JPH0218978B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は発泡成形品の製造方法、特には化学
的発泡剤を配合した合成樹脂原料を混捏し成形し
て得た素材成形品を所定の成形型で加熱し発泡剤
の分解によつて所定形状に発泡成形する方法に関
する。

（従来の技術） 合成樹脂の発泡成形品、例えば自動車の側面パ
ネルおよびドアパネルに添着される長いひも状の
プラスチツクモールデイングにあつては、軽量性
および緩衝性の点で、従来の中実モールデイング
製品に比して大きな利点を有する。この発泡モー
ルデイングは、塩化ビニル樹脂コンパウンドに発
泡剤を添加し混捏し、該混捏物を押出成形機等に
よつて棒状の発泡成形品に連続的に成形し、次い
でこれを所定長さに切断し素材単片となし、この
素材単片を高周波電極を備えた成形型内で加熱す
ることにより該素材内に含まれた発泡剤を分解さ
せて所定の型形状に発泡成形することが可能であ
る。この製法においては素材成形品を押出成形等
によつて連続的に成形するので工程的に有利で、
かつ高周波電圧の印加によつて素材内に含まれた
発泡剤を加熱分解し内部発泡させるので極めて良
好な発泡成形品が得られる。

しかるに、この方法にあつては発泡剤を配合し
た樹脂組成物をあらかじめ素材成形品に連続的に
成形する工程を含み、もちろんこの工程では発泡
剤の分解温度以下でなされるのであるが、発泡剤
の種類または安定剤等の添加物との相互関係でわ
ずかに発泡することが避けられない。このような
未完全発泡の素材単片をさらに仕上型で加熱し完
全発泡させる場合には、ガス抜きをうまくやらな
いと成形品に連泡が生じてエアボイド等の欠肉部
を生じたり、成形品表面に発泡ムラが現出され
る。このような現象は、例えば厚みのある成形品
であるとき、あるいは成形品表面が化粧フイルム
によつて一体被覆成形されるものであるときに特
に著しい。

（発明が解決しようとする課題） この発明は、このような発泡剤の自己発熱分解
を伴なう発泡成形品の成形に際して、素材内部に
発生するガスを効率よく抜き、物性的にも外観的
にも安定したすぐれた発泡品を得ることができる
方法を提供することを目的とするものである。

（課題を解決するための手段） すなわち、ここに開示される第一の発明は、発
泡剤の配合した合成樹脂を押出成形機またはカレ
ンダーロールにより混捏、成形して素材成形品を
成形し、次いで該素材成形品を成形型内で加熱し
前記発泡剤の分解によつて所定の製品形状に発泡
成形するに際して、成形型内に載置する素材成形
品の上面側にピンホール状のガス抜き孔を形成し
て加熱することを特徴とする発泡成形品の製造方
法に係る。

また第二の発明は、発泡剤を配合した合成樹脂
を押出成形機またはカレンダーロールにより混
捏、成形して素材成形品を成形し、次いで該素材
成形品を成形型内で加熱し前記発泡剤の分解によ
つて所定の製品形状に発泡成形するに際して、成
形型内に載置する素材成形品の上面側にピンホー
ル状のガス抜き孔を形成するとともに、該素材成
形品上面が織布等の網目状物と接して加熱成形す
ることを特徴とする発泡成形品の製造方法に係
る。

（実施例） 以下添付の図面に従つてこの発明の実施例を説
明する。

第１図はこの発明方法によつて得られた自動車
用保護装飾モールデイング１０Ａの斜視図で、第
２図は第１図の２―２線における断面図である。
このモールデイング製品１０Ａは、従来の押出成
形品のように切断面が露出したりあるいは他の端
末ピース等の部品を必要とすることがないよう
に、各端末１１，１１は所定形状に型成形されて
いる。

また、モールデイング１０Ａの内部は中心部が
最も大きい細胞構造で、外方に向かうに従つて
徐々に小さい細胞となり、外表面は固いち密な外
殻部として構成されている。なお、このモールデ
イング１０Ａの発泡率は、比重にして約0.6〜
1.0、好ましくは0.7〜0.8の範囲とすることが、緩
衝性および物性等の点で望ましい。従来の中実モ
ールデイングの比重が1.38〜1.4であるから、約
２分の１の重量で緩衝性および強度等の物性に優
れたモールデイングを得ることができ、モールデ
イングの軽量化あるいは大型化が容易に実現さ
れ、また接着剤等による車体取付の際にも剥離に
対する強度が増大する。

第３図は、表面側を化粧フイルム１３によつて
一体に被覆したモールデイング１０Ｂであつて、
該化粧フイルム１３上面にさらに異色フイルムに
よる文字等の表示部１４が形成されている。

