JPH02224835A - 内面溝付管の製造方法 - Google Patents
内面溝付管の製造方法Info
- Publication number
- JPH02224835A JPH02224835A JP4810089A JP4810089A JPH02224835A JP H02224835 A JPH02224835 A JP H02224835A JP 4810089 A JP4810089 A JP 4810089A JP 4810089 A JP4810089 A JP 4810089A JP H02224835 A JPH02224835 A JP H02224835A
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- JP
- Japan
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- welding
- groove
- tubular body
- metal strip
- grooves
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- Pending
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- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、例えば蒸発器、凝縮器などの伝熱管として用
いられる内面溝付管の製造方法に関する。
いられる内面溝付管の製造方法に関する。
〔従来の技術）
従来、沸騰および凝縮を伴う空調用設備等には熱伝導性
のよい銅材質の小径伝熱管が用いられているが、と（に
熱伝達効率は高く、圧力損失が少ない管形層として内面
に溝加工を施した内面溝付管が有用されている。
のよい銅材質の小径伝熱管が用いられているが、と（に
熱伝達効率は高く、圧力損失が少ない管形層として内面
に溝加工を施した内面溝付管が有用されている。
この内面溝付管は、片面に多数条の連続溝を加工形成し
た金属帯板を、その溝付加工面を内側に曲成して管状体
に加工したのち当接する突き合せ部分を溶接して一体化
する工程によって製造されている。
た金属帯板を、その溝付加工面を内側に曲成して管状体
に加工したのち当接する突き合せ部分を溶接して一体化
する工程によって製造されている。
突き合せ部分を連続的にシーム溶接するこの種の管形成
においては、曲成加工の過程で管状体に良好な真円度を
付与することが製造工程を円滑に進行させるための重要
な要件となる。
においては、曲成加工の過程で管状体に良好な真円度を
付与することが製造工程を円滑に進行させるための重要
な要件となる。
ところが、溝付加工をした金属帯板は、通常の平面金属
帯板を加工する場合に比べて曲成時の真円度が得られ難
く、とくに変形は突き合せ部分の近傍において生じる傾
向が強い。
帯板を加工する場合に比べて曲成時の真円度が得られ難
く、とくに変形は突き合せ部分の近傍において生じる傾
向が強い。
このような突き合せ部分における真円度の変形は、溶接
工程の段階で溶接部位に段差や欠陥を生じさせ、往々に
して二次的な加工を必要とする事態が発生する。
工程の段階で溶接部位に段差や欠陥を生じさせ、往々に
して二次的な加工を必要とする事態が発生する。
本発明は、上記の問題点を解消するために金属帯板面に
形成される溝の形状について多角的に検討を加えた結果
開発されたもので、その目的は、曲成管状体の突き合せ
部分近傍においても適正な真円度を付与することができ
る内面溝付管の製造方法を従供するところにある。
形成される溝の形状について多角的に検討を加えた結果
開発されたもので、その目的は、曲成管状体の突き合せ
部分近傍においても適正な真円度を付与することができ
る内面溝付管の製造方法を従供するところにある。
上記の目的を達成するためになされた本発明による内面
溝付管の製造方法は、金属帯板に溝付加工面を施し、溝
加工面を内側に曲成して管状体に加工したのち突き合せ
部分を溶接して内面溝付管を製造するにあたり、溝付加
工時に、突き合せ部分近傍における溝を他の部分よりも
深く形成することを構成上の特徴とする。
溝付管の製造方法は、金属帯板に溝付加工面を施し、溝
加工面を内側に曲成して管状体に加工したのち突き合せ
部分を溶接して内面溝付管を製造するにあたり、溝付加
工時に、突き合せ部分近傍における溝を他の部分よりも
深く形成することを構成上の特徴とする。
金属帯板の材質としては、加工性、伝熱性などの面から
洞またはアルミニウムが有効に用いられる。
洞またはアルミニウムが有効に用いられる。
溝付加工は、コイルから連続的に給送される金属帯板を
