JPH0218338A - 結晶化ガラス材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、建材や壁材等として使用される結晶化ガラス
材及びその製造方法に関する。

（従来の技術） 従来、結晶化ガラス材の好適な製造方法として、特開昭
４８−７８２１７号公報に開示されているように、特定
組成のガラス粉粒体を耐火性成形型に集積し、成形型ご
とガラス軟化点より高温に加熱し、ガラス粉粒体を軟化
させて融着すると共に結晶化する方法（以下、集積法と
いう。）がある。

この方法によると、基地形成用のガラス粉粒体に適宜の
着色成分を含んだ模様形成用のガラス粉粒体を添加して
、これを集積し、熱処理することにより、任意の色模様
を有する結晶化ガラス材が容易に得られるという利点が
ある。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、集積法によると、熱処理に際し、ガラス
粉粒体がほぼ同時に軟化融着するため、粉粒体の間に存
在した空気は軟化融着体中に閉じ込められ、気泡となっ
て残留する。この気泡は、粉粒体の粒子が小さいほど発
生量が多く、また相互に凝集して大きな気孔となる。

軟化融着体中の気泡や気孔は、熱処理中に膨張するため
、結晶化ガラス材に膨れや割れを発生させる要因となる
。また、結晶化ガラス材は、通常その表面を平滑に研摩
して板材として使用することが多いため、ガラス材中に
気泡や気孔が多数存在すると、研摩後の表面に気泡や気
孔に起因した凹みが多数露呈し、製品欠陥となる。また
、気泡や気孔は、部材に作用する応力を負担することが
できず、強度の低下の要因となる。

また、集積法は、ガラス粉粒体の集積体を軟化すると共
に結晶化するものであるから、熱処理時に集積体の軟化
による形崩れを防止しなければならず、このため成形型
ごと熱処理に供しなければならない。すなわち、ガラス
粉粒体の集積から熱処理完了まで成形型単位で取り扱わ
なければならず、取り扱いが煩雑であり、生産性に劣る
。また、高価な耐熱性成形型を多数準備しなければなら
ず設備コストが高くなる。

本発明はかかる問題点に鑑みなされたもので、色模様を
容易に付けられ、かつ気泡の含有を可及的に抑制するこ
とができる結晶化ガラス材および成形型ごとの取り扱い
が不要な同ガラス材の製造方法の提供を目的とする。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するためになされた本発明の結晶化ガラ
ス材は、低軟化点ガラス粉末と高軟化点ガラス粉末とが
低軟化点ガラス粉末の軟化融着後に融着一体化し、結晶
化してなる結晶化ガラス材であって、 前記低軟化点ガラス粉末は主成分が重量％で５ｉｎ２：
　６５〜８０％、　　ＣａＯ：　５〜１０％ＮａｔＯ＋
ＫｚＯ：　１０〜２０％、ＭｇＯ２２〜８％であり、 前記高軟化点ガラス粉末は主成分が重量％でＳｉＯ□：
６５〜８０％、　Ａｌ２Ｏ３：２５％以下ＮａｘＯ＋Ｋ
ｔＯ：　　５〜１５％ である高軟化点融着性ガラス粉末と石英ガラス粉末とか
らなることを発明の構成とするものである。

また、その好適な製造方法として、主成分が重量％で Ｓｔｏｗ　：　６５〜８０％、　　ＣａＯ：　５〜１０
％ＮａｔＯ＋　ＫｚＯ：　１０〜２０％、　ＭｇＯ：　
２〜８％である低軟化点ガラス粉末と、主成分が重量％
でＳｉＯ□：６５〜８０％、　Ｎ２Ｏ２：２５％以下Ｎ
ａ、Ｏ＋にｚｏ　　７　５〜１５％ である高軟化点融着性ガラス粉末と石英ガラス粉末とか
らなる高軟化点ガラス粉末との混合粉末を低軟化点ガラ
ス粉末の軟化点以上でかつ低軟化点ガラス粉末の結晶化
開始温度以下の温度で加圧成形し、高軟化点ガラス粉末
の回りに低軟化点ガラス粉末を軟化付着ないし融着させ
たガラス粉末成形体を得、該成形体を低軟化点ガラス粉
末の結晶化開始温度以上でかつ高軟化点融着性ガラス粉
末の軟化点以下の温度に加熱して結晶化することを発明
の構成とするものである。

