JPH02283644A - セラミックバルーンの製造方法 - Google Patents
セラミックバルーンの製造方法Info
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- JPH02283644A JPH02283644A JP10484189A JP10484189A JPH02283644A JP H02283644 A JPH02283644 A JP H02283644A JP 10484189 A JP10484189 A JP 10484189A JP 10484189 A JP10484189 A JP 10484189A JP H02283644 A JPH02283644 A JP H02283644A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/009—Porous or hollow ceramic granular materials, e.g. microballoons
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は火山質流紋岩から超軽量のセラミックバルーン
を迅速に製造する方法に関するものである。
を迅速に製造する方法に関するものである。
〈従来の技術〉
５ｉｎｔを主体とし代表例としては下記第１表の如き組
成を有する火山質流紋岩があり、従来からセラミックバ
ルーンの原料とされていた。
成を有する火山質流紋岩があり、従来からセラミックバ
ルーンの原料とされていた。
第 １ 表（重量％）
この火山質流紋岩は、それがよく産出される地名から通
称新島コーガ石とも呼ばれるもので、この新島コーガ石
からセラミックバルーンを造る従来法は、まず粉砕した
新島コーガ石を篩分けし０．０４４＋＋ｍ以下の微粉と
、０．０４４〜１ｍｍの粗粒物とに２分し、微粉の方に
発泡剤としてのＣａＣＯ３を添加しコンクリートミキサ
ーで一次混合を行い、一方粗粒物の方にもＣａＣＯ３を
添加し、−次混合を行った微粉と混ぜて、ＮａＯＨをも
添加して縦軸式スクリューブレード型混練機（商品名ナ
ウターミキサ−）で二次混合を行い、次いでペレタイザ
ーにより粗粒物の周囲に微粉をまぶし付ける如き状態で
造粒を行い、乾燥の後篩分けを行い、０．３ｍｍ以上の
物を約８６０℃にて焼成発泡させていた。この従来法は
ナウターミキサ−やペレタイザーを使う為に造粒までに
長時間（約８５分間）を要し、かつ又粗粒物を核として
いた為にその比重を小さ（する事が出来ず製品の嵩比重
は約０．６〜０．７であった。
称新島コーガ石とも呼ばれるもので、この新島コーガ石
からセラミックバルーンを造る従来法は、まず粉砕した
新島コーガ石を篩分けし０．０４４＋＋ｍ以下の微粉と
、０．０４４〜１ｍｍの粗粒物とに２分し、微粉の方に
発泡剤としてのＣａＣＯ３を添加しコンクリートミキサ
ーで一次混合を行い、一方粗粒物の方にもＣａＣＯ３を
添加し、−次混合を行った微粉と混ぜて、ＮａＯＨをも
添加して縦軸式スクリューブレード型混練機（商品名ナ
ウターミキサ−）で二次混合を行い、次いでペレタイザ
ーにより粗粒物の周囲に微粉をまぶし付ける如き状態で
造粒を行い、乾燥の後篩分けを行い、０．３ｍｍ以上の
物を約８６０℃にて焼成発泡させていた。この従来法は
ナウターミキサ−やペレタイザーを使う為に造粒までに
長時間（約８５分間）を要し、かつ又粗粒物を核として
いた為にその比重を小さ（する事が出来ず製品の嵩比重
は約０．６〜０．７であった。
〈発明が解決しようとする課題〉
本発明では従来法の有する生産性が悪い及び製品比重が
多過ぎるという欠点を解消し、短時間で軽比重のセラミ
ックバルーンを造る方法を提供することを目的とするも
のである。
多過ぎるという欠点を解消し、短時間で軽比重のセラミ
ックバルーンを造る方法を提供することを目的とするも
のである。
く課題を解決する為の手段〉
上記本発明の目的は、次の如き手段を採用することによ
り達成出来る。即ちその一つは、火山質流紋岩を０．０
４４ｍ以下に粉砕し、それにＣａＣ０，を１〜３重量％
添加混合し、該混合物を底部がゴム板により構成され、
内部に撹拌羽根を有するミキサーに入れて、ＮａＯＨを
添加し、混練造粒し、乾燥の後８５０″Ｃ〜９００℃で
焼成する方法であり、他の一つは同じく火山質流紋岩を
０．０４４鵬以下に粉砕し、それにＣａＣ０，を１〜３
重量％添加混合し、該混合物を底部がゴム板により構成
されるミキサーに入れて、ＮａＯＨを添加し、混練のみ
