JPH0223048A - 電機用鉄芯の製造方法 - Google Patents
電機用鉄芯の製造方法Info
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- JPH0223048A JPH0223048A JP63168988A JP16898888A JPH0223048A JP H0223048 A JPH0223048 A JP H0223048A JP 63168988 A JP63168988 A JP 63168988A JP 16898888 A JP16898888 A JP 16898888A JP H0223048 A JPH0223048 A JP H0223048A
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- Japan
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- iron core
- manufacturing
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ａ、産業上の利用分野
本発明は、電機用鉄芯の製造方法に関し、特に、長手形
状の板素材の一側に歯部を連続形成し、この板素材を内
巻き又は外巻きとすることにより、円筒状のステータ用
又はロータ用の鉄芯を極めて容易に形成する方法に関す
る。
状の板素材の一側に歯部を連続形成し、この板素材を内
巻き又は外巻きとすることにより、円筒状のステータ用
又はロータ用の鉄芯を極めて容易に形成する方法に関す
る。
ｂ、従来の技術
従来、用いられていたこの種の電機用鉄芯の製造方法と
しては、種々あるが、その中で代表的なものについて述
べると、ここでは、これらの従来例を示す文献名等を開
示していないが、第９図から第１１図で示す本出願人が
社内で用いていた方法を挙げることができる。
しては、種々あるが、その中で代表的なものについて述
べると、ここでは、これらの従来例を示す文献名等を開
示していないが、第９図から第１１図で示す本出願人が
社内で用いていた方法を挙げることができる。
すなわち、第°９図に示す第１従来例においては、長手
形状をなす板素材１に対し、プレス（図示せず）によっ
て多数の歯部２を有する鉄芯エレメント３を一体に打ち
抜き （ワンパンチ法）、このワンパンチ法で打ち抜か
れた所定枚数の鉄芯エレメント３を積層させることによ
り、小型ロータ用の鉄芯４を製造していた。
形状をなす板素材１に対し、プレス（図示せず）によっ
て多数の歯部２を有する鉄芯エレメント３を一体に打ち
抜き （ワンパンチ法）、このワンパンチ法で打ち抜か
れた所定枚数の鉄芯エレメント３を積層させることによ
り、小型ロータ用の鉄芯４を製造していた。
又、第１０図に示す第２従来例においては、前述の第１
従来例のように、鉄芯エレメント３をワンパンチで抜く
のではなく、矢印Ａで示すように、複数回のパンチによ
って、その周辺を部分的に抜き進み（ノツチング法）、
−枚の鉄芯エレメント３を形成し、多数枚積層すること
によって、中型ステータ用の鉄芯４Ａｆ！：ｌ造してい
た。
従来例のように、鉄芯エレメント３をワンパンチで抜く
のではなく、矢印Ａで示すように、複数回のパンチによ
って、その周辺を部分的に抜き進み（ノツチング法）、
−枚の鉄芯エレメント３を形成し、多数枚積層すること
によって、中型ステータ用の鉄芯４Ａｆ！：ｌ造してい
た。
さらに、第１１図に示す第３従来例においては、長手形
状の板素材１に対し、プレス（図示せず）によって複数
の歯部２を有する扇形をなす扇形鉄芯エレメント３Ａを
Ｄ成し、この扇形鉄芯エレメント３Ａを複数個平面状に
置くことにより一枚の輪状をなす鉄芯エレメント３を形
成し、この輪状の鉄芯ニレメン１〜３を多数個積層する
ことにより、大径ステータ用の鉄芯４Ａを製造していた
。
状の板素材１に対し、プレス（図示せず）によって複数
の歯部２を有する扇形をなす扇形鉄芯エレメント３Ａを
Ｄ成し、この扇形鉄芯エレメント３Ａを複数個平面状に
置くことにより一枚の輪状をなす鉄芯エレメント３を形
成し、この輪状の鉄芯ニレメン１〜３を多数個積層する
ことにより、大径ステータ用の鉄芯４Ａを製造していた
。