溝が刻設された上ロールと平滑面をもつ下ロールとの間
を通過させる工程で形成される。
溝が刻設された上ロールと平滑面をもつ下ロールとの間
を通過させる工程で形成される。
形成される溝は、管強度、伝熱性能、曲成化効率などを
考慮して、通常、深さが０．１〜０．２ ｒ！ａで、金
属帯板の給送方向に対するリード角が８゛以下になるよ
うに設定されるが、本発明においては突き合せ部分の近
傍、すなわち金属帯板の両端縁部に形成する溝を、前記
溝深さ０．１〜０．２ ｍより深くすることが要件とな
る。
考慮して、通常、深さが０．１〜０．２ ｒ！ａで、金
属帯板の給送方向に対するリード角が８゛以下になるよ
うに設定されるが、本発明においては突き合せ部分の近
傍、すなわち金属帯板の両端縁部に形成する溝を、前記
溝深さ０．１〜０．２ ｍより深くすることが要件とな
る。
突き合せ部分近傍の深溝の度合は、他の部分の溝深さ（
０，１〜０．２ ｍ）より０．０２〜０．０５ｍの範囲
で深く形成することが望ましい。この深溝の度合が、０
．０２腫を下回るときには曲成に対する助長効果が乏し
く、逆に０．０５−を越えると曲成変形が過度となるた
め、いずれの場合も適正な真円度を得ることが困難とな
る。
０，１〜０．２ ｍ）より０．０２〜０．０５ｍの範囲
で深く形成することが望ましい。この深溝の度合が、０
．０２腫を下回るときには曲成に対する助長効果が乏し
く、逆に０．０５−を越えると曲成変形が過度となるた
め、いずれの場合も適正な真円度を得ることが困難とな
る。
突き合せ部分近傍における溝を他の部分よりも深く形成
するには、両端縁部に位置する溝を中央部分より深く刻
設したロールを用いて溝付加工する方法を採ることがで
きる。
するには、両端縁部に位置する溝を中央部分より深く刻
設したロールを用いて溝付加工する方法を採ることがで
きる。
このようにして溝付加工した金属帯板は、満面を内側に
して複数のスクイズロールにより曲成化して管状体に加
工し、ついで当接する両端縁の突き合せ部分を溶接され
る。
して複数のスクイズロールにより曲成化して管状体に加
工し、ついで当接する両端縁の突き合せ部分を溶接され
る。
溶接手段としては、ＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接、電子ビー
ム溶接、高周波溶接など各種の連続溶接法を適用するこ
とができるが、とくに抽伸加工時に溶接ビードの除去が
不要なＴＩＧ、Ｍｌ（１；などのアーク溶接法を用いる
ことが最適である。
ム溶接、高周波溶接など各種の連続溶接法を適用するこ
とができるが、とくに抽伸加工時に溶接ビードの除去が
不要なＴＩＧ、Ｍｌ（１；などのアーク溶接法を用いる
ことが最適である。
溶接後の管状体は、最終的に抽伸加工を施して外径８〜
１２■程度の内面溝付管を得る。
１２■程度の内面溝付管を得る。
〔作 用）
均一な深さの内面加工溝を有する金属帯板を曲成加工す
る際には、突き合せ部分に相当する金属帯板の両端縁部
が曲り難い関係で、突き合せ部分が突出した栗型の断面
形状になる傾向が強いが、本発明によれば、内面加工時
に形成した突き合せ部分近傍の深溝が曲成工程において
この部位の曲がりを助長する作用をなす。
る際には、突き合せ部分に相当する金属帯板の両端縁部
が曲り難い関係で、突き合せ部分が突出した栗型の断面
形状になる傾向が強いが、本発明によれば、内面加工時
に形成した突き合せ部分近傍の深溝が曲成工程において
この部位の曲がりを助長する作用をなす。
したがって、常に適正な真円度を備える管状体を形成す
ることが可能となる。
ることが可能となる。
上部に両端縁部の溝が他の部分よりも深く刻設されたリ
ード角０″′の溝付ロールをセットシたロール間に、コ
イルに巻かれた幅２５閤、厚さ０．５ ｙｍのりん脱Ｍ
銅からなる金属帯板を給送して、突き合せ部分近傍にお
ける溝深さが０．１８ ｗａ、その他の部分の溝深さが
０．１５ ｗａの溝付加工をおこなった。この場合の溝
条数は５０、溝山の角度は５６゜溝底の肉厚は０．３ｍ
とした。
ード角０″′の溝付ロールをセットシたロール間に、コ
イルに巻かれた幅２５閤、厚さ０．５ ｙｍのりん脱Ｍ
銅からなる金属帯板を給送して、突き合せ部分近傍にお
ける溝深さが０．１８ ｗａ、その他の部分の溝深さが
０．１５ ｗａの溝付加工をおこなった。この場合の溝
条数は５０、溝山の角度は５６゜溝底の肉厚は０．３ｍ
とした。
上記により溝付加工された金属帯板は、ついで複数のス
クイズロールを介して曲成加工して管状体に成形したの
ち、突き合せ部分をＴＩＧ溶接機によりシーム溶接して
外径９．５ｍの内面溝付管を形成した。
クイズロールを介して曲成加工して管状体に成形したの
ち、突き合せ部分をＴＩＧ溶接機によりシーム溶接して
外径９．５ｍの内面溝付管を形成した。
