JPH02214103A - モールドコイルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は配電用モールドトランスのモールドコイルおよ
びその製造方法に関するものである。

従来の技術 従来のモールドニイルはシート状導体と、この導体幅よ
りも広いシート状絶縁物を巻回して成る巻線を１個又は
複数個接続して成る素コイルの周囲を合成樹脂、例えば
エポキシ樹脂硬化物層で被覆して形成されている。

上記のような従来のモールドコイルの製造方法は最初に
シート状導体とシート状導体より幅の広いシート状絶縁
物を巻心な用いて巻線（コイル）を形成した後、この巻
線を１個又は複数個接続して素コイルとする。その後こ
の素コイルを注型用心と、底板および側板、端子板等か
らなる外枠とで構成される注型用金型にセットし金型と
素コイルとを予熱した後、エポキシ樹脂配合物等の合成
樹脂を注入、硬化し、前記素コイルの周囲に樹脂硬化物
層を形成していた。

発明が解決しようとする課題 モールドコイルの合成樹脂層は電気的絶縁、放熱媒体、
コイルの構造材としての役割を有するが、稀に固化され
た合成樹脂層にクラックが発生すると絶縁性能の著しい
低下をまねくため、クラックの発生しにくいコイル構造
や樹脂の改良が必要とされている。しかし、従来のシー
ト巻線を用いたモールドコイルは巻線の巻回間の絶縁に
用いるシート状絶縁物は導体幅よりも広幅であるため、
絶縁物の端部が直接合成樹脂層中に突っ込む状態で固定
されていた。そのためこれらシート状絶縁物の端部はあ
たかも樹脂層中に打込まれたクサビと同様の効果を示し
、内周樹脂層のクラック発生の原因となっていた。また
これらシート状絶縁物の端部はモールド樹脂との間に一
種の界面を形成するため、絶縁強度の低下する原因とな
り、特にインパルス強度の低下に大き、な影響を与えて
いた。

さらにシート状導体が薄い場合には、素コイルを巻心か
ら外して注型用金型にセットする時、素コイルの変形が
発生しやすく、注型用心と素コイル間の間隔を一定に保
つことが困難であり、結果的に絶縁強度を低下させる原
因となっていた。この問題を解決するため、たとえば円
錐型の樹脂硬化物を素コイルと金型間に取付ける方法等
が行われているが、界面の発生は避けることができず、
製作工数増加の原因にもなっていた。

本発明はクラックが生じにくく且つ樹脂層が薄く軽量な
モールドコイルを効率良く製造することを目的とするも
のである。

問題点を解決するための手段 本発明によるモールドコイルは上記目的を達成するため
に、ガラスクロス、ガラステープ等の基材に熱硬化性樹
脂を含浸、付着して硬化したＦＲＰボビンに、前記ボビ
ン上にシート状導体及びシート状絶縁物を巻回して形成
した１個もしくは複数個のシート巻線を貫通して素コイ
ルを形成し、この素コイルの周囲を被覆した合成樹脂層
中に、密度０．５　ｇ／ｃｎｉ’　〜１　、８　ｇ／ｃ
ｒｙ？、無機繊維含有率が５０重量％以上の直方体状プ
レスボードを埋設して成り、その製造方法はガラスクロ
ス、ガラステープ等の基材に熱硬化性樹脂を含浸、付着
させて硬化したＦＲＰボビン上にシート状導体とシート
状絶縁物を巻回して１個もしくは複数個のシート巻線を
形成して素コイルとし、前記素コイルを注型用金型にセ
ットすると共に、金型と萌記素コイル間に断面積が長方
形で、密度０．５　ｇ／ｃｒｎ’〜ｌ　、　８　ｇ／ｃ
ｒｄ、無機繊維含有率が５０１ｎ量％以上のプレスボー
ドを介在し、金型と素コイル間の間隔を保持した条件下
で合成樹脂を注入し硬化し。

ている。

作用 ＦＲＰボビン上にシート巻線を形成することにより、シ
ート状絶縁物の端部が直接内周樹脂層中に突っ込む状態
で固定されるのを防止することができるため、耐クラツ
ク性およびインパルス強度の低下を防止することができ
る。また、合成樹脂層中に断面積が長方形で一定の厚さ
を有し、密度０　、５　ｇ／ｃｎｉ’　〜１　、８　ｇ
／ｃｒｒＩ′、無機繊維含有率が５０重量％以上のプレ
スボードを埋設することにより、注型用樹脂が完全に含
浸され、界面のない合成樹脂層を形成できると共に樹脂
層厚が均一化され、絶縁の信頼性を向上することができ
る。

また、ＦＲＰボビン上にシート巻線を形成することによ
り、素コイルの変形を最少限にでき、前記プレスボード
により容易に界面のない合成樹脂層を形成することがで
きる。

