上下歯の位置ずれを防止して均一に配置
された上下歯部を形成する構成となつており、
又、ノツクピンＮ，Ｎにはベルト厚みを調整して
均一なPLDを形成すべく厚み調整板Ｌ（２〜３mm
厚）ならびに複数の厚み微調整板ｌ（0.5mm厚）が
挿入固定されている。
プレス金型の下盤R2ならびに上盤R1′を上述の
如く加硫歯形成形体の歯部４，４に嵌合後、上記
構成の相対向する上盤R1ならびに下盤R2′を、厚
み調整Ｌ，ｌを挿入したノツクピンＮ，Ｎとピン
挿入孔N′，N′を相互に挿入嵌合して未加硫ゴム
シート６，６ならびにゴム付伸縮性帆布５，５を
挾持し、次いで、内部にスチーム、電熱ヒーター
などの如き加熱機構（図示せず）を備えると共に
両側部に冷却機構Ｃ，Ｃ，C′，C′を備えた上下の
加熱プレスＫ，K′を矢印方向に加圧して加硫を
行なう。この加硫は通常、第６図の如く図上方の
下盤R2と図下方の上盤R1′の間に、上下両側部に
冷却機構C″，C″，C″，C″を備えた冷却板K″を挾
み、かつベルト成形幅は夫々、上盤R1，R1′、下
盤R2，R2′より狭幅に成形して行なう。狭幅にす
ることにより余分のゴムをプレス金型側方に流出
せしめベルト厚みを均一にする。なお、上記冷却
板K″は必らずしも必須ではなく挾まないことも
ある。
如く加硫歯形成形体の歯部４，４に嵌合後、上記
構成の相対向する上盤R1ならびに下盤R2′を、厚
み調整Ｌ，ｌを挿入したノツクピンＮ，Ｎとピン
挿入孔N′，N′を相互に挿入嵌合して未加硫ゴム
シート６，６ならびにゴム付伸縮性帆布５，５を
挾持し、次いで、内部にスチーム、電熱ヒーター
などの如き加熱機構（図示せず）を備えると共に
両側部に冷却機構Ｃ，Ｃ，C′，C′を備えた上下の
加熱プレスＫ，K′を矢印方向に加圧して加硫を
行なう。この加硫は通常、第６図の如く図上方の
下盤R2と図下方の上盤R1′の間に、上下両側部に
冷却機構C″，C″，C″，C″を備えた冷却板K″を挾
み、かつベルト成形幅は夫々、上盤R1，R1′、下
盤R2，R2′より狭幅に成形して行なう。狭幅にす
ることにより余分のゴムをプレス金型側方に流出
せしめベルト厚みを均一にする。なお、上記冷却
板K″は必らずしも必須ではなく挾まないことも
ある。
しかして、加硫時に未加硫ゴムシート６，６は
流動状態を呈し、同時にゴム付伸縮性帆布５，５
を伸ばしながら上盤R1の凹溝g1ならびに下盤
R2′の凹溝g2に充填し、上歯６′，６′を形成する。
流動状態を呈し、同時にゴム付伸縮性帆布５，５
を伸ばしながら上盤R1の凹溝g1ならびに下盤
R2′の凹溝g2に充填し、上歯６′，６′を形成する。
ここで、上歯６，６を形成する金型プレスの上
盤R1，R1′ならびに下盤R2，R2′は前述の如く、
ノツクピンＮ，Ｎとピン孔N′，N′で嵌合固定す
るため均一に配置された対称的な上下歯部を形成
し、かつノツクピンＮ，Ｎに挿入する厚み調整板
Ｌ，ｌによりベルト厚みを適宜調整すると共に均
一なベルト周長方向のPLDを形成し、更に、上
下の加熱プレスＫ，K′の両側部に設けた冷却機
構Ｃ，Ｃ，C′，C′ならびに金型プレスR2，R1′の
間に挾持する冷却板K″（冷却機構としては内部に
冷却水を循環させる）により未加硫ゴムシート
６，６の未成形部への流れを防止することができ
る。
盤R1，R1′ならびに下盤R2，R2′は前述の如く、
ノツクピンＮ，Ｎとピン孔N′，N′で嵌合固定す
るため均一に配置された対称的な上下歯部を形成
し、かつノツクピンＮ，Ｎに挿入する厚み調整板
Ｌ，ｌによりベルト厚みを適宜調整すると共に均
一なベルト周長方向のPLDを形成し、更に、上
下の加熱プレスＫ，K′の両側部に設けた冷却機
構Ｃ，Ｃ，C′，C′ならびに金型プレスR2，R1′の
間に挾持する冷却板K″（冷却機構としては内部に
冷却水を循環させる）により未加硫ゴムシート
６，６の未成形部への流れを防止することができ
る。
かくして上歯６′，６′の成形加硫後、夫々のプ
レス金型R1，R2，R1′，R2′を加硫歯形成形体よ
り取り外し、部分的に上下二重歯を形成したベル
ト成形体となる。
レス金型R1，R2，R1′，R2′を加硫歯形成形体よ
り取り外し、部分的に上下二重歯を形成したベル
ト成形体となる。
次いで、歯付プーリP1を第３図矢印方向に回
転して加硫歯形成形体の位置を図では左方向に移
動し、次の抗張体２露出部の未成形部背面に前記
同様未加硫ゴムシート６，６、ゴム付伸縮性帆布
５，５を順次積層貼着せしめ、夫々の上盤R1，
R1′ならびに下盤R2，R2′を上下より加熱プレス
Ｋ，K′で前記積層部を挾持加圧してベルト背面
部に上歯６′，６′を連続して形成し、広幅の無端
状加硫ダブルタイミングベルトを作る。
転して加硫歯形成形体の位置を図では左方向に移
動し、次の抗張体２露出部の未成形部背面に前記
同様未加硫ゴムシート６，６、ゴム付伸縮性帆布
５，５を順次積層貼着せしめ、夫々の上盤R1，