（作　用） 本発明の結晶化ガラス材は、低軟化点ガラス粉末と高軟
化点ガラス粉末とが低軟化点ガラス粉末の軟化融着後に
融着一体化し、結晶化したものであるから、低軟化点ガ
ラス粉末同士の軟化融着時に、ガラス粉末の間に存在し
た空気は未軟化状態の高軟化点ガラス粉末の粒子表面に
沿ってガラス粉末の外部へ排出される。このため、両ガ
ラス粉末の融着体中には気泡が残留し難く、その結果、
本発明の結晶化ガラス材中には、気泡や気孔が可及的に
排除されたものとする。

本発明で使用する低軟化点ガラス粉末は通常のソーダ石
灰ガラスの組成であり、一方、高軟化点ガラス粉末の主
体となる高軟化点融着性ガラス粉末は、５ｉＯｚ含有量
を低軟化点ガラス粉末と同範囲としたものであるので、
低軟化点ガラス粉末の軟化端以上がかつ同粉末の結晶化
開始温度以下の温度でも軟化融着した低軟化点ガラス粉
末から未軟化状態の高軟化点融着性ガラス粉末へＮａや
に等の網目修飾イオンの拡散移行が起こり易い。その結
果、高軟化点融着性ガラス粉末の成分拡散域は軟化温度
が降下し、軟化融着した低軟化点ガラス粉末と高軟化点
ガラス粉末とは融着一体化し易い。

前記低軟化点および高軟化点融着性ガラス粉末の主成分
限定理由を下記に示す。単位は重量％である。

Ａ、低軟化点ガラス粉末 ＳｉＯ□：６５〜８０％ ６５％未満ではＳｉＯ□結晶は析出し難く、一方８０％
を超えると軟化点が高くなり、熱処理において高温加熱
が必要となり、製造上好ましくない。

ＣａＯ：５〜１０％ ５％未満では軟化点が高くなり、一方１０％を超えると
ＳｉＯ□結晶が析出しにくくなる。

ＮａｚＯ＋　ＭｇＯ：　１０〜２０％ １０％未満では軟化点が高くなり、一方２０％を超える
とＳｉ０ｇ結晶が析出しにくくなる。

ＭｇＯ：２〜８％ ２％未満ではＳｉ０ｇ結晶の成長が速くなり過ぎ、十分
な軟化融着による緻密化が行われる前に結晶化が開始す
ることになる。一方８％を越えると５ｉｎ２結晶が析出
しにくくなる。

Ｂ、高軟化点融着性ガラス粉末 ５ｉＯｔ：　６５〜８０％ ６５％未満ではＳｉＯ□結晶は析出し難く、一方８０％
を超えると軟化点が高くなり過ぎ、低軟化点ガラス粉末
との成分の拡散が起こりにくくなる。

Ｎ、ｏ、　　：２５％以下 Ｎ２Ｏ３はガラス軟化点を上昇させる作用をなすが、２
５％を越えるとＳｉＯ□結晶が析出しに（くなる。

Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ：５〜１５％ ５％未満では軟化点が高くなり過ぎ、低軟化点ガラス粉
末との成分の拡散が起こりにくくなる。一方１５％を越
えると軟化点が低くなり過ぎ、軟化温度が低軟化点ガラ
ス粉末の結晶化開始温度以下になるおそれが出てくる。