実施例 以下、本発明によるモールドコイルの構成を図面に従っ
て説明する。第１図は本発明によるモールドコイルの外
観斜視図、第２図はＡ−Ａ断面図、第３図はモールドコ
イルの上から一段目の巻線を含む面で横断した断面図、
第５図及び第６図は部品を示している。

ｌはＦＲＰボビンで、ガラスクロス、ガラステープ等の
基材に熱硬化性樹脂を含浸、付着して硬化されている（
第４図）。２はシート巻線で、シート状導体とシート状
絶縁物とを巻回して形成されている。このシート巻線２
を前記ＦＲＰボビン１に複数個貫通形成して素コイルを
形成している（第５図）。３．４はシート巻線２の内周
及び外周の樹脂層で、樹脂モールドしたエポキシ樹脂配
合物等の合成樹脂によってシート巻線を被覆している。

５は樹脂層３．４に複数個埋設したプレスボードで、密
度０．５　ｇ／ｃｒｒ＋’　〜Ｉ　、　８　ｇ／ｃｒｒ
ｌ’、無機繊維含有率５０重量％以上の直方体状のもの
を配設位置に応じた寸法に切断して樹脂層３．４のうち
素コイルが変形し易い位置に配設して樹脂モールドされ
ている。

次に、上記樹脂モールドコイルの製造方法について説明
する。

第６図は本発明方法に用いた注型用金型の注を心を示し
た斜視図、第７図は金型に素コイル及びプレスボードを
セットした状態の斜視図である。

ＦＲＰボビンｌ上にシート巻線２を形成して成る素コイ
ルを第６図に示す注型用心６にセットする。この時注型
用心の底板上に例えばｌｏｍｍＸｌ　０ｍｍＸ　２０ｍ
ｍのプレスボード５を数個置き、このプレスボード５上
に素コイルのＦＲＰボビン１端部をのせて端部の樹脂厚
を調整する。次に残る注型用外枠７等の金型部品をセッ
トした後、例えば１　、６ｍｍＸ　１０ｍｍＸ　３００
ｍｍの寸法に切断したプレスボードを注型用心６とＦＲ
Ｐボビン１間、シート巻線２の最外周と注型用外枠７間
に複数個挟むことにより素コイルと金型間の間隔を一定
に保つことができる（第７図）。

次に金型および素コイルを例えば８０℃で４時間予熱、
乾燥後エポキシ樹脂配合物を注型、硬化して絶縁性の優
れたモールドコイルを得ることができる。

発明の効果 本発明は上記のような製造方法を採ったので、ボビンと
プレスボードにより、素コイルを金型にセットする場合
に金型と素コイルとの間隔を一定に保持し易く、シート
状導体が変形することもなく容易に作業能率をあげるこ
とができる。しかも本発明方法によって得た樹脂モール
ドコイルはクラックが入りに＜＜、比較的薄い樹脂厚で
均一にでき界面がなく絶縁強度が優れ、軽量である等の
効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるモールドコイルの外観斜視図、第
２図は第１図のＡ−Ａ断面図、第３図は第１図の要部断
面図、第４図は本発明方法に用いたＦＲＰボビンの一例
を示す斜視図、第５図は同、素コイルの側面図、第６図
は同、注型金型の注を心を示す斜視図、第７図は本発明
方法において金型に素コイルおよびプレスボードをセッ
トした状態の斜視図である。 ｌ・・・ＦＲＰボビン　　２・・・シート巻線３・・・
内周樹脂層　　　４・・・外周樹脂層５・・・プレスボ
ード　　６・・・注型用心７″・・・注型用外枠 第３図 第４図 １　：　ＦＲ，Ｐボビン

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ガラスクロス、ガラステープ等の基材に熱硬化性
   樹脂を含浸、付着して硬化したＦＲＰボビンに、前記ボ
   ビン上にシート状導体及びシート状絶縁物を巻回して形
   成した１個もしくは複数個のシート巻線を貫通して素コ
   イルを形成し、この素コイルの周囲を被覆した合成樹脂
   層中に、密度０．５ｇ／ｃｍ＾３〜１．８ｇ／ｃｍ＾３
   、無機繊維含有率が５０重量％以上の直方体状プレスボ
   ードを埋設して成ることを特徴とするモールドコイル。
2. （２）ガラスクロス、ガラステープ等の基材に熱硬化性
   樹脂を含浸、付着させて硬化したＦＲＰボビン上にシー
   ト状導体とシート状絶縁物を巻回して１個もしくは複数
   個のシート巻線を形成して素コイルとし、前記素コイル
   を注型用金型にセットすると共に、金型と前記素コイル
   間に断面積が長方形で、密度０．５ｇ／ｃｍ＾３〜１．
   ８ｇ／ｃｍ＾３、無機繊維含有率が５０重量％以上のプ
   レスボードを介在し、金型と素コイル間の間隔を保持し
   た条件下で合成樹脂を注入し硬化したことを特徴とする
   モールドコイルの製造方法。