JPH0241742A - 双ロール式薄板連続鋳造方法 - Google Patents
双ロール式薄板連続鋳造方法Info
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- JPH0241742A JPH0241742A JP63192758A JP19275888A JPH0241742A JP H0241742 A JPH0241742 A JP H0241742A JP 63192758 A JP63192758 A JP 63192758A JP 19275888 A JP19275888 A JP 19275888A JP H0241742 A JPH0241742 A JP H0241742A
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- magnetic field
- rolls
- gap
- magnet
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、溶融金属から直接薄板状の鋳片を製造する双
ロール式薄板連続鋳造方法に関する。
ロール式薄板連続鋳造方法に関する。
（従来の技術）
回転中の相対する１対のロール間に溶融金属を注湯して
金属薄板を鋳造する方法は、双ロール法として知られて
いる。この方法では、二本のロールを適当な間隔で平行
に配置し、これらロール間に上方より溶融金属を注湯す
る。この溶融金属がロールと接触して冷却されることに
よって二つのロール表面に凝固殻が形成され、これらの
２枚の凝固殻はロールの回転によって下方へ移動すると
ともに、ロール側への熱の移動によってその厚さを増し
、ロール間隔が狭くなった位置で接合・圧延され、所定
の厚さの鋳片となって連続的にロールの下方に引出され
る。
金属薄板を鋳造する方法は、双ロール法として知られて
いる。この方法では、二本のロールを適当な間隔で平行
に配置し、これらロール間に上方より溶融金属を注湯す
る。この溶融金属がロールと接触して冷却されることに
よって二つのロール表面に凝固殻が形成され、これらの
２枚の凝固殻はロールの回転によって下方へ移動すると
ともに、ロール側への熱の移動によってその厚さを増し
、ロール間隔が狭くなった位置で接合・圧延され、所定
の厚さの鋳片となって連続的にロールの下方に引出され
る。
この双ロール鋳造方法では、ロール間に溶融金属を注湯
すると、溶融金属はロール軸に平行な方向にも流れ、注
湯流量に対してロール回転速度が遅いと、溶融金属の一
部がロールの両端から熔融状態のまま外へ流出する。
すると、溶融金属はロール軸に平行な方向にも流れ、注
湯流量に対してロール回転速度が遅いと、溶融金属の一
部がロールの両端から熔融状態のまま外へ流出する。
この溶融金属の流出を防止するため、従来回転中のロー
ルの側面にサイドダムを設けた鋳造方法が知られており
、最近では特開昭６０−１６２５５８号公報や特開昭６
１−１４４２４５号公報にて開示されたところの上下に
分割された固定サイドダムを用いる方法、特開昭６０−
１６６１４６号公報や特開昭６０−１７０５５９号公報
にて開示された振動式サイドダム法などがある。また、
サイドダムをロール両端ではなく、ロール両端よりも内
側に設置した特開昭６０−２２１１５５号公報の方法も
開示されている。
ルの側面にサイドダムを設けた鋳造方法が知られており
、最近では特開昭６０−１６２５５８号公報や特開昭６
１−１４４２４５号公報にて開示されたところの上下に
分割された固定サイドダムを用いる方法、特開昭６０−
１６６１４６号公報や特開昭６０−１７０５５９号公報
にて開示された振動式サイドダム法などがある。また、
サイドダムをロール両端ではなく、ロール両端よりも内
側に設置した特開昭６０−２２１１５５号公報の方法も
開示されている。
サイドダムを用いない鋳造方法としては、本出願人は先
に、ロール表面に磁石を接近させることによってロール
間隙に磁場を発生させ、この磁場の作用によって端部形
状が良好な薄板鋳片を得る方法として特願昭６３−９３
０６０号で出願した。
に、ロール表面に磁石を接近させることによってロール
間隙に磁場を発生させ、この磁場の作用によって端部形
状が良好な薄板鋳片を得る方法として特願昭６３−９３
０６０号で出願した。
（発明が解決しようとする課題）
双ロール式薄板鋳造では、鋳片の幅に対する要求が極め
て多種であるため、鋳片幅可変の鋳造技術は極めて重要
なものである。また鋳片の端部形状が良好で幅が均一で
あることも重要である。
て多種であるため、鋳片幅可変の鋳造技術は極めて重要
