JPH0240021B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野） 本発明はアルミナ基板のようなセラミツク製品
を焼成する際に各セラミツク製品間の融着を防止
するために用いられるセラミツク製品焼成用シー
トの改良に関するものである。 （従来の技術） セラミツク製品を焼成する際の相互の融着防止
のためには、特公昭60−8991号公報に示されるよ
うに紙やプラスチツクシートの内部にアルミナや
ジルコニアの粉体を分散させた敷粉含有シートが
従来から用いられているが、焼成時にシート全体
が大幅に収縮して周縁部においてセラミツク製品
どうしが融着する等の問題があつた。 そこで本発明者等はシートの表面にアルミナや
ジルコニア等のセラミツク粉体とカーボン粉体と
からなるコーテイング層を形成することにより焼
成時の収縮を防止したセラミツク製品焼成用シー
トを発明し、特願昭60−182727号として先に提案
したところである。ところがこの先願のものは25
〜90％（重量％、以下同じ）という多量のセラミ
ツク粉体をコーテイング層中に含有するものであ
るため、シートの表面にセラミツク粉体が複数段
積重さなつた状態となり、切断時等にはコーテイ
ング層が割れることがあること、カツターの摩耗
が激しく切断が困難であること、セラミツク製品
焼成後に多量のセラミツク粉体が基板上に残りそ
の除去に手数を要すること等の問題があることが
分かつた。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記のような従来の問題点を解決して
焼成時にほとんど収縮することがなく、またコー
テイング層に割れが生じにくいうえ切断及び焼成
後のセラミツク粉体の除去が容易なセラミツク製
品焼成用シートを目的として完成されたものであ
る。 （問題点を解決するための手段） 本発明は可燃性のシートの表面に、0.5〜25％
（重量％、以下同じ）の高融点粉体と、５〜90％
のカーボン粉体と、0.1〜８％の分散剤と、残部
を占めるバインダとからなるコーテイング層を形
成したことを特徴とするものである。 次に本発明を図面を参照しつつ詳細に説明する
と、１は紙等の可燃性のシートであり、焼成時に
完全に消失するパルプ紙が最も好ましいものであ
るが、ポリビニルアルコールのような可燃性のプ
ラスチツクからなるシートを用いることもでき
る。２はシート１の表面に例えば40μｍ程度の厚
さに形成されたコーテイング層であり、このコー
テイング層２は上記のように高融点粉体３と、カ
ーボン粉体４と、分散剤とバインダとを適宜に組
み合わせ含浸コート法、静電塗装法または流動浸
漬法によつて塗布し乾燥させたものである。高融
点粉体３としては平均粒径が30〜40μｍ程度のア
ルミナ、ジルコニア、炭化珪素、窒化珪素、窒化
アルミニウム、窒化硼素のような高融点のセラミ
ツク粉体を用いるのが普通であるが、マンガン−
亜鉛、ニツケル−亜鉛等のフエライト粉体を用い
ることもできる。カーボン粉体４としては、例え
ば粒径が0.6μｍ程度の微粉を用いるものとする。
また分散剤としてはふつ素系、ノニオン系、アニ
オン系等の界面活性剤が用いられ、バインダとし
てはアクリル樹脂系バインダ、エポキシ樹脂系バ
インダのような合成樹脂系のものが用いられる。 このような分散剤を用いることにより高融点粉
体３の分散を良化させ、シート１の表面に高融点
粉体３を単層あるいはこれに近い状態で付着させ
た点に本発明の特徴があり、このために各成分の
含有率が前記のとおり決定されているのである
が、各成分の数値限定の理由は次のとおりであ
る。 まず高融点粉体３はセラミツク製品が相互に融
着することを防止する役割を果すものであり、そ
の含有率が0.5％未満ではこの効果が不十分であ
り、25％を越えるとコーテイング層２の平滑度が
失われるのみならずカーボン粉体４の含有率が相
対的に低下して次に述べるカーボン粉体４による
