JPH0219903A

JPH0219903A - 加工プログラム分析方式

Info

Publication number: JPH0219903A
Application number: JP16911488A
Authority: JP
Inventors: Mitsuto Miyata; 宮田　光人; Tetsuya Shimizu; 哲哉清水
Original assignee: Fanuc Corp
Current assignee: Fanuc Corp
Priority date: 1988-07-08
Filing date: 1988-07-08
Publication date: 1990-01-23

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、数値制御装置によって制御される線入械で行われる各種加工の段取りの自動化やファクトリ−
・オートメーションにおける工程計画の省力化や自動化
に利用する加工管理データを得るための加工プログラム
分析方式に関する。

従来の技術加工管理としては、代表的な例として、従来、工具寿命
データを得て工具寿命管理を行うことがよく知られてい
る。これは、実際に加工を行うとき、使用される工具の
寿命を減算し工具の寿命を管理するもので、従来性われ
ている加工管理は、実際に加工が行われて、その結果に
従って各種の管理を行うものである。

発明が解決しようとする課題一方、最近で°は、数値制御機械の無人運転、工場内の
複数の数値制御機械をホストコンピュータで管理しなが
ら各種加工を行うファクトリ−・オートメーションが導
入されている。このような数値制御機械の無人運転やフ
ァクトリ−・オートメーションにおいては、加工開始前
に加工状況を予想し、把握し、加工前の段取りやファク
トリ−・オートメーションにおける工程計画を立てる必
要がある。例えば、各加工プログラムによる加工に要す
る時間がどれぐらいか、また、使用工具はどのようなも
のか、または工具寿命は加工が修了するまであるか等、
前もって把握し、これによって段取りや工程計画を構築
する必要がある。

しかし、従来は、このような管理データは、実際に加工
を行った後にしか得られず、そのため、加工前の段取り
やファクトリ−・オートメーションにおける工程計画を
最適なものにするのに手間がかかっていた。

そこで、本発明の目的は、実際に加工を行わずして、加
工管理データを得ることのできる加工プログラム分析方
式を提供することにある。

課題を解決するための手段本発明は、数値制御装置内に実行形式に変換されたデー
タを分析し、加工管理データを作成する分析手段を設け
、数値制御装置に加工プログラムを特定する情報と分析
実行指令を入力すると、指定プログラムを読出し１ブロ
ック毎順次前処理して実行形式データに変換して上記分
析手段に出力し、上記分析手段は、該実行形式データを
分析し加工管理データを作成し出力させることによって
上記課題を解決した。

作　　用数値制御装置に、加工プログラムを特定する情報と分析
実行指令を入力すると、数値制御装置は実行に加工を行
う場合と同じように、指定された加工プログラムを読出
し、１ブロツク毎前処理し、実行形式のデータ（二進デ
ータ）を作成する。実際の加工においてはこの実行形式
のデータによってパルス分配等が行われ、加工を行うこ
ととなるが、分析実行指令であるため、実行形式に変換
されたデータは分析手段に送出され、加工が実行される
ことはない。そして、分析手段では各ブロック毎の実行
形式データを受けて該データを分析し、各種加工管理デ
ータを作成し、指定プログラムの全ブロックの処理を終
了すれば、該指定プログラムによる加工の管理データを
得ることができる。

実施例第１図は、本発明を実施する一実施例のブロック図で、
１はホスト計算機で、２は数値制御装置であり、数値制
御装置２はコンピュータによって数値制御を行うＣＮ０
部２１と、マン・マシン・コントローラ部（以下、ＭＭ
Ｃ部という）２２で構成され、ホスト計ｎ機１と数値制
御装＠２はＲ３２３２ＣやＲ８４２２等のインターフェ
イスの通信ライン３で結合されている。

ホスト計算機１には工場内の数値制御装置２等を制御す
るメイン制御部１１と後述する分析された管理データを
受取るバッファ１２が設けられており、ホスト計算機１
に接続されたディスクメモリ４には管理データをファイ
ルとして受取るためのデータファイル４１が設けられて
いる。

一方、数値制御装置２のＣＮ０部２１には従来のＣＮＣ
部と同じように加工プログラムの１ブロツクを順次読取
り、２値の実行形式のデータに変換する解読部２１ａを
有し、ＭＭＣ部２２には解読部２１ａで変換された実行
形式のデータを分析し、管理データを作る分析部２２ａ
９分析結果の管理データを記憶する管理データバッフ？
２２ｂ、及び該管理データを外部へ、即ち、本実施例に
おいてはホスト計算機１に送出する出力部２２ｃを有し
ている。