なものである。また鋳片の端部形状が良好で幅が均一で
あることも重要である。
ところがロールの側面にサイドダムを設けた鋳造方法で
は、鋳片の幅がロールの長さと同じになり、鋳片の幅変
更が不可能である。また、ロール側面とサイドダム表面
との間で発生する鋳ハリや、サイドダム表面に形成され
る凝固物、また鋳ハリによってサイドダム表面が削られ
た場合には、削られた間隙からの溶融金属の流出や鋳片
表面への湯だれなどが発生し、良好な薄板鋳片の連続鋳
造が困難になる。
は、鋳片の幅がロールの長さと同じになり、鋳片の幅変
更が不可能である。また、ロール側面とサイドダム表面
との間で発生する鋳ハリや、サイドダム表面に形成され
る凝固物、また鋳ハリによってサイドダム表面が削られ
た場合には、削られた間隙からの溶融金属の流出や鋳片
表面への湯だれなどが発生し、良好な薄板鋳片の連続鋳
造が困難になる。
サイドダムをロールの両端よりも内側に設置した方法で
は、ロール表面とサイトダムとの間隙において鋳バリの
発生や湯もれが生じるため、端部形状が良好で幅が均一
な薄板鋳片の連続鋳造が困難である。
は、ロール表面とサイトダムとの間隙において鋳バリの
発生や湯もれが生じるため、端部形状が良好で幅が均一
な薄板鋳片の連続鋳造が困難である。
サイドダムを用いず、注湯流量に対してロール回転速度
を速くしてロール端部から溶融金属が流出しないように
した操作の場合には、鋳片の端部形状がノコギリ刃状と
なり、従って鋳片の幅を鋳片の長手方向に均一にするの
は非常に困難であり、鋳片幅の変更も極めてむづかしい
。
を速くしてロール端部から溶融金属が流出しないように
した操作の場合には、鋳片の端部形状がノコギリ刃状と
なり、従って鋳片の幅を鋳片の長手方向に均一にするの
は非常に困難であり、鋳片幅の変更も極めてむづかしい
。
一般に鋳片の端部形状が不良で幅が不均一の場合、製品
化の工程で鋳片端部を切断し幅を均一にする作業が必要
となり、歩留りの低下と作業工程の増加が問題となる。
化の工程で鋳片端部を切断し幅を均一にする作業が必要
となり、歩留りの低下と作業工程の増加が問題となる。
本発明は上記問題点を解決し、鋳片の幅変更が可能で、
かつ均一幅の薄板鋳片を安定に製造する薄板連続鋳造方
法を提供する。
かつ均一幅の薄板鋳片を安定に製造する薄板連続鋳造方
法を提供する。
（課題を解決するための手段）
第１の本発明は、１対のロールの間隙に溶融金属を注湯
し、この金属を凝固させて圧延することにより薄板状鋳
片を製造する双ロール式鋳造方法において、ロールを強
磁性体または強磁性体と常磁性体とから成る内部冷却可
能な複合構造とし、ロール外部に設置した磁石によりロ
ール間隙の所定の位置に磁場を発生させ、ロール間隙に
おける磁場の位置とその磁場の強さを変化させることに
より、鋳造単位毎または鋳造の途中に鋳片の幅を所望の
値に変化させることを特徴とする双ロール式薄板連続鋳
造方法である。
し、この金属を凝固させて圧延することにより薄板状鋳
片を製造する双ロール式鋳造方法において、ロールを強
磁性体または強磁性体と常磁性体とから成る内部冷却可
能な複合構造とし、ロール外部に設置した磁石によりロ
ール間隙の所定の位置に磁場を発生させ、ロール間隙に
おける磁場の位置とその磁場の強さを変化させることに
より、鋳造単位毎または鋳造の途中に鋳片の幅を所望の
値に変化させることを特徴とする双ロール式薄板連続鋳
造方法である。
第２の本発明は、１対のロールの間隙に溶融金属を注湯
し、この金属を凝固させて圧延することにより薄板状鋳
片を製造する双ロール式鋳造方法において、ロールを磁
石または磁石と常磁性体とから成る内部冷却可能な複合
構造とし、この磁石の作用によりロール間隙の所定の位
置に磁場を発生させ、この磁場により鋳片の幅を所望の
値に変化させることを特徴とする双ロール式薄板連続鋳
造方法である。
し、この金属を凝固させて圧延することにより薄板状鋳
片を製造する双ロール式鋳造方法において、ロールを磁
石または磁石と常磁性体とから成る内部冷却可能な複合
構造とし、この磁石の作用によりロール間隙の所定の位
置に磁場を発生させ、この磁場により鋳片の幅を所望の
値に変化させることを特徴とする双ロール式薄板連続鋳
造方法である。
さらに前記強磁性体または強磁性体と常磁性体とから成
るロールならびに磁石または磁石と常磁性体とからなる
ロールの表面に、常磁性体のコーティング層または薄力
円筒を設けるようにした口−ルを用いる双ロール式薄板
連続鋳造方法である。
るロールならびに磁石または磁石と常磁性体とからなる
ロールの表面に、常磁性体のコーティング層または薄力