仁 発明が解決しようとする４５題
従来の電機用鉄芯の製造方法は、以上のように構成され
ｔいたため、次のような課題を有していた。
ｔいたため、次のような課題を有していた。
すなわち、第９図に示す第１従来例のワンパンチ法の場
合、小形用としては最も多用されているが、打ち抜き金
型の寿命が短かく、且つ、板素材に対する使用効率が悪
く、全面積の約１／１３ Ｌか利用されておらず、材料
費が極めてコストアップとなっていた。
合、小形用としては最も多用されているが、打ち抜き金
型の寿命が短かく、且つ、板素材に対する使用効率が悪
く、全面積の約１／１３ Ｌか利用されておらず、材料
費が極めてコストアップとなっていた。
又、第１０図に示す第２従来例のノツチング法の場合も
、前述の第１従来例と同様の課題を有していた。
、前述の第１従来例と同様の課題を有していた。
さらに、第１１図に示す第３従来例の場き、扇形鉄芯エ
レメントを打ち抜いた後、これらの１形鉄芯エレメント
を結合して輪状の鉄芯エレメントを形成させつつ積層し
なければならず、製造効率を向上させることが極めて困
難であった。
レメントを打ち抜いた後、これらの１形鉄芯エレメント
を結合して輪状の鉄芯エレメントを形成させつつ積層し
なければならず、製造効率を向上させることが極めて困
難であった。
又、各従来例に共通する課題として、プレス作業と積層
作業とを連続して行うことができず、鉄芯の製造効率を
向上させる上で大きい障害となっていた。
作業とを連続して行うことができず、鉄芯の製造効率を
向上させる上で大きい障害となっていた。
本発明は、以上のような課題を解決するためになされた
もので、特に、長手形状の板素材の一側にｍ部を連続形
成し、この板素材を内巻き又は外巻きとすることにより
、円筒状のステータ用又はロータ用の鉄芯を極めて容易
に形成するＴ４機用鉄芯の製造方法を提供することを目
的とする。
もので、特に、長手形状の板素材の一側にｍ部を連続形
成し、この板素材を内巻き又は外巻きとすることにより
、円筒状のステータ用又はロータ用の鉄芯を極めて容易
に形成するＴ４機用鉄芯の製造方法を提供することを目
的とする。
８９課題を解決するための手段
本発明による電機用鉄芯の製造方法は、長手形状のｆ７
ｉ：素材の一側に抜きｆヤ業によって歯部を形成する第
１工程と、前記１８部形成後の板素材を内巻き又は外巻
き方向に巻回し円筒状の鉄芯を頂層形成する第２工程と
よりなる方法である。
ｉ：素材の一側に抜きｆヤ業によって歯部を形成する第
１工程と、前記１８部形成後の板素材を内巻き又は外巻
き方向に巻回し円筒状の鉄芯を頂層形成する第２工程と
よりなる方法である。
さらに、第２工程として、各歯部間にＶ状切欠部を形成
、又は、プレスにより部分的に伸びの差を形成、又は、
ロールプレスにより部分的に伸びの差を形成、又は、各
１Ｆ１部間に波形折曲部を形成の何れかを採用するよう
にした場合には、板素材の巻回がより容易となる。
、又は、プレスにより部分的に伸びの差を形成、又は、
ロールプレスにより部分的に伸びの差を形成、又は、各
１Ｆ１部間に波形折曲部を形成の何れかを採用するよう
にした場合には、板素材の巻回がより容易となる。
８１作用
本発明による電機用鉄芯の製造方法においては、長手形
状の板素材の一関に抜き作業によって歯部を連続形成し
、歯部形成後の板素材を巻回することによって、ロータ
用鉄芯又はステータ川鉄芯と積層形成することができる
ため、歯部形成から鉄芯形成迄の工程を連続して行うこ
とができる。
状の板素材の一関に抜き作業によって歯部を連続形成し
、歯部形成後の板素材を巻回することによって、ロータ
用鉄芯又はステータ川鉄芯と積層形成することができる
ため、歯部形成から鉄芯形成迄の工程を連続して行うこ
とができる。
又、板素材の巻回方向を選択するのみで、ステータ又は
ロータ用鉄芯の何れかを選択することができる。
ロータ用鉄芯の何れかを選択することができる。
ｒ、実施例
以下、図面と共に本発明による電１１１泪鉄芯の製造方
法の好適な実施例について、訂帽に３明する。
法の好適な実施例について、訂帽に３明する。
尚、従来例と同−又は同等部分については同一符号を用
いて説明する。
いて説明する。
第１図から第８回道は、本発明による電機用鉄芯の製造
方法を示すもので、第１図は基本的構成図、第２図から