を行い、該混線物を解砕し、再び底部がゴム板により構
成されるミキサーに入れて造粒し、乾燥の後８５０〜９
００℃で焼成する方法である。
り達成出来る。即ちその一つは、火山質流紋岩を０．０
４４ｍ以下に粉砕し、それにＣａＣ０，を１〜３重量％
添加混合し、該混合物を底部がゴム板により構成され、
内部に撹拌羽根を有するミキサーに入れて、ＮａＯＨを
添加し、混練造粒し、乾燥の後８５０″Ｃ〜９００℃で
焼成する方法であり、他の一つは同じく火山質流紋岩を
０．０４４鵬以下に粉砕し、それにＣａＣ０，を１〜３
重量％添加混合し、該混合物を底部がゴム板により構成
されるミキサーに入れて、ＮａＯＨを添加し、混練のみ
を行い、該混線物を解砕し、再び底部がゴム板により構
成されるミキサーに入れて造粒し、乾燥の後８５０〜９
００℃で焼成する方法である。
なお上記２つの方法とも火山質流紋岩を０．０４４ｍｍ
以下にするのは、粗粒であれば発泡が十分ではなく小比
重の製品が出来難い為であり、ＣａＣ０、は１重量％未
満では発泡剤としての効果が顕著ではなく、一方３重量
％を越えても発泡効果は変わらない一面セラミックバル
ーンとしての耐火特性、耐酸特性が劣化するのでＣａＣ
Ｏ３の添加量は１〜３重量％とする。
以下にするのは、粗粒であれば発泡が十分ではなく小比
重の製品が出来難い為であり、ＣａＣ０、は１重量％未
満では発泡剤としての効果が顕著ではなく、一方３重量
％を越えても発泡効果は変わらない一面セラミックバル
ーンとしての耐火特性、耐酸特性が劣化するのでＣａＣ
Ｏ３の添加量は１〜３重量％とする。
次に焼成温度は８５０℃未満では発泡に長時間を有する
上に発泡性も不足する一方９００℃を越えると製品が破
壊され粉状となる割合が多くなるので８５０〜９００℃
とする。
上に発泡性も不足する一方９００℃を越えると製品が破
壊され粉状となる割合が多くなるので８５０〜９００℃
とする。
〈実施例〉
以下本発明の実施例を示す。
１１斑上
この実施例１は、第１表に示した組成の新島コーガ石を
０．０４４ｍ以下に粉砕した物７．３５ｋｇと、ＣａＣ
Ｏ５Ｏ，１５眩とを、底部がゴム板により構成され、内
部に撹拌羽根を持つミキサー（商品名オムニミキサー、
０Ｍ−Ｈ型）に入れ、約５秒、間ゆっくりと混合した後
、引続いて１０秒間高速で混合し、４８％ＮａＯＨＬ、
８４５ｋｇと水０．９ｆｆｉを添加し、約５秒間ゆっく
りと混合した後、２０秒間高速混練し、引続いて１８０
秒間ゆっくりと混練造粒し、最後に乾燥した新島コーガ
石の０．０４４＋ａｍ以下の物０．５ｋｇをミキサー内
へ装入し、１５秒間ゆっくりと混練し造粒物の周囲に乾
燥新島コーガ石の微粉をコーティングさせてミキサーよ
り排出した。該排出物を水分が１％未満となる如く乾燥
させ、０．３閣目の篩で篩分け０．３ｓｎ以上物を焼成
炉に入れて８６０℃で発泡させた。この焼成発泡の際付
着防止剤としてＡｌｔｏｓ ３７〜４０重量％残部が実
質的にＳｉＯ□より成るアルシリ微粉を２０重量％添加
した。
０．０４４ｍ以下に粉砕した物７．３５ｋｇと、ＣａＣ
Ｏ５Ｏ，１５眩とを、底部がゴム板により構成され、内
部に撹拌羽根を持つミキサー（商品名オムニミキサー、
０Ｍ−Ｈ型）に入れ、約５秒、間ゆっくりと混合した後
、引続いて１０秒間高速で混合し、４８％ＮａＯＨＬ、
８４５ｋｇと水０．９ｆｆｉを添加し、約５秒間ゆっく
りと混合した後、２０秒間高速混練し、引続いて１８０
秒間ゆっくりと混練造粒し、最後に乾燥した新島コーガ
石の０．０４４＋ａｍ以下の物０．５ｋｇをミキサー内
へ装入し、１５秒間ゆっくりと混練し造粒物の周囲に乾
燥新島コーガ石の微粉をコーティングさせてミキサーよ
り排出した。該排出物を水分が１％未満となる如く乾燥
させ、０．３閣目の篩で篩分け０．３ｓｎ以上物を焼成
炉に入れて８６０℃で発泡させた。この焼成発泡の際付
着防止剤としてＡｌｔｏｓ ３７〜４０重量％残部が実
質的にＳｉＯ□より成るアルシリ微粉を２０重量％添加
した。
得られたセラミックバルーンを篩分は下記第２表に示す
如き製品分類とした。なお得られたセラミックバルーン
中１０−オーバーと０゜３閣アンダーとは廃棄処分した
。
如き製品分類とした。なお得られたセラミックバルーン
中１０−オーバーと０゜３閣アンダーとは廃棄処分した
。
第２表
この実施例２は、第１表に示した組成の新島コーガ石を
０．０４４ｍｍ以下に粉砕した物７．３５ｋｇとＣａＣ
０ｚ ０．１５ｋｇとを底部がゴム板により構成され撹
拌羽根の無いミキサー（商品名オムニミキサー、０Ｍ型