円筒を設けるようにした口−ルを用いる双ロール式薄板
連続鋳造方法である。
（作 用）
第１図（ａ）、 （ｂ）はロールの外部に設置した電磁
石や永久磁石を用いてロール間隙に磁場を発生させる一
例を示し、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は同図（ａ
）のＡ−Ａ位置の断面図である。図においてＩａ。
石や永久磁石を用いてロール間隙に磁場を発生させる一
例を示し、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は同図（ａ
）のＡ−Ａ位置の断面図である。図においてＩａ。
１ｂは電磁石または永久磁石から成る磁石本体であり、
ロール２ａは、サンドインチ状に積層した円筒状の強磁
性体３ ａ、３ ｂ＋３ ｃ＋３ ｄ＋３ ｅ、３ｆ、
常磁性体４ ａ、４ ｂ、および常磁性体のロール軸５
ａより構成されており、ロール２ｂもロール２ａと同じ
構成である。
ロール２ａは、サンドインチ状に積層した円筒状の強磁
性体３ ａ、３ ｂ＋３ ｃ＋３ ｄ＋３ ｅ、３ｆ、
常磁性体４ ａ、４ ｂ、および常磁性体のロール軸５
ａより構成されており、ロール２ｂもロール２ａと同じ
構成である。
第１図で（ａ）、 （ｂ）で磁石本体１ａの磁極Ｎ、Ｓ
を例えば強磁性体３ ｂ、３ ｂ’に接近させると、磁
石本体１ａから発生した磁場が強磁性体３ｂ、３ｂ′を
伝帳することによって強磁性体３ ｂ、３ ｂ’の表面
に一対の磁石のＮ極とＳ極が形成され、強磁性体３ｂ、
と３ｂ’の間の空間に磁場が発生する。この磁場の強さ
は磁石本体１ａの磁力が強いほど、また磁石本体１ａの
Ｎ極とＳ極が強磁性体３ｂと３ｂ’に各々非接触でより
接近し、さらには、ロール２ａと２ｂの間隙が狭いほど
強くなる。
を例えば強磁性体３ ｂ、３ ｂ’に接近させると、磁
石本体１ａから発生した磁場が強磁性体３ｂ、３ｂ′を
伝帳することによって強磁性体３ ｂ、３ ｂ’の表面
に一対の磁石のＮ極とＳ極が形成され、強磁性体３ｂ、
と３ｂ’の間の空間に磁場が発生する。この磁場の強さ
は磁石本体１ａの磁力が強いほど、また磁石本体１ａの
Ｎ極とＳ極が強磁性体３ｂと３ｂ’に各々非接触でより
接近し、さらには、ロール２ａと２ｂの間隙が狭いほど
強くなる。
同様に磁石本体１ｂを強磁性体３ｅ、３ｅ’に接近させ
ると、強磁性体３ ｅ、３ ｅ’の間の空間に強い磁場
が発生する。
ると、強磁性体３ ｅ、３ ｅ’の間の空間に強い磁場
が発生する。
第１図（ａ）では２つの磁石本体１ａ、ｌｂ を使っ
て強磁性体３ｂ、３ｂ’の間隙、および３ｅと３ｅ′の
間隙の２ケ所に強い磁場を発生させる場合を示したが、
これら２つの磁石を移動して他の強磁性体の組に接近さ
せたり、または６個の磁石本体を使用して第１図（ａ）
に示す６組の強磁性体３ａ。
て強磁性体３ｂ、３ｂ’の間隙、および３ｅと３ｅ′の
間隙の２ケ所に強い磁場を発生させる場合を示したが、
これら２つの磁石を移動して他の強磁性体の組に接近さ
せたり、または６個の磁石本体を使用して第１図（ａ）
に示す６組の強磁性体３ａ。
３ ａ’ 、３ ｂ＋３ ｂ’ ＋”’３ ｆ、３ ｆ
’に接近して設置しておき、例えば磁石本体の電磁石
の電源の切り換え操作によって所定の強磁性体位置のロ
ール間隙に強い磁場を発生させることが可能である。
’に接近して設置しておき、例えば磁石本体の電磁石
の電源の切り換え操作によって所定の強磁性体位置のロ
ール間隙に強い磁場を発生させることが可能である。
磁場の中を溶融金属がある速度にて運動すると、この運
動の方向と反対方向に電磁気力を受け、溶融金属の運動
が抑制される。図において溶融金属をノズル６を通して
回転中のロール間隙に注湯すると、溶融金属はロール軸
方向へも不規則な流れとなって流れ、強い磁場の発生し
ている強磁性体３ｂと３ｂ’の間隙、および３ｅと３ｅ
’の間隙において熔融金属のロール軸方向への流れとメ
ニスカスの振動が抑制され、均一幅で端部形状の良好な
鋳片が製造できる。
動の方向と反対方向に電磁気力を受け、溶融金属の運動
が抑制される。図において溶融金属をノズル６を通して
回転中のロール間隙に注湯すると、溶融金属はロール軸
方向へも不規則な流れとなって流れ、強い磁場の発生し
ている強磁性体３ｂと３ｂ’の間隙、および３ｅと３ｅ
’の間隙において熔融金属のロール軸方向への流れとメ
ニスカスの振動が抑制され、均一幅で端部形状の良好な
鋳片が製造できる。
鋳片の幅に関し、強磁性体３ｂと３ｂ’の間隙、および
３ｃと３ｅ’の間隙に強磁場を発生させた場合、第１図
（ａ）に示す強磁性体３ｂと３ｅ の間の距離をＸとし