第８図は第１図における一部の工程における各製造方法
を示す工程図である。
方法を示すもので、第１図は基本的構成図、第２図から
第８図は第１図における一部の工程における各製造方法
を示す工程図である。
図において符号１で示されるものは、板コイル状に巻回
された長手形状の磁性材よりなる板素材であり、この板
素材１は、矢印Ａで示されるプレスによって、その一側
１ａが打ち抜かれ、連続して歯部２が形成される。
された長手形状の磁性材よりなる板素材であり、この板
素材１は、矢印Ａで示されるプレスによって、その一側
１ａが打ち抜かれ、連続して歯部２が形成される。
次に、矢印Ｂの位置において、歯部２形成後の板素材１
を外巻き方向（矢印Ｃ）又は内巻き方向（矢印Ｄ）に曲
げ装！（図面せず）を用いて曲げ、積層することによっ
て鉄芯を形成するが、矢印Ｃで示す外巻きに巻回した場
きには、ロータ用の鉄芯４を形成し、他方、矢印りで示
す内巻きに巻回した場合には、ステータ用の鉄芯４Ａを
形成する。
を外巻き方向（矢印Ｃ）又は内巻き方向（矢印Ｄ）に曲
げ装！（図面せず）を用いて曲げ、積層することによっ
て鉄芯を形成するが、矢印Ｃで示す外巻きに巻回した場
きには、ロータ用の鉄芯４を形成し、他方、矢印りで示
す内巻きに巻回した場合には、ステータ用の鉄芯４Ａを
形成する。
又、第２図に示す方法の場合、各歯部２間に形成された
板素材１の接続部１ｂの巾Ｗを極めて小さくし、治具に
よって容易に外巻き方向又は内巻き方向に曲折できるよ
うにしている。
板素材１の接続部１ｂの巾Ｗを極めて小さくし、治具に
よって容易に外巻き方向又は内巻き方向に曲折できるよ
うにしている。
又、第３図に示す方法の場合、各歯部２間に形成された
板素材１の接続部１ｂには、上方に開口する■状切欠部
３が形成されており、この状態で板素材１を内巻き方向
に巻回すると、前記Ｖ状切欠部３が接なして線状となり
、ステータ用の鉄芯４Ａを形成することができる。
板素材１の接続部１ｂには、上方に開口する■状切欠部
３が形成されており、この状態で板素材１を内巻き方向
に巻回すると、前記Ｖ状切欠部３が接なして線状となり
、ステータ用の鉄芯４Ａを形成することができる。
又、第４図に示す方法は、前述の第３図で示すＶ状切欠
部３を下方に開口するように形成し、板素材１を外巻き
方向に巻回することにより、前記Ｖ状切欠部３が接合し
て線状となり、ロータ用の鉄芯４を形成することができ
る。
部３を下方に開口するように形成し、板素材１を外巻き
方向に巻回することにより、前記Ｖ状切欠部３が接合し
て線状となり、ロータ用の鉄芯４を形成することができ
る。
又、第５図及び第６図に示す方法は、本発明による電機
用鉄芯の他の実施例を示すもので、板素材１の接続部１
ｂに、プレス（図示せず）によってほぼ三角形をなす押
圧部５を形成し、この押圧部５は、第５図において、上
部Ｍの方が巾広く押圧されて伸びが大きく、下部Ｎの方
が中挟く押圧された伸びが小さく、これらの上部Ｍと下
部Ｎとにおいて部分的に伸びに差があるように形成され
ており、その結果、伸びの大きい上部Ｍ側が外側となる
ように外巻き状態となり、ロータ用の鉄芯４を得ること
ができる。
用鉄芯の他の実施例を示すもので、板素材１の接続部１
ｂに、プレス（図示せず）によってほぼ三角形をなす押
圧部５を形成し、この押圧部５は、第５図において、上
部Ｍの方が巾広く押圧されて伸びが大きく、下部Ｎの方
が中挟く押圧された伸びが小さく、これらの上部Ｍと下
部Ｎとにおいて部分的に伸びに差があるように形成され
ており、その結果、伸びの大きい上部Ｍ側が外側となる
ように外巻き状態となり、ロータ用の鉄芯４を得ること
ができる。
さらに、第６図で示す方法は、前述の第５図で示す方法
における押圧部５の押圧形状を逆向きに形成した場合を
示しており、上部Ｍの広がりが下部Ｎの広がりよりも小
さく形成され、その結果、板素材１は内巻き方向に巻回
されてステータ用の鉄芯４Ａが形成されている。
における押圧部５の押圧形状を逆向きに形成した場合を
示しており、上部Ｍの広がりが下部Ｎの広がりよりも小
さく形成され、その結果、板素材１は内巻き方向に巻回
されてステータ用の鉄芯４Ａが形成されている。
又、第７図に示す方法は、本発明による電機用鉄芯の製
造方法の他の実施例を示すもので、板素材１の接続部１