第４図は、前記の発泡モールデイング製品を得
る一例の概略を示した工程図であつて、以下同図
に従つてその概略を説明する。

まず塩化ビニル重合体もしくは酢酸ビニル等と
の共重合体等からなる原料樹脂に可塑剤、安定
剤、着色剤、充填剤等の添加物を適宜配合し、ま
たは配合することなくブレンダ２０で混合し、こ
れを一定量ずつバンバリーミキサー２１に送り混
練ゲル化させる。

次いで、これをミキシングロール２２に送り、
発泡剤を添加して十分混捏する。この場合の混捏
温度は発泡剤の分解温度以下にすることはもちろ
んである。

次に原料樹脂の配合例を示す。（※印は可塑剤
を示す。） 配合例 １ （重量部） ポリ塩化ビニル樹脂（一般用レジン） 100 ジ ２―エチルヘキシルフタレート※ 20 ジブチルフタレート※ 10 エポキシ系可塑剤 ５ バリウムおよび亜鉛系安定剤 2.0 アゾジカーボンアミド 0.8 顔 料 所望量 配合例 ２ ポリ塩化ビニル樹脂 100 ジ ２―エチルヘキシルフタレート※ 30 ジエチルヘキシルアジペート※ 10 バリウムおよび亜鉛系安定剤 2.0 アゾジカーボンアミド 1.0 配合例 ３ 塩化ビニル―酢酸ビニル共重合体 100 ポリプロピレンアジペート※ 10 エポキシ系可塑剤 10 ジ ２―エチルヘキシルフタレート※ 10 バリウムおよび亜鉛系安定剤 2.5 アゾジカーボンアミド 1.5 前記の混捏物は、次いで、押出成形機２３また
は図示しないカレンダーロールに導かれ、長尺の
棒状または板状の素材成形品Ｍに連続的に成形さ
れる。この押出成形またはカレンダ成形時におけ
る可塑化樹脂の温度は、混捏時におけると同様に
添加した発泡剤の分解温度以下に抑えることが必
要であるが、素材成形品の押出あるいはカレンダ
ー成形にはある程度の温度が必要で通常110〜150
℃で成形される。従つて、発泡剤または添加物い
かんではこの素材成形の段階でわずかに発泡す
る。

次にこの連続的に成形された長尺の棒状または
板状素材成形品Ｍは所定形状の素材単片Ｐにカツ
ター２４等で裁断される。裁断はモールデイング
の形状および大きさに応じて行なわれ、押出成形
された棒状の素材にあつては通常その長さに応じ
て切断されるであろうし、またカレンダー成形さ
れた板状素材にあつては所定長さに切断した後さ
らにその長さ方向に裁断されることもあるであろ
う。

このようにして得られた素材単片は、高周波電
極を備えた成形型２５のキヤビテイ２６内に載置
され、高周波電圧を印加し加熱し、該単片内に含
まれた発泡剤を分解させ所定形状に発泡成形され
る。この場合の成形型２５はシリコン樹脂または
弗素樹脂等の力率の小さい材質によつて構成され
ており、素材の温度は通常160〜190℃で５秒間か
ら厚いもので２，30秒間加熱される。

なお、実施例では型成形の特質および微細な細
胞質構造の発泡製品を得るという目的から、発泡
剤の発泡効率は完全発泡時の70〜90％に抑えられ
ている。

この発明にあつては特にこの発泡成形時におけ
る素材単片の有効なガス抜き方法を提案しようと
するものである。その一は、成形型内に載置する
素材成形品の上面側にピンホール状のガス抜き孔
を形成することであり、その二は、素材成形品上
面側にピンホール状のガス抜き孔を形成するとと
もに、該素材成形品上面を織布等の網目状物と接
して加熱成形することである。以下図に従つて本
発明を具体的に説明する。

まず第５図および第６図は第一の方法に関し、
前述した工程で成形された素材成形単片Ｐ１の成
形型に載置した場合における上面側、すなわち多
くの場合成形品裏面側に適宜の間隔を置いてピン
ホール状のガス抜き孔３０，３０…を形成する。

このガス抜き孔３０は好ましくは発泡が、もつ
とも大きくなされる素材中心部に達するように、
換言すれば素材成形品Ｐ１の全体肉厚の２分の１
より少なくない深さに形成される。

このように形成されたガス抜き孔３０は、第６
図に示したように、発泡剤の自己発熱分解に伴な
う素材の内部発泡によつて生ずるガスを上方に導
き、型２７，２８の合せ面より外部に放出する。
従つて、発泡時に発生するガスは、該ガス抜き孔
によつて有効に放出され製品にエアボイド等の空
洞部を生じることが防止される。特にガス抜き孔
によつてガスは上方へ案内されるので、発生ガス
が製品表面となるキヤビテイ２６の型面方向に突
出することが防止され、製品表面または表面近傍
に発泡ムラ、欠肉部が現出することが防止され
る。