、これらの強磁性体のロール軸方向の長さをｔとすると
、鋳片の幅は磁場が強い場合にはおおよそＸと同じ値と
なり、磁場を比較的弱くすると、（ｘ＋２ｔ）の値とな
り、磁場の強さを変えることによってＸ〜（ｘ＋２ｔ）
の間にて幅の変更が可能となる。
３ｃと３ｅ’の間隙に強磁場を発生させた場合、第１図
（ａ）に示す強磁性体３ｂと３ｅ の間の距離をＸとし
、これらの強磁性体のロール軸方向の長さをｔとすると
、鋳片の幅は磁場が強い場合にはおおよそＸと同じ値と
なり、磁場を比較的弱くすると、（ｘ＋２ｔ）の値とな
り、磁場の強さを変えることによってＸ〜（ｘ＋２ｔ）
の間にて幅の変更が可能となる。
さらに大幅に鋳片幅を変えたい場合には、第１図（ａ）
において強磁性体３ａと３ａ’の間隙、および３ｆと３
ｆ’の間隙に強磁場を発生させると、鋳片幅はおおよそ
強磁性対３ａと３ｆの間の距離程度のものとなり、大幅
に鋳片幅が広くなり、また逆に強磁性体３ｃと３ｃ’の
間隙および３ｄと３ｄ’の間隙に強磁場を発生させると
、鋳片幅はおおよそ強磁性体３Ｃと３ｄの間の距離程度
のものとなり、大幅に鋳片幅を狭くすることができる。
において強磁性体３ａと３ａ’の間隙、および３ｆと３
ｆ’の間隙に強磁場を発生させると、鋳片幅はおおよそ
強磁性対３ａと３ｆの間の距離程度のものとなり、大幅
に鋳片幅が広くなり、また逆に強磁性体３ｃと３ｃ’の
間隙および３ｄと３ｄ’の間隙に強磁場を発生させると
、鋳片幅はおおよそ強磁性体３Ｃと３ｄの間の距離程度
のものとなり、大幅に鋳片幅を狭くすることができる。
なおロール間隙における磁場発生位置を速やかに変える
ことによって、鋳造毎ばかりでなく鋳造途中においても
鋳片の幅の大幅な変更が可能である。
ことによって、鋳造毎ばかりでなく鋳造途中においても
鋳片の幅の大幅な変更が可能である。
第１図（ａ）、 （ｂ）は強磁性体がロール軸方向に６
層だけ常磁性体とサンドインチ状に積層されている例を
示したものであり、さらに大幅に鋳片幅を変更したい場
合には、ロールの長さを長くするとともに強磁性体の数
を増加させれば良い。
層だけ常磁性体とサンドインチ状に積層されている例を
示したものであり、さらに大幅に鋳片幅を変更したい場
合には、ロールの長さを長くするとともに強磁性体の数
を増加させれば良い。
次に、ロールを磁石、又は磁石と常磁性体から成る複合
構造とし、ロール間隙に強い磁場を発生させる一例とし
て、永久磁石から成る磁石本体を常磁性体のロールに組
み込んだ場合を第２図（ａ）。
構造とし、ロール間隙に強い磁場を発生させる一例とし
て、永久磁石から成る磁石本体を常磁性体のロールに組
み込んだ場合を第２図（ａ）。
（ｂ）に示す。同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は同図
（ａ）のＢＢの位置の断面図である。図において、ロー
ル１２ａ、 １２ｂは、円筒状の磁石本体１１ａ、 ｌ
ｌｃ、 ｌｌｂ。
（ａ）のＢＢの位置の断面図である。図において、ロー
ル１２ａ、 １２ｂは、円筒状の磁石本体１１ａ、 ｌ
ｌｃ、 ｌｌｂ。
１１ｄ、円筒状の常磁性体４ｂ、４ｂ’および常磁性体
のロール軸５ａ、５ｂより構成されており、永久磁石で
ある磁石本体１１ａとｌｉｄの間隙および１１ｃとｌｉ
ｄの間隙に強い磁場が発生する。この磁場の強さは、磁
石本体１１ａ、 ｌｌｃ、 ｌｌｂ、 ｌｉｄ、の磁力
が強いほど、またロール１２ａと１２ｂの間隙が狭いほ
ど強くなる。
のロール軸５ａ、５ｂより構成されており、永久磁石で
ある磁石本体１１ａとｌｉｄの間隙および１１ｃとｌｉ
ｄの間隙に強い磁場が発生する。この磁場の強さは、磁
石本体１１ａ、 ｌｌｃ、 ｌｌｂ、 ｌｉｄ、の磁力
が強いほど、またロール１２ａと１２ｂの間隙が狭いほ
ど強くなる。
図において、ノズル６を通してロール間隙に注湯された
溶融金属は、ロール軸方向へも流れるが、強い磁場が発
生している磁石本体１１ａとｌｌｂの間隙およびｌｌｃ
とＩｌｄの間隙において、溶融金属ロール軸方向への流
れとメニスカスの振動が抑制され、端部形状が良好で均
一幅の鋳片が製造できる。
溶融金属は、ロール軸方向へも流れるが、強い磁場が発
生している磁石本体１１ａとｌｌｂの間隙およびｌｌｃ
とＩｌｄの間隙において、溶融金属ロール軸方向への流
れとメニスカスの振動が抑制され、端部形状が良好で均
一幅の鋳片が製造できる。
なお第２図（ａ）、 （ｂ）では、磁石本体１１ａ、
ｌｌｃと常磁性体４ｂがサンドイッチ状に積層されてい
るが、ロール全体を磁石本体またはロール軸以外を磁石
本体としたロール構造でも幅可変が可能であり、均一幅
の鋳片が製造できる。また、第２図（ａ）の場合よりも