第２図は本実施例におけるデータの流れを示す図で、ホ
スト計算機１のメイン制御部１１から分析すべぎ加工プ
ログラムのＩＤコード（Ａ−ＰＲＯＧ−ＩＤ）と共に、
分析実行指令（Ａ−ＥＸＥＣ）及び必要に応じて生成す
べき管理データのＩＤコード（八−０ＵＴ−ＩＤ）　、
不揮発性メモリ５に格納されている工具ファイルや切削
条件ファイルのような分析のために補助的なデータファ
イルが必要なときは、この補助的データファイルのＩＤ
コード（’Ａ−ＡＵＸ−ＩＤ）等が出力され、ＭＭＣ部
２２はこれらの指令を受取ると、ＭＭＣ部２２の分析部
２２ａは、シミュレーション開始指令（Ｓ−８ＴＡＲＴ
）とシミュレーションすべき加工プログラム番号（Ｓ−
ＰＲＯＧ−ＩＤ）、即ち、ホスト計算機１から送られて
きた分析すべき加ニブＯグラムの１０コード（Ａ−ＰＲ
ＯＧＩＤ）をＣＮ０部２１に送出する。ＣＮ０部２１の
解読部２１ａは不揮発性メモリ５から指令された加工プ
ログラム番号（Ｓ−ＰＲＯＧ−ＩＤ）の加工プログラム
を読出し、初期化して解読の準備を行う。次に、ＭＭＣ
部２２の分析部２２ａからＣＮ０部２１の解読部２１ａ
にシミュレーション実行指令（Ｓ−ＥＸＥＣ）が送出さ
れると、解読部は実際に機械を駆動されるときと同じよ
うに、指令された加工プログラムを１ブロック毎読込み
、前処理を行って２値データである実行形式のデータに
変換する。そして、通常、機械を駆動させる場合には、
この実行形式のデータに従ってパルス分配等を行って機
械を駆動させるが、シミュレーション実行指令であるの
で、この実行形式の１ブロツク分のデータ（０−ＲＥＧ
）は１ブロツク出力レジスタ２２ｄへ出力され、かつ、
解読部２１ａは解読部解読終了フラグ（０−ＥＮＤ）を
分析部２２ａへ送出する。

分析部２２ａは解読終了フラグ（０−ＥＮＤ）が送られ
てくると、１ブロツク出力レジスタ２２ｄに格納された
１ブロツクの実行形式データを分析し、分析結果を管理
データバッファ２２ｔ）に格納する。以下、指令加工プ
ログラムのシミュレーションが終了するまで解読部２１
ａは１ブロツク毎実行形式データに変換し、１ブロツク
出力レジスタに゛出力し、解読終了フラグ（０−ＥＮＤ
）を送出し、分析部２２ａでは解読終了フラグ（０−Ｅ
ＮＤ）を受信する毎に、１ブロツク出力レジスタ２２ｄ
に格納された１ブロツク分の実行形式データを分析し管
理データを得る。こうして得られた最終的分析結果の管
理データ（Ａ−ＤＡＴＡ）は出力部２２Ｃを介してホス
ト計算機１に送出される。

上記最終的分析結果の管理データは単なるデータの場合
（例えば、加工時間、切削距離等）やデータの集合であ
るリスト（例えば、使用工具−覧。

使用サブプログラム−覧等）であったりする。そのため
、ホスト計算Ｉ５！１側では管理データバッファ（Ｈ−
ＡＢＵＦ）、管理データファイル（Ｈ−ＡＰＩＬＥ）を
用意している。

こうして、管理データバッファ（Ｈ−ＡＢＵＦ）や管理
データファイル（）Ｉ−ＡＰＩＬＥ）に格納されたデー
タを、ホスト計算機１は、加工前の段取りやファクトリ
−・オートメーションにおける工程計画等に利用する。

第３図は、上述した分析部２２ａと解読部２１ａにおけ
る処理フローチャートで、ＭＭＣ部２２の分析部２２ａ
はホスト計算機１から分析実行指令を受け、それを検出
するとくステップ１００）、ＣＮ０部２１の解読部２１
ａへ加工プログラムとそのプログラムのシミュレート開
始指令を送出する（ステップ１０１）。解読部２１ａは
指令加工プログラムを読取り初期化する（ステップ２０
０）一方、分析部２２ａは、次に解読部２１ａへシミュ
レート実行指令を送り（ステップ１０２）、解読部２１
ａはこれを受信し、加工プログラムを１ブロツク解読し
て２値の実行形式データを作り（前処理）（ステップ２
０１）、分析部２２ａに送出する。分析部２２ａはこの
１ブロツク分の実行形式データを分析計算し、管理デー
タを作成しくステップ１０３）、プログラムが終了でな
ければ再びステップ１０２へ戻り、同じ処理を繰返し、
加工プログラムが終了し、加工プログラムのシミュレー
ションが終了すると、分析最終計算を行なって最終的管
理データを作り（ステップ１０５）、出力部２２ｃに該
管理データを送出しくステップ１０６）、出力部２２Ｃ
を経てホスト計算！！１１に管理データが送られること
となる。