このようにして形成された内面溝付管の真円度は良好で
、溶接部位に段差あるいは欠陥箇所は認められず、この
ままの形体により伝熱管として十分適用することが可能
であった。
、溶接部位に段差あるいは欠陥箇所は認められず、この
ままの形体により伝熱管として十分適用することが可能
であった。
更にこの内面溝付管を外径８．０ｍ＋まで空引き抽伸し
たところ、真円度は一層向上した。
たところ、真円度は一層向上した。
これに対し、溝深さを０．１５ ｗａと一定にしたほか
は−Ｊ−記の条件と同一の溝付加工を施した金属帯板は
、曲成加工時に突き合せ部分の曲げが円滑におこなわれ
ないため溶接後の管断面は栗型の形状を呈しており、ま
た溶接面に大きな段差が認められた。
は−Ｊ−記の条件と同一の溝付加工を施した金属帯板は
、曲成加工時に突き合せ部分の曲げが円滑におこなわれ
ないため溶接後の管断面は栗型の形状を呈しており、ま
た溶接面に大きな段差が認められた。
以上のとおり、本発明によれば予め溝付加工の段階で突
き合せ部分の近傍の溝を深く形成しておくことによって
、後工程の曲成加工および溶接工程において真円度に優
れる管状体と段差などのない良好な溶接加工面を形成す
ることができる。
き合せ部分の近傍の溝を深く形成しておくことによって
、後工程の曲成加工および溶接工程において真円度に優
れる管状体と段差などのない良好な溶接加工面を形成す
ることができる。
したがって、空調機器用の伝熱管などを加工精度よく生
産する方法として量産効果を朋待することができる。
産する方法として量産効果を朋待することができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、金属帯板に溝付加工を施し、溝加工面を内側に曲成
して管状体に加工したのち突き合せ部分を溶接して内面
溝付管を製造するにあたり、溝付加工時に、突き合せ部
分近傍における溝を他の部分よりも深く形成することを
特徴とする内面溝付管の製造方法。 ２、溝付加工時、金属帯板面に深さ０．１〜０．２ｍｍ
、リード角８°以下の溝を形成するに際し、突き合せ部
分近傍における溝を前記溝深さより０．０２〜０．０５
ｍｍ深く形成する請求項１記載の内面溝付管の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4810089A JPH02224835A (ja) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | 内面溝付管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4810089A JPH02224835A (ja) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | 内面溝付管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02224835A true JPH02224835A (ja) | 1990-09-06 |
Family
ID=12793899
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4810089A Pending JPH02224835A (ja) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | 内面溝付管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02224835A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5858929A (ja) * | 1981-10-02 | 1983-04-07 | Daikin Ind Ltd | 伝熱管の製造方法 |
| JPS6056418A (ja) * | 1983-09-07 | 1985-04-02 | Sanou Kogyo Kk | 溝付管の製造方法 |
-
1989
- 1989-02-28 JP JP4810089A patent/JPH02224835A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5858929A (ja) * | 1981-10-02 | 1983-04-07 | Daikin Ind Ltd | 伝熱管の製造方法 |
| JPS6056418A (ja) * | 1983-09-07 | 1985-04-02 | Sanou Kogyo Kk | 溝付管の製造方法 |
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