多くの磁石本体をロール軸方向に積層した場合にも、鋳
片幅の大幅な変更が可能である。
ｌｌｃと常磁性体４ｂがサンドイッチ状に積層されてい
るが、ロール全体を磁石本体またはロール軸以外を磁石
本体としたロール構造でも幅可変が可能であり、均一幅
の鋳片が製造できる。また、第２図（ａ）の場合よりも
多くの磁石本体をロール軸方向に積層した場合にも、鋳
片幅の大幅な変更が可能である。
第１図（ａ）、 （ｂ）と第２図（ａ）、 （ｂ）で説
明した異種材料から構成されるロールであっても、ロー
ル内部に冷却媒体を通す通路を設けることによってロー
ルの内部冷却は可能であり、高温の溶融金属を比較的長
時間鋳造する場合には、ロールの内部冷却を行うことが
望ましい。
明した異種材料から構成されるロールであっても、ロー
ル内部に冷却媒体を通す通路を設けることによってロー
ルの内部冷却は可能であり、高温の溶融金属を比較的長
時間鋳造する場合には、ロールの内部冷却を行うことが
望ましい。
また、異種材料から成るロールの表面研摩に関し、研摩
の回数が余り多くなると、摩耗速度の差違により強磁性
体と常磁性体の境界に表面段差が生じる。この段差は幅
方向の鋳片厚さの変動をもたらすため、防止する必要が
ある。
の回数が余り多くなると、摩耗速度の差違により強磁性
体と常磁性体の境界に表面段差が生じる。この段差は幅
方向の鋳片厚さの変動をもたらすため、防止する必要が
ある。
これを防止するためには、常磁性体のコーティング層ま
たは薄肉円筒をロール表面に設置して、新たなロール表
面を形成すれば良い。なお、これらのコーティング層や
薄肉円筒の厚さは３ｍｍ以下が望ましく、より薄い方が
ロール間隙の磁場の強さが強くなり、ロール軸方向への
溶融金属の流れやメニスカスの振動を抑制するのに有利
である。
たは薄肉円筒をロール表面に設置して、新たなロール表
面を形成すれば良い。なお、これらのコーティング層や
薄肉円筒の厚さは３ｍｍ以下が望ましく、より薄い方が
ロール間隙の磁場の強さが強くなり、ロール軸方向への
溶融金属の流れやメニスカスの振動を抑制するのに有利
である。
（実施例）
実施例＝１
長さ３００ｍｍ、直径１００ｍｍのオーステナイトステ
ンレス鋼（常磁性体）のロールに、第１図（ａ） （
ｂ）に示したように強磁性体の鉄製円筒をサンドインチ
状に組み込むことによって一対の双ロールを構成し、電
磁石を使ってロール間隙の２ケ所に直流磁場を発生させ
、スリットノズルを通して溶融錫をロール間隙に注湯し
た。
ンレス鋼（常磁性体）のロールに、第１図（ａ） （
ｂ）に示したように強磁性体の鉄製円筒をサンドインチ
状に組み込むことによって一対の双ロールを構成し、電
磁石を使ってロール間隙の２ケ所に直流磁場を発生させ
、スリットノズルを通して溶融錫をロール間隙に注湯し
た。
なお第１図（ａ）において、強磁性体のロール軸方向の
長さはすべて１５ｍｍ、ロール中央部の常磁性体４ ｂ
、４ ｂ’の長さは９０ｍｍ、常磁性体４ ａ＋４ ａ
’の長さ１よ２０ｍｍ、常磁性体のロール軸５ ａ１５
８’の直径は６０ｍｍとした。またロール間の磁束密度
は０〜１．０テスラ、ロール回転速度は８０〜２５Ｏｒ
ｐｍ、溶融錫の注湯流量は約０．１４〜０．５ ｋｇ／
ｓの範囲で種々変化させ、また電磁石の位置の移動によ
ってロル間隙における磁場発生場所を次のケースのよう
に種々変化させ、薄板鋳造を行った。
長さはすべて１５ｍｍ、ロール中央部の常磁性体４ ｂ
、４ ｂ’の長さは９０ｍｍ、常磁性体４ ａ＋４ ａ
’の長さ１よ２０ｍｍ、常磁性体のロール軸５ ａ１５
８’の直径は６０ｍｍとした。またロール間の磁束密度
は０〜１．０テスラ、ロール回転速度は８０〜２５Ｏｒ
ｐｍ、溶融錫の注湯流量は約０．１４〜０．５ ｋｇ／
ｓの範囲で種々変化させ、また電磁石の位置の移動によ
ってロル間隙における磁場発生場所を次のケースのよう
に種々変化させ、薄板鋳造を行った。
（ケース１）第１図（ａ）の強磁性体３ｃと３ｃ’の間
隙および３ｄと３ｄ’の間隙で磁 場発生 （ケース２）強磁性体３ｂと３ｂ’の間隙および３ｅと
３ｅ′の間隙で磁場発生 （ケース３）強磁性体３ａと３ａ’の間隙および３ｆと
３ｆ’の間隙で磁場発生 その結果磁場を発生させない場合には、ノコギリ刃状の
端部形状を有する薄板鋳片しが得られなかったが、磁場
を発生させた場合には鋳片厚さが約０．２〜０．５ｍｍ
で、鋳片幅がケース１の場合には約９０〜１２０ｍｍ
、ケース２の場合には約１６０〜１９０ｍｍ、ケース３
の場合には約２３０〜２６０ｍｍで均一幅の薄板鋳片が
製造でき、大幅な鋳片幅の変更が可能であることが明ら
かになった。
