JPS6329194B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6329194B2 JPS6329194B2 JP60182727A JP18272785A JPS6329194B2 JP S6329194 B2 JPS6329194 B2 JP S6329194B2 JP 60182727 A JP60182727 A JP 60182727A JP 18272785 A JP18272785 A JP 18272785A JP S6329194 B2 JPS6329194 B2 JP S6329194B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- ceramic
- powder
- firing
- ceramic substrates
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明はアルミナ基板のようなセラミツクス基
板を焼成する際に各セラミツクス基板間の融着を
防止するために用いられるセラミツクス基板焼成
用シートの改良に関するものである。 （従来の技術） セラミツクス基板を焼成する際には、相互間の
融着を防止するために高融点Al2O3粉体を人手に
よりセラミツクス基板上に散布しつつセラミツク
ス基板を積層して焼成する方法が採用されている
が、この方法によるときには散布の不均一に起因
する基板のうねりやピンホール等の欠点が生じ易
いうえ、Al2O3粉体が不必要な部分に付着して製
品不良を生ずることがあり、また人手による散布
を行うため製造コストが高くなる等の欠点があつ
た。そこでこれらの欠点を解決するために、紙や
プラスチツクシートの内部にAl2O3粉体やZrO2粉
体を分散させた敷粉含有シートが発明され、特公
昭60−8991号として公告されているが、紙やプラ
スチツクシートの材質によつては焼成時にシート
全体が大幅に収縮して周縁部においてはセラミツ
クス基板どうしが融着することがあり、これを防
止するためには収縮を見込んで大き目のものを用
いなければならない等の問題が残されていた。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明はこのような従来の問題点を解決して、
焼成時に過大な収縮を生ずることがなく、セラミ
ツクス基板相互の融着を確実に防止することがで
きるセラミツクス基板焼成用シートを目的として
完成されたものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は可燃性のシートの表面に、Al2O3、
ZrO2等の高融点のセラミツクス粉体とカーボン
粉とを含むコーテイング層を形成したことを特徴
とするものである。 本発明において用いられる可燃性のシート１と
しては、焼成時に完全に焼失するパルプ紙が最も
好ましいものであるが、ポリビニルアルコールの
ような可燃性のプラスチツクスからなるシートを
用いることもできる。このシート１の表面には
Al2O3、ZrO2等のような高融点のセラミツクス粉
体２と、カーボン粉３とを有機バインダと混合し
たうえで塗布したコーテイング層４が形成されて
いる。コーテイング層４は図示のようにシート１
の両表面に形成することが好ましいが片面のみに
形成しても差支えない。コーテイング層４は25〜
90％（重量％、以下同じ）のセラミツクス粉体２
と５〜70％のカーボン粉３とを５〜30％の有機バ
インダと混合したものとすることが好ましい。セ
ラミツクス粉体２はセラミツクス基板が相互に融
着することを防止する役割を果すものであり、そ
の含有率が25％以下ではこの効果が不十分であ
り、90％以上とするとコーテイング層４の平滑度
が失われるのみならずカーボン粉３の含有率が相
対的に低下して次に述べるカーボン粉３による効
果が不十分となる。カーボン粉３は焼成時におけ
る焼成用シート全体の収縮を抑制して代表的なセ
ラミツクス基板であるアルミナ基板の焼成収縮率
と同程度とする役割を果すものであり、５％未満
では収縮抑制効果が不足し、70％を越えると次第
にシート１の表面へのコーテイングを行うことが
困難化する。なお、有機バインダとしては例えば
アクリル樹脂系のものを使用することができる
が、焼成時にセラミツクス基板に悪影響を及ぼす
ことがなく焼失するものであれば、任意の種類の
ものを用いることができる。 （作用） このように構成されたものは、アルミナ基板の
ようなセラミツクス基板を複数段積層して焼成す
る際にそれらの間に挟んで用いられ、焼成時の高
温によつて可燃性のシート１は焼失するが高融点
のセラミツクス粉体２がセラミツクス基板間に残
つてセラミツクス基板が相互に融着することを防
止するものであることは従来のこの種のシートと
同様である。しかし本発明のセラミツクス基板焼
成用シートは可燃性のシート１の表面にコーテイ
ング層４を形成したものであるからその製造が容
易でコストが安いものであるうえに、コーテイン
グ層４には好ましくは５〜70％のカーボン粉３を
含有させてあるので焼成時にセラミツクス基板と
同程度にしか収縮せず、従来のように周縁部にお
いてセラミツクス基板どうしが融着することがな
い。また、本発明のセラミツクス基板焼成用シー
トは表面が平滑なものであるから、これを用いて
焼成したセラミツクス基板も平滑性に優れたもの
となり、うねりやピンホール等の発生を有効に防
止することができるものである。次に本発明の好
ましい実施例を示す。 （実施例） 粒度10μ〜50μのAl2O3からなるセラミツクス粉
体55（重量）部に同程度の粒度のカーボン粉35部
とアクリル樹脂系の有機バインダ１０部とを混合
し、パルプ100％からなる厚さ約１mmの紙製のシ