低軟化点および高軟化点融着性ガラス粉末の主成分は以
上の通りであるが、その他、着色剤や物性調整のためガ
ラス工業分野で通常添加される成分の含有が許容される
。

高軟化点ガラス粉末には石英ガラス粉末が含まれる。石
英ガラス粉末は、低軟化点ガラス粉末と成分の拡散移行
が起こりにくく融着し難いが、線膨張率が０．３〜０．
５　Ｘｌ０−ｂ／”Ｃであり、線膨張率が低軟化点ガラ
ス粉末に比べて１桁程度小さい。

このため、該石英ガラス粉末を添加しておくことにより
、結晶化後の冷却過程で結晶化ガラス材に圧縮応力を残
留させることができ、結晶化ガラス材を強化することが
できる。また、結晶化ガラス材自体の熱膨張率も低下さ
せることができるため、耐熱衝撃性に優れたものとなる
。尚、既述の通り、石英ガラス粉末は低軟化点ガラス粉
末と融着し難く、多量の添加は返って強度低下、吸水率
の上昇を招来するので、その添加量は高軟化点ガラス粉
末の全量に対して３０重量％以下に止めておくのがよい
。もっとも、圧縮残留応力による有効な強化作用を得る
には１重量％以上添加することが望ましい。

また、本発明の製造方法によれば、前記高軟化点ガラス
粉末と低軟化点ガラス粉末との混合粉末を低軟化点ガラ
ス粉末の軟化点以上でかつ低軟化点ガラス粉末の結晶化
開始温度以下の温度で加圧するので、低軟化点ガラス粉
末は高軟化点ガラス粉末に隣接した状態で、軟化融着す
ると共に高軟化点ガラス粉末に付着する。この際、ガラ
ス粉末の間に存在した空気は、未軟化状態の高軟化点ガ
ラス粉末の表面を伝わって外部に排出される。また、加
熱温度が前記温度範囲で比較的高い場合、低軟化点ガラ
ス粉末の軟化融着部分と該部分が付着した高軟化点融着
性ガラス粉末表面との間で成分の拡散、移行が生じ、成
分拡散域が軟化して高軟化点融着性ガラス粉末と前記低
軟化点ガラス粉末の軟化融着部分とが融着する。

このようにして低軟化点ガラス粉末と高軟化点ガラス粉
末との混合粉末は付着ないし融着一体化し、緻密なガラ
ス粉末成形体となる。このガラス粉末成形体は取扱い上
必要とされる十分な強度を有し、単独で取り扱うことが
できる。

次に、ガラス粉末成形体を低軟化点ガラス粉末の結晶化
開始温度以上でかつ高軟化点融着性ガラス粉末の軟化点
以下の温度に加熱するので、昇温過程で低軟化点ガラス
粉末と高軟化点融着性ガラス粉末との融着が進行し、軟
化融着部分が拡大する。また、内部が未軟化状態の高軟
化点融着性ガラス粉末および石英ガラス粉末が骨材とし
ての役目を果たし、成形体の形状を保持した状態で、低
軟化点ガラス粉末同士の軟化融着した部分及び高軟化点
融着性ガラス粉末との成分拡散域の軟化融着部分に結晶
が析出し、成長する。

従って、ガラス粉末成形体を混合粉末の加圧成形に要し
た成形型ごと結晶化熱処理に供する必要はなく、ガラス
粉末成形体を単独で取り扱うことができ、作業が容易で
生産性に優れる。また、高価な耐熱性成形型を多数準備
する必要がない。

結晶化熱処理後、常温まで冷却されるが、この間、石英
ガラス粉末部分は基地に比べて熱膨張率が小さいので、
結晶化ガラスに圧縮応力が残留し、材質が強化される。

（実施例） 以下、本発明の結晶化ガラス材をその製造方法と共に説
明する。

まず、本発明において使用するガラス粉末について説明
する。

低軟化点ガラス粉末および高軟化点融着性ガラス粉末の
主成分については既述の通りであるが、後者はそのガラ
ス軟化点が８００°Ｃ程度以上となるように成分を調整
することが望ましい。低軟化点ガラス粉末は、通常のソ
ーダ石灰ガラスの組成であり、軟化点が６００〜７５０
°Ｃ１結晶化開始温度が８００″Ｃ程度以下だからであ
る。