ｂに、テーバ部６ａを有するロールプレス６によってほ
ぼ三角形をなす押圧部７を形成し、この押圧部７は、第
７図においては、上部Ｍの方が巾広く押圧されて伸びが
大きく、下部Ｎの方が中挟く押圧されて伸びが小さく、
これらの上部Ｍと下部Ｎとにおいて部分的に伸びに差が
あるように形成されており、その結果、伸びの大きい上
部Ｍｌｌｌが外側となるように外巻き状態となり、ロー
タ用の鉄芯４を得ることができる。
造方法の他の実施例を示すもので、板素材１の接続部１
ｂに、テーバ部６ａを有するロールプレス６によってほ
ぼ三角形をなす押圧部７を形成し、この押圧部７は、第
７図においては、上部Ｍの方が巾広く押圧されて伸びが
大きく、下部Ｎの方が中挟く押圧されて伸びが小さく、
これらの上部Ｍと下部Ｎとにおいて部分的に伸びに差が
あるように形成されており、その結果、伸びの大きい上
部Ｍｌｌｌが外側となるように外巻き状態となり、ロー
タ用の鉄芯４を得ることができる。
又、図示していないが、第７図の方法において、前記ロ
ールプレス６の向きを上下逆とすることにより、前述の
第６図で説明した方法と同様に、上部Ｍと下部Ｎの広が
り （伸び）が逆転し、板部材１は内巻きに巻回されて
ステータ用の鉄芯４Ａを得ることができる。
ールプレス６の向きを上下逆とすることにより、前述の
第６図で説明した方法と同様に、上部Ｍと下部Ｎの広が
り （伸び）が逆転し、板部材１は内巻きに巻回されて
ステータ用の鉄芯４Ａを得ることができる。
さらに、第８図に示す方法は、本発明による電機用鉄芯
の製造方法の他の実施例を示すもので、板素材１の接続
部１ｂに、扇形をなす波形折曲部８を形成し、板素材１
を外巻き方向に巻回することによって、ロータ用の鉄芯
４を形成している。
の製造方法の他の実施例を示すもので、板素材１の接続
部１ｂに、扇形をなす波形折曲部８を形成し、板素材１
を外巻き方向に巻回することによって、ロータ用の鉄芯
４を形成している。
尚、第８図の方法において、前記波形折曲部８を一側１
ａに形成した！４合には、板素材１は、内巻き方向に巻
回することができ、ステータ用の鉄芯４Ａを得ることが
できる。
ａに形成した！４合には、板素材１は、内巻き方向に巻
回することができ、ステータ用の鉄芯４Ａを得ることが
できる。
又、前述の各実施例には示されていないが、前記接続部
１ ｂに対し、加熱を伴ないつつ内巻き又は外巻き方向
に巻回することも可能である。さらに、各歯部２の形成
位置を若干ずらすことにより、スキューを容易に得るこ
とができると共に、板素材に異方性をもたせた場合には
、より効１１．ｆ）よい鉄芯を作ることができる。
１ ｂに対し、加熱を伴ないつつ内巻き又は外巻き方向
に巻回することも可能である。さらに、各歯部２の形成
位置を若干ずらすことにより、スキューを容易に得るこ
とができると共に、板素材に異方性をもたせた場合には
、より効１１．ｆ）よい鉄芯を作ることができる。
ｇ１発明の効果
本発明による電機用鉄芯の製造方法は、以上のように構
成されているため、次のような効果を得ることができる
。
成されているため、次のような効果を得ることができる
。
すなわち、長手形状に構成された板素材の一側に連続し
て各歯部を形成し、この板素材を内巻き又は外巻きとす
るだけで極めて容易に、ステータ用又はロータ用の鉄芯
を得ることができるため、その製造工程を連続且つ完全
自動化することができ、大巾なコストダウンを達成する
ことができる。
て各歯部を形成し、この板素材を内巻き又は外巻きとす
るだけで極めて容易に、ステータ用又はロータ用の鉄芯
を得ることができるため、その製造工程を連続且つ完全
自動化することができ、大巾なコストダウンを達成する
ことができる。
又、各歯部の金型を変えるだけで、小径品から大径品迄
、任意に作ることができる。
、任意に作ることができる。
又、磁性鋼帯が使用できると共に、従来の製造方法に比
較して、廃棄する部分が少ないため、材料費を大巾に少
なくすることができる。
較して、廃棄する部分が少ないため、材料費を大巾に少
なくすることができる。
又、従来、不可能であった大径品も連続製造することが
でき、作業効率を大巾に向上させることができる。
でき、作業効率を大巾に向上させることができる。
さらに、板素材に対しては、ノツチング１歯分の抜きで