ートの両表面にこれを塗布し乾燥させてコーテイ
ング層を形成した。このシートを128mm×128mmの
正方形状に切断してセラミツクス基板焼成用シー
トとなし、128mm×128mm×1.2mmのアルミナグリ
ーンシートの間に挟みながら８段積層し焼成し
た。焼成されたセラミツクス基板のうねりを従来
のAl2O3粉体を人手により散布する方法によつて
焼成された同質のセラミツクス基板のうねりと比
較すると次表のとおりであつて、本発明のセラミ
ツクス基板焼成用シートを用いると平滑性に優れ
たセラミツクス基板が焼成できることがわかる。
なお、次表のデータは測長80mmについてのもので
ある。
板を焼成する際に各セラミツクス基板間の融着を
防止するために用いられるセラミツクス基板焼成
用シートの改良に関するものである。 （従来の技術） セラミツクス基板を焼成する際には、相互間の
融着を防止するために高融点Al2O3粉体を人手に
よりセラミツクス基板上に散布しつつセラミツク
ス基板を積層して焼成する方法が採用されている
が、この方法によるときには散布の不均一に起因
する基板のうねりやピンホール等の欠点が生じ易
いうえ、Al2O3粉体が不必要な部分に付着して製
品不良を生ずることがあり、また人手による散布
を行うため製造コストが高くなる等の欠点があつ
た。そこでこれらの欠点を解決するために、紙や
プラスチツクシートの内部にAl2O3粉体やZrO2粉
体を分散させた敷粉含有シートが発明され、特公
昭60−8991号として公告されているが、紙やプラ
スチツクシートの材質によつては焼成時にシート
全体が大幅に収縮して周縁部においてはセラミツ
クス基板どうしが融着することがあり、これを防
止するためには収縮を見込んで大き目のものを用
いなければならない等の問題が残されていた。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明はこのような従来の問題点を解決して、
焼成時に過大な収縮を生ずることがなく、セラミ
ツクス基板相互の融着を確実に防止することがで
きるセラミツクス基板焼成用シートを目的として
完成されたものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は可燃性のシートの表面に、Al2O3、
ZrO2等の高融点のセラミツクス粉体とカーボン
粉とを含むコーテイング層を形成したことを特徴
とするものである。 本発明において用いられる可燃性のシート１と
しては、焼成時に完全に焼失するパルプ紙が最も
好ましいものであるが、ポリビニルアルコールの
ような可燃性のプラスチツクスからなるシートを
用いることもできる。このシート１の表面には
Al2O3、ZrO2等のような高融点のセラミツクス粉
体２と、カーボン粉３とを有機バインダと混合し
たうえで塗布したコーテイング層４が形成されて
いる。コーテイング層４は図示のようにシート１
の両表面に形成することが好ましいが片面のみに
形成しても差支えない。コーテイング層４は25〜
90％（重量％、以下同じ）のセラミツクス粉体２
と５〜70％のカーボン粉３とを５〜30％の有機バ
インダと混合したものとすることが好ましい。セ
ラミツクス粉体２はセラミツクス基板が相互に融
着することを防止する役割を果すものであり、そ
の含有率が25％以下ではこの効果が不十分であ
り、90％以上とするとコーテイング層４の平滑度
が失われるのみならずカーボン粉３の含有率が相
対的に低下して次に述べるカーボン粉３による効
果が不十分となる。カーボン粉３は焼成時におけ
る焼成用シート全体の収縮を抑制して代表的なセ
ラミツクス基板であるアルミナ基板の焼成収縮率
と同程度とする役割を果すものであり、５％未満
では収縮抑制効果が不足し、70％を越えると次第
にシート１の表面へのコーテイングを行うことが
困難化する。なお、有機バインダとしては例えば
アクリル樹脂系のものを使用することができる
が、焼成時にセラミツクス基板に悪影響を及ぼす
ことがなく焼失するものであれば、任意の種類の
ものを用いることができる。 （作用） このように構成されたものは、アルミナ基板の
ようなセラミツクス基板を複数段積層して焼成す
る際にそれらの間に挟んで用いられ、焼成時の高
温によつて可燃性のシート１は焼失するが高融点
のセラミツクス粉体２がセラミツクス基板間に残
つてセラミツクス基板が相互に融着することを防
止するものであることは従来のこの種のシートと
同様である。しかし本発明のセラミツクス基板焼
成用シートは可燃性のシート１の表面にコーテイ
ング層４を形成したものであるからその製造が容
易でコストが安いものであるうえに、コーテイン
グ層４には好ましくは５〜70％のカーボン粉３を
含有させてあるので焼成時にセラミツクス基板と
同程度にしか収縮せず、従来のように周縁部にお
いてセラミツクス基板どうしが融着することがな
い。また、本発明のセラミツクス基板焼成用シー
トは表面が平滑なものであるから、これを用いて
焼成したセラミツクス基板も平滑性に優れたもの
となり、うねりやピンホール等の発生を有効に防
止することができるものである。次に本発明の好
ましい実施例を示す。 （実施例） 粒度10μ〜50μのAl2O3からなるセラミツクス粉
体55（重量）部に同程度の粒度のカーボン粉35部
とアクリル樹脂系の有機バインダ１０部とを混合
し、パルプ100％からなる厚さ約１mmの紙製のシ
ートの両表面にこれを塗布し乾燥させてコーテイ
ング層を形成した。このシートを128mm×128mmの
正方形状に切断してセラミツクス基板焼成用シー
トとなし、128mm×128mm×1.2mmのアルミナグリ
ーンシートの間に挟みながら８段積層し焼成し
た。焼成されたセラミツクス基板のうねりを従来
のAl2O3粉体を人手により散布する方法によつて