このことは、図に示したように、化粧フイルム
１３によつて表面を一体に被覆した製品を成形す
るに際し極めて有利となる。

すなわち、モールデイング製品の装飾性をさら
に高めるため表面側を化粧フイルムで被覆する場
合、化粧フイルム１３好ましくは素材単片Ｐ１と
相溶性のあるプラスチツクで、例えば0.01〜0.02
mmの軟質ポリ塩化ビニル樹脂フイルムがあらかじ
め成形型キヤビテイ２６内に納置され、これに素
材単片Ｐ１が載置され型締後高周波加熱される。

この場合、素材内に含まれた発泡剤は、自己発
熱分解し素材の内部から発泡するとともに、化粧
フイルム１３が加熱によつて軟化溶融され素材の
発泡成形と同時に成形品表面を一体に被覆するの
であるが、素材の内部発泡に伴なつて生ずるガス
はガス抜き孔３０によつて化粧フイルム１３の接
合面と反対側となる素材上面に導かれるので、フ
イルムと成形品の接合面にガスが介在することが
防止され、化粧フイルムの一体被覆を美麗かつ完
全に行うことができるのである。

第７図および第８図は第二の方法に関し、図示
のように、成形型のキヤビテイ２６内に載置した
素材Ｐ３上面側に前記したピンホール状のガス抜
き孔３０，３０を形成するとともに、該素材上面
が前記の織布等の網目状物３２と接するように成
形するものである。この方法によれば、発泡成形
時に素材内部で発生するガスはガス抜き孔３０，
３０によつて素材上面に導かれ、ついで網目状物
３２の作出した関僚より外部に放出される。

ここで、網目状物３２とは、好ましくは素材と
非接着性の、例えば４フツ化エチレン等の繊維に
よる織布、あるいは天然もしくは化学繊維に非接
着性の、例えば前記の４フツ化エチレンのフイル
ムを被覆したもの等が有利に使用される。

この第二の方法は、図示のような比較的肉厚の
大きい、しかも表面が化粧フイルム１３によつて
被覆されるような場合に極めて有利である。

なお、この実施例の化粧フイルム１３には表示
部を形成する他のフイルム１５が積層されてい
て、製品の発泡成形時に一体に溶着される。

（効果） 以上説明したように、この発明は、発泡剤を配
合した可塑化樹脂を所定の成形型内で発泡成形す
るに際して極めて有利である。特に実施例のよう
に素材をあらかじめ成形する場合にはその素材成
形温度で発泡剤が部分的かつ未完全に分解しはじ
めることがしばしばあり、このような素材をその
ままの状態で型内発泡すると、連泡を生じ欠肉部
等の成形不良を発生させるので、この方法はこの
ような場合に特に効果的である。

また成形製品表面を化粧フイルム等で被覆する
場合には、製品表面と化粧フイルムの間にガスが
介在することは製品仕上において致命的な欠陥と
なるが、このような場合にも本発明は極めて有利
に実施しうるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明によつて得られた発泡成形製
品である自動車保護装飾モールデイングの一例を
示す斜視図、第２図は第１図の２―２線における
断面図、第３図は他の実施例を示す断面図、第４
図はモールデイングの発泡成形の一例を示す概略
工程図、第５図および第６図は素材にガス抜き孔
を形成した場合における成形時の要部拡大断面
図、第７図および第８図は素材にガス抜き孔を形
成しかつ網目状物を用いた場合の同じく拡大断面
図である。 １０，１０Ａ，１０Ｂ…モールデイング、１３
…化粧フイルム、２０…ブレンダ、２１…バンバ
リミキサー、２３…押出機、２４…カツター、２
５…成形型、２６…キヤビテイ、２７，２８…
型、３０…ガス抜き孔、３２…網目状物、Ｍ…素
材成形品、Ｐ，Ｐ１，Ｐ２…素材成形品単片。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 発泡剤を配合した合成樹脂を押出成形機また
   はカレンダーロールにより混捏、成形して素材成
   形品を成形し、次いで該素材成形品を成形型内で
   加熱し前記発泡剤の分解によつて所定の製品形状
   に発泡成形するに際して、成形型内に載置する素
   材成形品の上面側にピンホール状のガス抜き孔を
   形成して加熱することを特徴とする発泡成形品の
   製造方法。 ２ ガス抜き孔が素材成形品の全体肉厚の２分の
   １より少なくない深さに形成された特許請求の範
   囲第１項記載の発泡成形品の製造方法。 ３ 発泡剤を配合した合成樹脂を押出成形機また
   はカレンダーロールにより混捏、成形して素材成
   形品を成形し、次いで該素材成形品を成形型内で
   加熱し前記発泡剤の分解によつて所定の製品形状
   に発泡成形するに際して、成形型内に載置する素
   材成形品の上面側にピンホール状のガス抜き孔を
   形成するとともに、該素材成形品上面が織布等の
   網目状物と接して加熱成形することを特徴とする
   発泡成形品の製造方法。