済むため、プレス装置も小形で良く、設備を大巾に小形
化することができる。
済むため、プレス装置も小形で良く、設備を大巾に小形
化することができる。
第１図から第８１道は、本発明による電機用鉄芯の製造
方法を示すためのもので、第１図は基本的構成図、第２
図から第８図は第１図における一部の工程における各製
造方法を示す工程図、第９図から第１１図は、従来の電
機用鉄芯の製造方法を示す工程図である。 １は板素材、１ａは一側、２は歯部、３はＶ状切欠部、
４，４Ａは鉄芯、５は押圧部、６はロールプレス、８は
波形折曲部である。 第１図 第９図 第１０図 ）は才及素符 １ａ）Ｉ＝Ｌ−Ａ只す ２）は歯部 ３）は■状切欠部 ４．４Ａ）は鉄芯 ５）１ニオ甲圧普ｂ ６）し＝Ｌロールプレス ８）は波形新曲色ｂ 第１１図
方法を示すためのもので、第１図は基本的構成図、第２
図から第８図は第１図における一部の工程における各製
造方法を示す工程図、第９図から第１１図は、従来の電
機用鉄芯の製造方法を示す工程図である。 １は板素材、１ａは一側、２は歯部、３はＶ状切欠部、
４，４Ａは鉄芯、５は押圧部、６はロールプレス、８は
波形折曲部である。 第１図 第９図 第１０図 ）は才及素符 １ａ）Ｉ＝Ｌ−Ａ只す ２）は歯部 ３）は■状切欠部 ４．４Ａ）は鉄芯 ５）１ニオ甲圧普ｂ ６）し＝Ｌロールプレス ８）は波形新曲色ｂ 第１１図
Claims (5)
- （１）、長手形状の板素材（１）の一側（１ａ）に抜き
作業によつて歯部（２）を形成する第１工程と、前記歯
部（２）形成後の板素材（１）を内巻き又は外巻き方向
に巻回し円筒状の鉄芯（４、４Ａ）を積層形成する第２
工程とよりなることを特徴とする電機用鉄芯の製造方法
。 - （２）、前記第２工程として、板素材（１）の各歯部（
２）間にＶ状切欠部（３）を形成するようにしたことを
特徴とする請求項１記載の電機用鉄芯の製造方法。 - （３）、前記第２工程として、板素材（１）の各歯部（
２）間に、プレスによる押圧部（５）により部分的に伸
びの差を形成するようにしたことを特徴とする請求項１
記載の電機用鉄芯の製造方法。 - （４）、前記第２工程として、板素材（１）の各歯部（
２）間に、ロールプレス（６）により部分的に伸びの差
を形成するようにしたことを特徴とする請求項１記載の
電機用鉄芯の製造方法。 - （５）、前記第２工程として、板素材（１）の各歯部（
２）間に、波形折曲部（８）を形成するようにしたこと
を特徴とする請求項１記載の電機用鉄芯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168988A JPH0223048A (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 電機用鉄芯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168988A JPH0223048A (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 電機用鉄芯の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0223048A true JPH0223048A (ja) | 1990-01-25 |
Family
ID=15878270
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63168988A Pending JPH0223048A (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 電機用鉄芯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0223048A (ja) |
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-
1988
- 1988-07-08 JP JP63168988A patent/JPH0223048A/ja active Pending
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