焼成された同質のセラミツクス基板のうねりと比
較すると次表のとおりであつて、本発明のセラミ
ツクス基板焼成用シートを用いると平滑性に優れ
たセラミツクス基板が焼成できることがわかる。
なお、次表のデータは測長80mmについてのもので
ある。
【表】
（発明の効果）
本発明は以上の説明からも明らかなように可燃
性のシートの表面に、Al2O3、ZrO2の高融点のセ
ラミツクス粉体とカーボン粉とを含むコーテイン
グ層を形成したことを特徴とするものであつて、
焼成時に過大な収縮を生ずることがなく、セラミ
ツクス基板どうしの融着を確実に防止することが
できるものであるうえに、製造が容易でコストが
安く、しかも焼成されたセラミツクス基板のうね
りやピンホールを防止することができるものであ
るから、従来のこの種のセラミツクス基板焼成用
シートの問題点を解消したものとして、業界に寄
与するところは極めて大である。
性のシートの表面に、Al2O3、ZrO2の高融点のセ
ラミツクス粉体とカーボン粉とを含むコーテイン
グ層を形成したことを特徴とするものであつて、
焼成時に過大な収縮を生ずることがなく、セラミ
ツクス基板どうしの融着を確実に防止することが
できるものであるうえに、製造が容易でコストが
安く、しかも焼成されたセラミツクス基板のうね
りやピンホールを防止することができるものであ
るから、従来のこの種のセラミツクス基板焼成用
シートの問題点を解消したものとして、業界に寄
与するところは極めて大である。
図面は本発明のセラミツクス基板焼成用シート
を示す断面図である。 １：シート、２：セラミツクス粉体、３：カー
ボン粉。
を示す断面図である。 １：シート、２：セラミツクス粉体、３：カー
ボン粉。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 可燃性のシート１の表面に、Al2O3、ZrO2等
の高融点のセラミツクス粉体２とカーボン粉３と
を含むコーテイング層４を形成したことを特徴と
するセラミツクス基板焼成用シート。 ２ コーテイング層４が25〜90（重量）％のセラ
ミツクス粉体２と、５〜70（重量）％のカーボン
粉３とを含むものである特許請求の範囲第１項記
載のセラミツクス基板焼成用シート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60182727A JPS6249188A (ja) | 1985-08-20 | 1985-08-20 | セラミツクス基板焼成用シ−ト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60182727A JPS6249188A (ja) | 1985-08-20 | 1985-08-20 | セラミツクス基板焼成用シ−ト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6249188A JPS6249188A (ja) | 1987-03-03 |
| JPS6329194B2 true JPS6329194B2 (ja) | 1988-06-13 |
Family
ID=16123385
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60182727A Granted JPS6249188A (ja) | 1985-08-20 | 1985-08-20 | セラミツクス基板焼成用シ−ト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6249188A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0236006B1 (en) * | 1986-02-20 | 1992-01-08 | Ishizuka Garasu Kabushiki Kaisha | Sheet for use in firing base plates |
| JP2556518B2 (ja) * | 1987-06-27 | 1996-11-20 | 電気化学工業株式会社 | セラミックス製品の焼成用離型シート |
| JPH01159305A (ja) * | 1987-12-15 | 1989-06-22 | Ishizuka Glass Co Ltd | 焼成時の滑性向上シート |
| JPH0283242A (ja) * | 1988-09-21 | 1990-03-23 | Ishizuka Glass Co Ltd | 焼成用シート |
| JP2529403B2 (ja) * | 1989-05-18 | 1996-08-28 | 松下電器産業株式会社 | ハニカムセラミックスの製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5941945B2 (ja) * | 1980-12-19 | 1984-10-11 | 日鉄鉱業株式会社 | 窯業用離型シ−ト |
| JPS57122282A (en) * | 1981-01-20 | 1982-07-30 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Sheet with ground powder for ceramic baking |
-
1985
- 1985-08-20 JP JP60182727A patent/JPS6249188A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6249188A (ja) | 1987-03-03 |
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