上記管理データとしては、１加工プログラムにおける■
加工時間、■切削距離、■使用工具一覧表、■使用サブ
プログラムー覧表、■加工工程一覧表、■使用オフセッ
ト番号一覧表、■使用補助機能の番号と回数の一覧表、
及び■上記■から■までのデータを工具、加工工程、軸
等のキーによって分類整理したデータのリスト等がある
。

加工時間は、１ブロック毎、１ブロツク出力レジスタ（
０−ＲＥＧ＞に１ブロツクの移動距離と送り速度が２値
データで送られてくるから、この移動距離を送り速度で
除し、順次各ブロックを加算すれば、１加工プログラム
における加工時間が求められる。この場合、１ブロツク
出力レジスタ（０−ＲＥＧ）に格納ざ机るデータは２値
データであるので、これらの演算は簡単に行うことがで
きる。

また、切削距離を求めるときは、１ブロツクの移動距離
を順次加算すればよく、１ブロツクの指令が円弧の場合
には中心座標と半径から移動距離を求めればよい。使用
工具−覧表も、各ブロックで使用される工具が、各ブロ
ックを解読し１ブロツク出力レジスタ２２ｄに格納され
たデータから分かるので、これにより使用工具−覧表を
作成すればよい。また、使用工具が分かるので、各使用
工具毎の切削距離や時間を算出し、工具寿命データをも
得ることができる。

さらに、使用するサブプログラムもサブプログラムを指
令するブロックより検出することができ、使用サブプロ
グラム−覧表も簡単に得ることができる。また、穴あけ
加工、平面加工、ポケット加工等、加工プログラムの加
工工程を順次カウントし、これらの加工工程が何回出現
するか等の加工工悼一覧表も得ることができる。同様に
、使用する工具のオフセット番号も得ることができる。

このように、ある加工プログラムで実際に加工するとき
と同じようにその加工プログラムを１ブロツクずつ読出
し、実行形式データに変換し、この実行形式データを直
接機械を駆動するためのデータとして使用する代わりに
、このデータを管理データを得るためのデータとして使
用するから、加工プログラム中に固定サイクルやカスタ
ムマクロ指令、工具径オフセットを使用したプログラム
があったとしても、正確な管理データを得ることができ
る。

そして、実行形式データは通常機械のモータ制御部に渡
されるものであるが、本発明においては、分析部へ渡さ
れて分析され管理データを得ることから、加工を開始す
る前に事前に管理データを得ることができ、そのため、
段取りや工程計画を効率的に准めることができる。また
、実行形式データを分析部に渡すと共にモータ制御部へ
も渡し、実際に加工を行ないながら、分析データ、即ち
、管理データを得るようにすることもできる。

なお、本実施例では、分析部２２ａを数値制御装置側の
ＭＭＣ部内に設けたが、ホスト計算機とＣＮ０部２１と
の通信が高速であれば、分析部２２ａをホスト計ｌ１１
１内に設けるようにしてもよい。

発明の効果本発明は、加工プログラムをシミュレートして、実際に
加工を行なうときに機械を駆動するデータを分析し管理
データを得るようにしたから、正確な管理データを加工
開始前に得ることができるので、加工前の段取り作業や
ファクトリ−・オートメーションにおける工程計画を効
率的に構築することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を実施する一実施例のシステムブロック
図、第２図は同実施例におけるデータの流れを説明する
説明図、第３図は同実施例における分析部、解読部にお
ける処理フローチャートである。１・・・ホスト計算機、２・・・数値制御装置、２１・
・・ＣＮＣ部、２２・・・マン・マシン・コントローラ
部。第　１０第囚

Claims

【特許請求の範囲】

数値制御装置内に実行形式に変換されたデータを分析し
、加工管理データを作成する分析手段を設け、数値制御
装置に加工プログラムを特定する情報と分析実行指令を
入力すると、指定プログラムを読出し１ブロック毎順次
前処理して実行形式データに変換して上記分析手段に出
力し、上記分析手段は、該実行形式データを分析し加工
管理データを作成し出力することを特徴とする加工プロ
グラム分析方式。