尚、ガラス粉末は、所期組成のガラスを溶製し、これを
水砕し、更に粉砕することによって得られるが、低軟化
点ガラス粉末原料としてはソーダ石灰ガラスのカレント
　（屑ガラス）を利用すればよく、また、高軟化点融着
性ガラス粉末についても、パーライト（真珠岩）を粉砕
したものを使用することができる。パーライトはＮ２０
．を十数％含有しており、軟化点が９００°Ｃ程度以上
あるうえ、骨材等として市場に多量に供給され、入手が
容易であり、経済性に優れる。

尚、天然に算出するパーライトは、層状構造をしており
、人工的に製造されたガラスとは成分が同一でも性質が
若干具なるが、本発明において、ガラスという場合はか
かるものも含む。パーライトは眉間に３〜５％の水分を
含んでいるが熱処理時に脱水される。また、同成分の人
ニガラスに比ぺて軟化点が高くなっている。

低軟化点および高軟化点ガラス粉末の粒度は、粒度が小
さいほど、またその量が多いほど低軟化点ガラス粉末同
士の軟化融着が容易となり、また高軟化点融着性ガラス
粉末との融着が容易となり、ひいてはガラス粉末成形体
の緻密化および結晶化が促進される。このため、ガラス
粉末の粒度は、２００メツシユ以下の粉末を８０％以上
（好ましくは９０％以上）占めるようにしておくことが
望ましい。

尚、石英ガラス粉末は、粒度が粗くなると、基地との熱
膨張差により熱処理後の冷却過程でクランクが入り易く
なるので、１００メツシユ以下のものを使用するのがよ
い。

前記低軟化点ガラス粉末と石英ガラス粉末を含む高軟化
点ガラス粉末との混合粉末における両粉末の配合割合は
、前記低軟化点ガラス粉末が２０〜９０重量％となるよ
うにすることが望ましい。２０％未満では高軟化点融着
性ガラス粉末との軟化融着不足、ガラス粉末成形体の緻
密化不足を招来する。

また、結晶量が不足し、強度が低下する。一方、９０％
を越えると熱処理時のガラス粉末成形体の形状保持が不
十分となり、また、該成形体中の気泡の排出作用が不足
する。

低軟化点ガラス粉末および、または高軟化点融着性ガラ
ス粉末の一部又は全部に着色成分の含有を除いて同成分
の着色ガラス粉末を使用することができる。かかる低軟
化点着色ガラス粉末と高軟化点着色ガラス粉末との混合
粉末（以下、着色混合粉末という。）を使用することに
より、又その複数種を組み合わせて使用することにより
、種々の着色結晶化ガラス材や色模様付の結晶化ガラス
材を得ることができる。

尚、着色成分を含有しない低軟化点ガラス粉末と高軟化
点ガラス粉末との混合粉末に金属酸化物の着色剤（通常
、２００メツシユ以下の微粉が使用される。）を添加混
合した添加混合粉末を使用することによっても、着色結
晶化ガラス材の製造が可能である。着色剤は、結晶化ガ
ラス材に要求される物性（特に強度）を低下させない範
囲で添加されるが、その添加量の一例を下記に示す。添
加量は添加混合粉末に対するものであり、単位は重量％
である。