R1′ならびに下盤R2，R2′を上下より加熱プレス
Ｋ，K′で前記積層部を挾持加圧してベルト背面
部に上歯６′，６′を連続して形成し、広幅の無端
状加硫ダブルタイミングベルトを作る。
そして、以上のようにして得た前記加硫ダブル
タイミングベルトをその後、引続き長手方向に所
定幅に切断することにより第７図の如き抗張体２
の上下面に一定ゴム量で対称的な歯部４，６′な
らびに歯谷部を形成し、ベルト周長方向及び上下
歯に均一なPLDを備えたダブルタイミングベル
トを得ることができる。
タイミングベルトをその後、引続き長手方向に所
定幅に切断することにより第７図の如き抗張体２
の上下面に一定ゴム量で対称的な歯部４，６′な
らびに歯谷部を形成し、ベルト周長方向及び上下
歯に均一なPLDを備えたダブルタイミングベル
トを得ることができる。
以上説明した如く、本発明方法は予め歯付モー
ルドで成形加硫したシングル歯タイミングベルト
の背面に未加硫ゴムシート、ゴム付帆布を順次貼
着せしめ、積層部をノツクピン、厚み調整板を備
えた１対の溝付きプレス金型で嵌合挾持して外部
から加圧加熱し、ベルト背面に部分的上歯を連続
して形成するダブルタイミングベルトの製造方法
であり、上下歯の位置が正確に配置され、かつベ
ルト周長方向及び上下歯に均一なPLDを備えた
ダブルタイミングベルトを得ることができると共
に、ベルト駆動時、歯付プーリとの噛合いも極め
て良好で、確実な同期伝動をできる特長があり、
多軸駆動のベルトとして極めて有好で、伝達力を
高め、かつベルトライフを著しく増大せしめるな
ど、ベルト製造法として従来法に比し、格段の効
果を発揮する利点がある。
ルドで成形加硫したシングル歯タイミングベルト
の背面に未加硫ゴムシート、ゴム付帆布を順次貼
着せしめ、積層部をノツクピン、厚み調整板を備
えた１対の溝付きプレス金型で嵌合挾持して外部
から加圧加熱し、ベルト背面に部分的上歯を連続
して形成するダブルタイミングベルトの製造方法
であり、上下歯の位置が正確に配置され、かつベ
ルト周長方向及び上下歯に均一なPLDを備えた
ダブルタイミングベルトを得ることができると共
に、ベルト駆動時、歯付プーリとの噛合いも極め
て良好で、確実な同期伝動をできる特長があり、
多軸駆動のベルトとして極めて有好で、伝達力を
高め、かつベルトライフを著しく増大せしめるな
ど、ベルト製造法として従来法に比し、格段の効
果を発揮する利点がある。
第１図は本発明のダブルタイミングベルト製造
過程におけるシングル歯形成形体の成形加硫工程
の態様を示す横断面図、第２図は第１図の工程で
得られたシングル歯形成形体の部分側面図、第３
図は本発明のダブルタイミングベルトの成形加硫
工程の態様を示す側面図、第４図は上記工程に使
用する金型プレスの斜視図、第５図は第４図の部
分拡大側面図、第６図は本発明のダブルタイミン
グベルトの成形加硫工程の態様を示す部分側面
図、第７図は本発明の製造方法によつて得られた
ダブルタイミングベルトの部分側面図である。 １，５……ゴム付伸縮性帆布、２……抗張体ロ
ープ、３，６……未加硫ゴムシート、３′……背
面ゴム層、４……下歯歯形部ゴム層、６……上
歯、Ｍ……歯付モールド、Ｈ……帯状突起、Ｇ…
…凹溝、P1，P2……歯付プーリ、R1，R1′……プ
レス金型上盤、R2，R2′……プレス金型下盤、h1，
h2，h1′，h2′……金型突条、g1，g2，g1′，g2′……
金型凹溝、Ｎ……ノツクピン、N′……ピン挿入
孔、Ｌ……厚み調整板、ｌ……厚み微調整板、
Ｃ，C′，C″……冷却機構、Ｋ，K′……加熱プレ
ス、K″……冷却板。
過程におけるシングル歯形成形体の成形加硫工程
の態様を示す横断面図、第２図は第１図の工程で
得られたシングル歯形成形体の部分側面図、第３
図は本発明のダブルタイミングベルトの成形加硫
工程の態様を示す側面図、第４図は上記工程に使
用する金型プレスの斜視図、第５図は第４図の部
分拡大側面図、第６図は本発明のダブルタイミン
グベルトの成形加硫工程の態様を示す部分側面
図、第７図は本発明の製造方法によつて得られた
ダブルタイミングベルトの部分側面図である。 １，５……ゴム付伸縮性帆布、２……抗張体ロ
ープ、３，６……未加硫ゴムシート、３′……背
面ゴム層、４……下歯歯形部ゴム層、６……上
歯、Ｍ……歯付モールド、Ｈ……帯状突起、Ｇ…
…凹溝、P1，P2……歯付プーリ、R1，R1′……プ
レス金型上盤、R2，R2′……プレス金型下盤、h1，
h2，h1′，h2′……金型突条、g1，g2，g1′，g2′……
金型凹溝、Ｎ……ノツクピン、N′……ピン挿入
孔、Ｌ……厚み調整板、ｌ……厚み微調整板、
Ｃ，C′，C″……冷却機構、Ｋ，K′……加熱プレ
ス、K″……冷却板。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 下記(イ)〜(ト)の工程をその順序に従つて行なう