効果が不十分となる。カーボン粉体４は焼成時に
シート１を蒸し焼き状態で炭化させることにより
その収縮を防止するためのもので、５％未満では
その効果が不十分であり、90％を越えると、高融
点粉体３の分散が均一に行われにくくなる。分散
剤はコーテイング層２中に高融点粉体３及びカー
ボン粉体４を均一に分散させるためのもので、
0.1％未満では分散不十分となつて部分的にクラ
ツクが発生したりする原因となり、８％を越える
と分散剤過多のため却つて分散性が悪化するうえ
にセラミツク製品にも悪影響を及ぼす。 （作用） このように構成されたものは、グリーンシート
やセラミツク粉末成形品等のセラミツク製品を焼
成する際にセラミツク製品相互間やセラミツク製
品と台板との間等に挟んで用いられるものであ
り、シート１の表面に形成されたコーテイング層
２中のカーボン粉体４の作用によりシート１は蒸
し焼き状態でほとんど収縮することなく炭化され
るとともに、その内部の高融点粉体３がグリーン
シート等の相互間に残つて相互の融着を防止する
ものである。特に本発明においては可燃性のシー
ト１の表面に形成されたコーテイング層(2)に分散
剤を含有させるとともに高融点粉体３の含有率を
0.5〜25％としたので、図示のように高融点粉体
３は単層に近い状態でシート１の表面に均等に分
散することとなり、クラツクの発生がないこと、
切断が容易でカツターの摩耗が少ないこと、セラ
ミツク製品焼成後の基板上に残留する高融点粉体
の量が少なくその除去作業が容易であること等の
利点がある。このように本発明のシートはその全
体が極めて均質なものとなり、本発明のシートを
用いてグリーンシートを焼成した場合には焼成さ
れたセラミツク基板もうねりやピンホールのない
極めて平滑性に優れたものとなる。また本発明の
シートは、セラミツク粉末成形品の焼成の際にも
同様に用いられ、優れた融着防止効果を発揮する
ことができる。 （実施例） 厚さ40μｍのパルプ紙からなるシート１の両表
面に、次表の組成のコーテイング層２を片側40μ
ｍの厚さとなるように含浸コート法により塗布、
乾燥して形成した。このようにして得られた各実
施例のセラミツク製品焼成用シートを厚さ1.2mm
のアルミナグリーンシートの間に挟みながら８段
積層して焼成を行い、得られた焼成品のうねりを
測定したところ同表に記したとおりの良好な結果
が得られた。 なおデータはいずれも測定長80mmについてのも
のである。

【表】 （発明の効果） 本発明は以上の説明からも明らかなように、焼
成時に不均一な収縮を生ずることがなく、平滑性
にすぐれたセラミツク製品を得ることができるう
え、コーテイング層に含まれる高融点粉体が単層
あるいはこれに近い状態にあるのでコーテイング
層に割れを生じにくく、また切断も容易でカツタ
ーの摩耗も少なくすることができる。しかも焼成
後に基台上に残留する高融点粉体の最も従来品よ
りもはるかに少なくできるので、その除去作業も
容易である。よつて本発明は従来のこの種のセラ
ミツク製品焼成用シートの問題点を解消したもの
として、業界に寄与するところは極めて大であ
る。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明のセラミツク製品焼成用シートを
示す断面図である。 １：シート、２：コーテイング層、３：高融点
粉体、４：カーボン粉体。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 可燃性のシート１の表面に、0.5〜25％（重
   量％、以下同じ）の高融点粉体３と、５〜90％の
   カーボン粉体４と、0.1〜８％の分散剤と、残部
   を占めるバインダとからなるコーテイング層２を
   形成したことを特徴とするセラミツク製品焼成用
   シート。 ２ 分散剤が界面活性剤であり、バインダが合成
   樹脂系のものである特許請求の範囲第１項記載の
   セラミツク製品焼成用シート。