隙および３ｄと３ｄ’の間隙で磁 場発生 （ケース２）強磁性体３ｂと３ｂ’の間隙および３ｅと
３ｅ′の間隙で磁場発生 （ケース３）強磁性体３ａと３ａ’の間隙および３ｆと
３ｆ’の間隙で磁場発生 その結果磁場を発生させない場合には、ノコギリ刃状の
端部形状を有する薄板鋳片しが得られなかったが、磁場
を発生させた場合には鋳片厚さが約０．２〜０．５ｍｍ
で、鋳片幅がケース１の場合には約９０〜１２０ｍｍ
、ケース２の場合には約１６０〜１９０ｍｍ、ケース３
の場合には約２３０〜２６０ｍｍで均一幅の薄板鋳片が
製造でき、大幅な鋳片幅の変更が可能であることが明ら
かになった。
実施例：２
第２図（ａ）、 （ｂ）に示すロール構造で、永久磁石
とオーステナイトステンレス鋼（常磁性体）がら構成さ
れるロール（直径１００ｍｍ、長さ１５０ｍｍ）を使用
し、永久磁石によってロール間隙の２ケ所に直流磁場を
発生させ、スリットノズルを通して溶融錫をロール間隙
に注湯した。
とオーステナイトステンレス鋼（常磁性体）がら構成さ
れるロール（直径１００ｍｍ、長さ１５０ｍｍ）を使用
し、永久磁石によってロール間隙の２ケ所に直流磁場を
発生させ、スリットノズルを通して溶融錫をロール間隙
に注湯した。
なお第２図（ａ） ニおいて磁石本体１１ａ、 ｌｌｂ
、 ｌｌｃ。
、 ｌｌｃ。
１１ｄのロール軸方向の長さは５０ｍｍ、常磁性体４ｂ
４ｂ’の長さも５０ｍｍとし、ロール表面に厚さ約１ｍ
ｍのオーステナイトステンレス鋼のコーティング層を設
けた。またロール間の磁束密度は０．３テスラであり、
ロール回転速度は８０〜２５０ｒｐｍ、溶融錫の注湯流
量は約０．０８〜０．２８ｋｇ／ｓの範囲で種々変化さ
せた。
４ｂ’の長さも５０ｍｍとし、ロール表面に厚さ約１ｍ
ｍのオーステナイトステンレス鋼のコーティング層を設
けた。またロール間の磁束密度は０．３テスラであり、
ロール回転速度は８０〜２５０ｒｐｍ、溶融錫の注湯流
量は約０．０８〜０．２８ｋｇ／ｓの範囲で種々変化さ
せた。
その結果厚さ約０．２１〜０．５ｍｍ 、幅が約５０〜
１５０ｍｍの範囲で均一幅の鋳片が製造でき、鋳片幅の
変更が可能であることが明らかになった。
１５０ｍｍの範囲で均一幅の鋳片が製造でき、鋳片幅の
変更が可能であることが明らかになった。
またロール表面にコーティング層を設けたことによって
、コーティング層を設けなかった場合にロール表面研摩
によってロールの永久磁石と常磁性体の境界に発生した
表面段差が発生せず、幅方向に均一な厚さの鋳片が製造
できるとともに、ロールの寿命を大幅に伸ばすことがで
きるようになった。
、コーティング層を設けなかった場合にロール表面研摩
によってロールの永久磁石と常磁性体の境界に発生した
表面段差が発生せず、幅方向に均一な厚さの鋳片が製造
できるとともに、ロールの寿命を大幅に伸ばすことがで
きるようになった。
（発明の効果）
本発明による双ロール式薄板連続鋳造方法においては、
ロールの外部に設置した磁石またはロールに組み込んだ
磁石を使ってロール間隙に磁場を発生させ、この磁場の
作用によってロール間隙における溶融金属の流動を抑制
することにより、鋳片幅の大幅な変更を容易におこなう
ことができ、かつ端部形状が良好で均一幅の鋳片が安定
に製造できるうえに、鋳片の歩留りも向上する。また強
磁性体と常磁性体から成るロールの表面にコーティング
層又は薄肉円筒を設けることによって、研摩によるロー
ル表面段差を防止することができ、従って鋳片幅方向の
厚さの変動を防止して均一な厚みの鋳片を得ることがで
きる。
ロールの外部に設置した磁石またはロールに組み込んだ
磁石を使ってロール間隙に磁場を発生させ、この磁場の
作用によってロール間隙における溶融金属の流動を抑制
することにより、鋳片幅の大幅な変更を容易におこなう
ことができ、かつ端部形状が良好で均一幅の鋳片が安定
に製造できるうえに、鋳片の歩留りも向上する。また強
磁性体と常磁性体から成るロールの表面にコーティング
層又は薄肉円筒を設けることによって、研摩によるロー
ル表面段差を防止することができ、従って鋳片幅方向の
厚さの変動を防止して均一な厚みの鋳片を得ることがで
きる。
第１図（ａ）、 （ｂ）は２個の外部磁石を用いて鋳片
幅を変化させる方法を示す図面であり、第１図（ａ）は
平面図、第１図（ｂ）はＡ−Ａ部断面図、第２図（ａ）
。 （ｂ）はロールに組込んだ磁石を用いて鋳片幅を変化さ
せる方法を示す図面であり、第２図（ａ）は平面図、第
２図（ｂ）はＢ−Ｂ部断面図である。
幅を変化させる方法を示す図面であり、第１図（ａ）は
平面図、第１図（ｂ）はＡ−Ａ部断面図、第２図（ａ）
。 （ｂ）はロールに組込んだ磁石を用いて鋳片幅を変化さ