ことを特徴とするダブルタイミングベルトの製造
方法。 (イ) 外面軸方向に帯状突起と凹溝を交互に形成し
た円筒状歯付モールドの外周面に沿つて、未加
硫ゴム付伸縮性帆布を巻付け、その上に低伸度
高強力の抗張体ロープをスパイラル状に巻付
け、更にその上に一定厚みの未加硫ゴムシート
を巻付け、かくして得られた未加硫ベルト成形
体の外面に円筒状スリーブを嵌め込み、これを
加熱加圧して前記凹溝部にゴムシートを圧出充
填せしめて歯形を形成すると共に、ロープ層、
歯形ゴム層、帆布層が連結一体化された加硫歯
形成形体を得る工程。 (ロ) 前記加硫歯形成形体をモールドより取外し、
抗張体上面を被覆している背面ゴム層を研摩除
去して抗張体を全面露出せしめ、しかる後、軸
間距離調節可能な２個の歯付プーリに巻掛ける
工程。 (ハ) 横方向に所定間隔の突条と凹溝を交互に形成
すると共に、両端部にピン挿入穴を設けた上盤
と両端部にノツクピンを設けた下盤よりなる１
対のプレス金型のうち、夫々の金型の下盤なら
びに上盤を前記歯付プーリに巻掛けた加硫歯形
成形体の下歯部に嵌合する工程。 (ニ) 加硫歯形成形体背面の露出抗張体上に接着剤
を塗布し、その上に所定厚み、所定長さの未加
硫ゴムシート、所定長さ、所定厚みの有端状も
しくは無端状の未加硫ゴム付伸縮性帆布を順次
積層貼着し、前記歯部と嵌合せる下盤ならびに
上盤の上下面に夫々相対向する上盤ならびに下
盤を、夫々のノツクピンとピン穴を複数の厚み
調整板を介して嵌合し、夫々の上盤、下盤を上
下より加熱プレスで前記未加硫積層部を挾持加
圧して上歯部を成形加硫する工程。 (ホ) 加硫後、夫々のプレス金型を上記加硫歯形成
形体より取外す工程。 (ヘ) 加硫歯形成形体の位置を移動し、次の上歯未
成形部を前記(ハ)〜(ホ)の工程を順次繰返して行な
い、以後更にこれを繰返し広幅の無端状加硫ダ
ブルタイミングベルトを得る工程。 (ト) 得られた加硫ダブルタイミングベルトを長手
方向に所定幅に切断し、複数のダブルタイミン
グベルトとする工程。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20386482A JPS59118442A (ja) | 1982-11-19 | 1982-11-19 | ダブルタイミングベルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20386482A JPS59118442A (ja) | 1982-11-19 | 1982-11-19 | ダブルタイミングベルトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59118442A JPS59118442A (ja) | 1984-07-09 |
| JPH0216694B2 true JPH0216694B2 (ja) | 1990-04-18 |
Family
ID=16480962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20386482A Granted JPS59118442A (ja) | 1982-11-19 | 1982-11-19 | ダブルタイミングベルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59118442A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100914910B1 (ko) * | 2001-10-31 | 2009-08-31 | 소니 가부시끼 가이샤 | 헤드폰 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62135353A (ja) * | 1985-12-10 | 1987-06-18 | Mitsuboshi Belting Ltd | ダブルタイミングベルトの製造方法 |
| JP2532954B2 (ja) * | 1989-12-13 | 1996-09-11 | ユニッタ株式会社 | 両歯歯付無端ベルトおよびその製造方法 |
-
1982
- 1982-11-19 JP JP20386482A patent/JPS59118442A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100914910B1 (ko) * | 2001-10-31 | 2009-08-31 | 소니 가부시끼 가이샤 | 헤드폰 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59118442A (ja) | 1984-07-09 |
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