ＣｒｚＯｉ＋　　ＣｕＯ＋　Ｍｎ０ｚ’−’−’　１％
以下Ｃｏｏ　　　　　　　　−３％以下 ＦｅＯ＋　Ｆｅ、０４．　Ｐｅｇ’５−４０％以下また
、斑点状の着色模様を形成するには、４〜１００メツシ
ユの粗粒の低軟化点および、又は高軟化点融着性ガラス
粉末を使用すれば、尚、粗粒の着色ガラス粉末の使用量
は、既述の通り、ガラス粉末は２００メツシユ以下の粉
末を８０％以上占めるようにすることが望ましいため、
粉末全量に対し２０％以下に止めおくことが好ましい。

本発明の結晶化ガラス材を製造するには、以上説明した
混合粉末（以下、混合粉末という場合は、着色混合粉末
、添加混合粉末を含む。）によって、まずガラス粉末成
形体を成形する。

ガラス粉末成形体の成形方法としては、例えば第１図に
示すように、成形型１　（金型）に混合粉末２を入れた
後、上型３を嵌入し、常温で加圧成形する方法（常温加
圧成形法）、該混合粉末２を低軟化点ガラス粉末の軟化
点以上でかつ同粉末の結晶化開始温度以下の温度（以下
、緻密化温度という。）で加熱すると共に加圧成形する
方法（高温加圧成形法）がある。ガラス粉末成形体は成
形後、成形型から取り出され、熱処理炉に装入され、後
述の熱処理に供される。尚、成形後、成形型に入れたま
ま熱処理を行なうこともできるが、取り扱いが煩雑とな
り、成形形も耐熱性の良好なものが必要となる。

常温加圧成形法による場合、通常、粉末同士が接触する
程度（相対密度で５０％以上が望ましい。）に加圧され
、また取扱い上の強度（曲げ強度１０ｋｇｆ　／　ａ１
以上が望ましい。）の確保や成形性の向上のため、混合
粉末にバインダが数％添加混合される。

大形の成形体を得る場合は、強度確保のためバインダの
添加は必須となる。バインダとしては有機系のもの、例
えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）が通常使用される
。

常温で加圧成形されたガラス粉末成形体は、第２図中の
実線で示すような熱処理に供される。Ｃ区間はバインダ
中の水分、有機溶媒を排除するための乾燥区間である。

ｂ区間は脱バインダ区間であり、３００〜４００°Ｃに
保持することによって、バインダの高分子成分を分解し
、ガス化して成形体外へ排出する。成形体中にバインダ
が残留すると、爾後の熱処理区間で膨れや割れが発生し
たり、製品物性を低下させるため、バインダは積極的に
除去する必要がある。Ｃ区間は緻密化区間であり、緻密
化温度（通常、６００〜８００°Ｃ）で低軟化点ガラス
粉末同士が軟化融着すると共に高軟化点ガラス粉末に付
着ないし融着し、更に昇温に伴って融着が進行する。同
図ではＣは連続的な昇温状態として示されているが、緻
密化温度範囲のある温度で保持して十分に軟化融着させ
た後、次の区間へ移行してもよい、Ｃ区間は結晶化区間
であり、低軟化点ガラス粉末の結晶化開始温度以上でか
つ高軟化点融着性ガラス粉末の軟化点以下の温度（以下
、結晶化温度という。通常８００〜１０００’Ｃ）で保
持して、軟化融着部分の結晶化を図る。尚、高軟化点融
着性ガラス粉末の軟化点以上の温度で結晶化してもよい
が、この場合は、形崩れ防止のために、ガラス粉末成形
体を成形型ごと熱処理する必要がある。Ｃ区間は徐冷区
間である。

高温加圧成形法によれば緻密化温度で成形型内のガラス
粉末を加圧するので、バインダを一切使用することなく
、低軟化点ガラス粉末同士が軟化融着すると共に高軟化
点ガラス粉末に付着ないし融着し、単独で取り扱い可能
な相対密度５０％以上、曲げ強度Ｌ　Ｏｋｇ　ｆ　／　
ｃｆｆ１以上のガラス粉末成形体が容易に得られる。こ
の場合、加圧成形温度に急速加熱すればよく、成形時間
もごく短時間で（数分程度）でよい。