）に入れ、約５秒間ゆっくりと混合した後、引続いて１
０秒間高速で混合し、４８％ＮａＯＨ１，８４５ｋｇと
水０．９１を添加し、約５秒間ゆっ（りと混合した後、
２０秒間高速混練してミキサーから排出し、２．５１１
ＩＩ１１目篩網上に配置し、スチールボールでもって篩
上残留物を砕き乍ら篩分けを行い篩下物のみ再び上記ミ
キサーに入れて１８０秒間ゆっくりと混練造粒しミキサ
ーより排出した。後は実施例１と同様に焼成発泡させＬ
−ＳＳに分類した。
０．０４４ｍｍ以下に粉砕した物７．３５ｋｇとＣａＣ
０ｚ ０．１５ｋｇとを底部がゴム板により構成され撹
拌羽根の無いミキサー（商品名オムニミキサー、０Ｍ型
）に入れ、約５秒間ゆっくりと混合した後、引続いて１
０秒間高速で混合し、４８％ＮａＯＨ１，８４５ｋｇと
水０．９１を添加し、約５秒間ゆっ（りと混合した後、
２０秒間高速混練してミキサーから排出し、２．５１１
ＩＩ１１目篩網上に配置し、スチールボールでもって篩
上残留物を砕き乍ら篩分けを行い篩下物のみ再び上記ミ
キサーに入れて１８０秒間ゆっくりと混練造粒しミキサ
ーより排出した。後は実施例１と同様に焼成発泡させＬ
−ＳＳに分類した。
上記実施例１及び実施例２それと比較の為に従来法によ
るセラミックバルーンの製品物性テストの結果を下記第
３表に示す。
るセラミックバルーンの製品物性テストの結果を下記第
３表に示す。
第３表
練と同時に造粒をもせしめることが可能な為に従来法よ
りも著しく短時間で造粒が行え、かつその造粒には従来
法の如く粗粒物の核を要しないので得られるセラミック
バルーンがより軽量となる効果がある。
りも著しく短時間で造粒が行え、かつその造粒には従来
法の如く粗粒物の核を要しないので得られるセラミック
バルーンがより軽量となる効果がある。
特に実施例２で示した混練の後に解砕を行い、その後に
造粒する方法による場合は、製品は小径の物が揃い易く
かつ比重も特に小さく良質な製品となるものである。
造粒する方法による場合は、製品は小径の物が揃い易く
かつ比重も特に小さく良質な製品となるものである。
〈発明の効果〉
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、火山質流紋岩を０．０４４ｍｍ以下に粉砕し、それ
に炭酸カルシウムを１〜３重量％添加混合し、該混合物
を底部がゴム板により構成され、内部に撹拌羽根を有す
るミキサーに入れて水酸化ナトリウムを添加し混練造粒
し、乾燥の後８５０〜９００℃で焼成して発泡させるこ
とを特徴とするセラミックバルーンの製造方法。 ２、火山質流紋岩を０．０４４ｍｍ以下に粉砕し、それ
に炭酸カルシウムを１〜３重量％添加混合し、該混合物
を底部がゴム板により構成されるミキサーに入れて水酸
化ナトリウムを添加し混練し、該混練物を解砕し、再び
底部がゴム板により構成されるミキサーに入れて造粒し
、乾燥の後８５０〜９００℃で焼成して発泡させること
を特徴とするセラミックバルーンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10484189A JPH02283644A (ja) | 1989-04-25 | 1989-04-25 | セラミックバルーンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10484189A JPH02283644A (ja) | 1989-04-25 | 1989-04-25 | セラミックバルーンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02283644A true JPH02283644A (ja) | 1990-11-21 |
Family
ID=14391569
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10484189A Pending JPH02283644A (ja) | 1989-04-25 | 1989-04-25 | セラミックバルーンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02283644A (ja) |
-
1989
- 1989-04-25 JP JP10484189A patent/JPH02283644A/ja active Pending
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