JPH02236085A - 溝形フランジシール面の腐食防止方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は溝形フランジシール面の腐食防止方法に関する
ものである。

［従来の技術］ 漏洩を完全に押えて流体を輸送するために、腐食しにく
いステンレス鋼からなる配管の管フランジ部に、溝形シ
ールを構成して、内部流体の漏洩を防止した状態で配管
の接続を行うことが実施されている。

第６図はその一例を示すもので、配管３，４の端部に固
定されたフランジ１．２の対向面５．６の一方５に、リ
ング状のシール溝７を形成し、又対向面の他方６に前記
シール溝７に嵌合し得るリング状のシール突部８を形成
し、前記シール溝７内にガスケット等のシール材９を挿
入し、シール突部８をシール溝７に嵌合させるようにし
てフランジ１．２同志をボルト１０等にて締付けること
により、シール溝７とシール突部８との間でシール材９
を圧縮してシールを行うようにしている。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、上記したような溝形シールにおいては、シール
面のすきま腐食が生じ易く、該腐食による流体漏洩の問
題が発生していた。

またこのためにシール溝７とシール突部８がらなるシー
ル面（又はフランジ全体）を耐腐食性材料にて鍍金する
ことも行われているが、シール面部分が凹凸形状を有し
ているために均一の厚さに鍍金することか困難であり、
そのためにシール時の締付け力等によって剥れ易く、や
はりすきま腐食を生じていた。

又、耐腐食性に優れた材料（例えばＴｉ等）は鍍金する
ことができない。

本発明は、溝形フランジシール面の耐腐食性を大幅に向
上させることを目的としている。

［課題を解決するだめの手段］ 本発明はフランジの対向面に形成されたシル溝の内底部
に、耐腐食性のクラッディング粉末を装入した後、レー
ザークラッディング法により前記クラッディング粉末を
溶融させてフランジと一体のクラッディング層を形成す
ることを特徴とする溝形フランジシール面の腐食防止方
法にかかるものである。

［作　　　用］ シール溝内底部に、耐腐食性材料からなるクラッディン
グ層を一体に形成すると、シール溝のすきま腐食が防止
される。又クラッディング層は密着性が良く剥れるよう
なことがない。

［実　施　例］ 以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説明する。

第１図は本発明の一実施例であり、フランジ１の対向面
５に、断面矩形形状のシール溝７をリング状に形成し、
該シール溝７内にＴｉ，Ａ１等の耐腐食性に優れたクラ
ッディング粉末１１を所要の厚さで装入し、その後レー
ザー光１２の照射によって溶融させてシール溝７底部の
フランジ母材と一体化させる。

上記レーザークラッディング法は、オツシレーションミ
ラ−１３によりレーザー光１２をシール溝７の幅方向に
回動させながら、第６図に示すフランジ１を、該フラン
ジ１の中心を中心として回転させることにより連続的に
行う。

第２図は上記レーザークラッディング法によってシール
溝７の底部に形成されたクラッディング層１４を表わし
ている。

従って、上記したようなレーザークラッディング法を第
６図の管フランジのシール面に適用すると、シール溝７
内底部にフランジ母材とー体の耐腐食性に優れたクラッ
ディング層１４が形成されることになり、耐腐食性が著
しく向上され、よってすきま腐食の発生が防止される。

又、レーザークラッディング法によって形成されるクラ
ッディング層Ｉ４は、密着性が良く剥れにくいと共に、
緻密に、しかも短時間で厚い膜を形成させることができ
る。

しかし、第１図に示すように予め形成するシール溝７が
断面矩形形状であると、クラッディング粉末１１の融点
が高い場合第１、２図に示すように、レーザー光１２の
照射によるシール溝７の幅端部７゛側の溶け込みが少な
く、このために幅端部７゜側に気孔が生じることがあり
、更にこれをなくそうとして更に溶融を行わせるとクラ
ッディング層１４が母材によって稀釈されてしまう問題
がある。

従って、クラッデイング粉末１ｌの融点が低い場合、或
いは稀釈を問題にしない場合には第１図の方法で良いが
、融点が高く稀釈が問題となる場合は、第３図のように
して行う。

即ち、シール溝７内底部の幅方向端部位置に、幅方向中
央部に向ってシール溝７が深くなるような所要角度α（
例えば３０度前後）の傾斜面ｌ５を形成し、このように
傾斜面１５を形成したシール溝７内底部に前記クラッデ
ィング粉末ｌｌを装大した後、レーザー光１２照射によ
る溶融を行う。

このとき、シール溝７の幅方向端部のクラッディング粉
末ｌ１の厚みが傾斜面１５によって薄くなっているので
、幅方向端部の溶け込みも良好に行われ、第４図に示す
ように気孔を有さず、母材と一体化し、しかも稀釈の少
ない良好なクラッディング層ｌ４を形成することができ
る。

第５図は前記シール溝７に嵌合するシール突部８にクラ
ッディング層を形成する場合の一例を示すもので、第５
図（へに示すように、フランジ２の対向面６における前
記シール溝７に対向する位置に、リング状の粉末充填溝
１６を形成し、該粉末充填溝１６内にクラッディング粉
末１ｌを装大して前記と同様のレーザークラッディング
法により溶融させて第５図（Ｂ）のようにクラッディン
グ層１４を形成する。その後、第５図（Ｃ）に示すよう
に、前記シール溝７に嵌合するンール突部８を残すよう
に他の部分を切削加工する。

上記によれば、シール突部８の端面を耐腐食性の良好な
クラッディング層で覆うことにより、シール突部８のす
きま腐食を防止することかできる。

尚、本発明の溝形フランジシール面の腐食防止方法は、
上述の実施例にのみ限定されるものではなく、本発明の
要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得るこ
とは勿論である。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明の溝形フランジシール面の
腐食防止方法によれば、シール溝内底部に耐腐食性材料
からなるクラッディング層を一体に形成することにより
、シール溝のすきま腐食を防止することができ、又クラ
ッディング層は密着性が良いので、クラッディング層が
剥れて腐食するような問題を生じない等、種々の優れた
効果を奏し得る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法の一例を示す断面図、第２図は第
１図の方法によって形成されたクラッディング層を示す
断面図、第３図は本発明の方法の他の例を示す断面図、
第４図は第３図の方法によって形成されたクラッディン
グ層を示す断面図、第５図ＣＡ）（Ｅｌ）　（Ｃ）はク
ラッディング層をシール突部端面に形成する方法の一例
を手順に沿って示した断面図、第６図は従来の管フラン
ジ部の一例を示す断面図である。 １．２はフランジ、５．６は対向面、７はシール溝、８
はシール突部、１ｌはクラッディング粉末、ｌ２はレー
ザー光、ｌ３はオツシレーションミラー１４はクラッデ
ィング層、１５は傾斜面を示す。 （Ａ） （Ｂ） ーニュー

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １）フランジの対向面に形成されたシール溝の内底部に
   、耐腐食性のクラッディング粉末を装入した後、レーザ
   ークラッディング法により前記クラッディング粉末を溶
   融させてフランジと一体のクラッディング層を形成する
   ことを特徴とする溝形フランジシール面の腐食防止方法
   。