加圧成形後、ガラス粉末成形体は、成形型から取り出さ
れ、熱処理炉に速やかに装入されるが、−旦、常温まで
冷却した場合は第２図中の破線で示すように、Ｃ区間の
緻密化温度に急速加熱して以後の熱処理を行うことがで
き、常温加圧成形法において必要とされるａ　％　ｂ区
間の加熱を省略することができる。ａｗｂ区間は通常長
時間を要するため、高温加圧成形法は、生産性に極めて
優れる。例えば、７００　ｃｍ角、２０〜３０鴫厚の板
状結晶化ガラス材を得るのにａ　−ｂ区間は７０〜８０
時間必要であり、たとえガラス粉末成形体を熱処理前に
予め乾燥しておいたとしても、脱バインダのため４０〜
５０時間の加熱を要する。

高温加圧成形法において、混合粉末の加熱成形方法とし
ては、常温の成形型に常温の混合粉末を入れ、成形型ご
と所期の温度に加熱した後、５　ｋｇｆ／ｃｒ１以上の
圧力で加圧成形する方法が一般的である。この場合、通
常、成形型に備えられたヒータにより、あるいは成形型
ごと加熱炉に入れて加熱される。この他、種々の加熱成
形方法を採ることができる。例えば、 ■　所定温度に加熱された混合粉末を常温の成形型に入
れて加圧成形する方法 ■　所定温度に加熱した成形型に常温の混合粉末を入れ
、成形型の保有する熱によって加熱すると共に加圧成形
する方法 ■　常温の成形型に常温の混合粉末を入れ、その表面の
みを電熱輻射、赤外線放射、バーナによる直接加熱など
によって所定温度に加熱し加圧成形する方法 がある。また、一対の熱ロールによって常温の混合粉末
を所定温度に加熱すると共に加圧成形することも可能で
ある。尚、ここに常温とは低軟化点ガラス粉末の軟化温
度未満の温度で予熱された状態を含む。

成形型には、低軟化点ガラス粉末の粘着防止のため、ジ
ルコンサンド、黒鉛等の塗型剤やセラミック粉末等をコ
ーティングしたり、セラミックシートを被着するなどの
処理を施しておくことが望ましい。

次に具体的実施例について説明する。

（１）第１表に示した組成、粒度の各種ガラス粉末を調
整した。尚、低軟化点ガラス粉末原料としてカレット、
高軟化点融着性ガラス粉末原料としてパーライトを利用
した。

（次　葉） 第１表 （２）第１表Ａ−Ｃのガラス粉末を第２表の配合によっ
て混合粉末を調整し、同表の高温加圧成形条件によって
３５０Ｘ３５０　ｍｍ　（厚さ２０Ｍ）の板状ガラス粉
末成形体を製造した。同表中、ＮｃＬｌは（３）高温加
圧成形後、Ｎα１およびＮα２のガラス粉末成形体を成
形用金型から取り出して６００°Ｃに保持した加熱炉に
挿入し均熱した後、３０°Ｃ／Ｈｒで９００°Ｃに昇温
し、４時間保持して結晶化を図った後、徐冷した。

（４）゛　得られた結晶化ガラス材の機械的性質を第３
表に示す。

第３表 第３表によると、実施例に係るＮα２は比較例に係るＮ
α１に対して著しい曲げ強度の向上が認められた。また
、線膨張率も階２の方がＮα１よりも小さいことが確か
められた。このため、実施例の結晶化ガラス材は熱衝撃
に対して強いことが知られる。尚、１００〜２００°Ｃ
で線膨張率が大きくなっているのは、５ｉＯｚ結晶の変
態に伴ない、体積膨張が生じているからである。また、
Ｎｏ、　１およびＮα２とも、組織中には肉眼で観察さ
れる気孔、気泡は皆無であった。