せる方法を示す図面であり、第２図（ａ）は平面図、第
２図（ｂ）はＢ−Ｂ部断面図である。
Claims (3)
- （１）１対のロールの間隙に溶融金属を注湯し、この金
属を凝固させて圧延することにより薄板状鋳片を製造す
る双ロール式鋳造方法において、ロールを強磁性体また
は強磁性体と常磁性体とから成る内部冷却可能な複合構
造とし、ロールの外部に設置した磁石によりロール間隙
の所定の位置に磁場を発生させ、ロール間隙における磁
場の位置とその磁場の強さを変化させることにより、鋳
造単位毎または鋳造の途中に鋳片の幅を所望の値に変化
させることを特徴とする双ロール式薄板連続鋳造方法。 - （２）１対のロールの間隙に溶融金属を注湯し、この金
属を凝固させて圧延することにより薄板状鋳片を製造す
る双ロール式鋳造方法において、ロールを磁石または磁
石と常磁性体とから成る内部冷却可能な複合構造とし、
この磁石の作用によりロール間隙の所定の位置に磁場を
発生させ、この磁場により鋳片の幅を所望の値に変化さ
せることを特徴とする双ロール式薄板連続鋳造方法。 - （３）ロール表面に常磁性体のコーティング層または薄
肉円筒を設けた請求項（１）または（２）記載の双ロー
ル式薄板連続鋳造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63192758A JP2649066B2 (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 双ロール式薄板連続鋳造方法 |
| CA000607156A CA1328976C (en) | 1988-08-03 | 1989-08-01 | Process and apparatus for continuous sheet casting by twin rolls |
| EP89114271A EP0353736B1 (en) | 1988-08-03 | 1989-08-02 | Process and apparatus for continuous sheet casting by twin rolls |
| DE68919147T DE68919147T2 (de) | 1988-08-03 | 1989-08-02 | Verfahren und Einrichtung zum Blech-Stranggiessen mit Doppelrollen. |
| US07/388,800 US4986339A (en) | 1988-08-03 | 1989-08-03 | Process and apparatus for continuous sheet casting by twin rolls |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63192758A JP2649066B2 (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 双ロール式薄板連続鋳造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0241742A true JPH0241742A (ja) | 1990-02-09 |
| JP2649066B2 JP2649066B2 (ja) | 1997-09-03 |
Family
ID=16296562
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP63192758A Expired - Fee Related JP2649066B2 (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 双ロール式薄板連続鋳造方法 |
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| EP (1) | EP0353736B1 (ja) |
| JP (1) | JP2649066B2 (ja) |
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Cited By (2)
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| US20110036531A1 (en) * | 2009-08-11 | 2011-02-17 | Sears Jr James B | System and Method for Integrally Casting Multilayer Metallic Structures |