（発明の効果） 以上説明した通り、本発明の結晶化ガラス材は、低軟化
点ガラス粉末と高軟化点ガラス粉末とが低軟化点ガラス
粉末の軟化融着後に融着一体化し、結晶化したものであ
るから、低軟化点ガラス粉末同士の軟化融着時にガラス
粉末の間に存在した空気は未軟化状態の高軟化点ガラス
粉末表面に沿って外部に排出され、組織中に気孔や気泡
がほとんど存在しないものとなる。

また、本発明において使用する特定組成の低軟化点およ
び高軟化点融着性ガラス粉末は入手も容易であり、軟化
温度差を確保し易いうえ、相互に融着し易く、生産性、
経済性に優れる。また、所期の着色ガラス粉末や着色剤
を使用することにより、任意の色模様を有する結晶化ガ
ラス材が容易に得られる。

更に、高軟化点ガラス粉末には石英ガラス粉末が添加さ
れているから、結晶化ガラス材に圧縮応力を残留させる
ことができ、強度の向上を図ることができ、熱膨張率の
低下と相まって耐熱衝撃性の向上を図ることができる。

一方、本発明の製造方法によれば、バインダを一切使用
することなく、単独で取り扱いの可能な強度の大きいガ
ラス粉末成形体を容易に得ることができるので、熱処理
に際して長時間の加熱を要する脱バインダが不要となり
生産性に極めて優れる。しかも、ガラス粉末成形体の結
晶化を高軟化点融着性ガラス粉末の軟化以下の温度で行
なうので、内部が未軟化の高軟化点融着性ガラス粉末お
よび石英ガラス粉末が骨材として機能し、高温の結晶化
熱処理に際しても成形体の形状が保持され形崩れが生じ
ない。このため成形型ごと熱処理に供する必要がなく、
生産性の向上、設備コストの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はガラス粉末成形体の成形要領を示す成形型の断
面図、第２図は本発明の結晶化ガラス材の熱処理の一例
を示す熱処理線図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）低軟化点ガラス粉末と高軟化点ガラス粉末とが低
   軟化点ガラス粉末の軟化融着後に融着一体化し、結晶化
   してなる結晶化ガラス材であって、前記低軟化点ガラス
   粉末は主成分が重量％でＳｉＯ＿２：６５〜８０％、Ｃ
   ａＯ：５〜１０％Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ：１０〜２０％
   、ＭｇＯ：２〜８％であり、 前記高軟化点ガラス粉末は主成分が重量％でＳｉＯ＿２
   ：６５〜８０％、Ａｌ＿２Ｏ＿３：２５％以下Ｎａ＿２
   Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ：５〜１５％ である高軟化点融着性ガラス粉末と石英ガラス粉末とか
   らなることを特徴とする結晶化ガラス材。
2. （２）主成分が重量％で ＳｉＯ＿２：６５〜８０％、ＣａＯ：５〜１０％Ｎａ＿
   ２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ：１０〜２０％、ＭｇＯ：２〜８％であ
   る低軟化点ガラス粉末と、主成分が重量％で ＳｉＯ＿２：６５〜８０％、Ａｌ＿２Ｏ＿３：２５％以
   下Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ：５〜１５％ である高軟化点融着性ガラス粉末と石英ガラス粉末とか
   らなる高軟化点ガラス粉末との混合粉末を低軟化点ガラ
   ス粉末の軟化点以上でかつ低軟化点ガラス粉末の結晶化
   開始温度以下の温度で加圧成形し、高軟化点ガラス粉末
   の回りに低軟化点ガラス粉末を軟化付着ないし融着させ
   たガラス粉末成形体を得、該成形体を低軟化点ガラス粉
   末の結晶化開始温度以上でかつ高軟化点融着性ガラス粉
   末の軟化点以下の温度に加熱して結晶化することを特徴
   とする結晶化ガラス材の製造方法。