| US20110036530A1 (en) * | 2009-08-11 | 2011-02-17 | Sears Jr James B | System and Method for Integrally Casting Multilayer Metallic Structures |
| US20140262121A1 (en) * | 2013-03-15 | 2014-09-18 | Nucor Corporation | Method of thin strip casting |
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| JPS60106651A (ja) * | 1983-11-11 | 1985-06-12 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶湯流動制御装置 |
| JPS60162558A (ja) * | 1984-02-03 | 1985-08-24 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄板連続鋳造装置 |
| JPS60166146A (ja) * | 1984-02-06 | 1985-08-29 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄板連続鋳造装置 |
| JPS60170559A (ja) * | 1984-02-13 | 1985-09-04 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 連続鋳造装置 |
| JPS60221155A (ja) * | 1984-04-17 | 1985-11-05 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 連続鋳造装置 |
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| JPS61144245A (ja) * | 1984-12-17 | 1986-07-01 | Hitachi Ltd | 双ドラム式連鋳機 |
| JPS62118951A (ja) * | 1985-11-16 | 1987-05-30 | Fuji Elelctrochem Co Ltd | 融液冷却用のロ−ル装置 |
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-
1988
- 1988-08-03 JP JP63192758A patent/JP2649066B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-08-01 CA CA000607156A patent/CA1328976C/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-08-02 EP EP89114271A patent/EP0353736B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-08-02 DE DE68919147T patent/DE68919147T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-08-03 US US07/388,800 patent/US4986339A/en not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
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|---|---|
| JP2649066B2 (ja) | 1997-09-03 |
| DE68919147T2 (de) | 1995-03-09 |
| CA1328976C (en) | 1994-05-03 |
| DE68919147D1 (de) | 1994-12-08 |
| EP0353736A2 (en) | 1990-02-07 |
| EP0353736A3 (en) | 1991-03-27 |
| EP0353736B1 (en) | 1994-11-02 |
| US4986339A (en) | 1991-01-22 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |