JPH0241758A - 凹部を有する金属製成形品の成形方法 - Google Patents
凹部を有する金属製成形品の成形方法Info
- Publication number
- JPH0241758A JPH0241758A JP63192219A JP19221988A JPH0241758A JP H0241758 A JPH0241758 A JP H0241758A JP 63192219 A JP63192219 A JP 63192219A JP 19221988 A JP19221988 A JP 19221988A JP H0241758 A JPH0241758 A JP H0241758A
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- Japan
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- molding
- pipe material
- metal
- pipe
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- Pending
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
- F16D2250/0007—Casting
- F16D2250/0015—Casting around inserts
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、複数の凹部を有し、該各凹部のうち相隣る凹
部が互いに連通した金属製成形品を成形する方法に関す
る。
部が互いに連通した金属製成形品を成形する方法に関す
る。
（従来の技術）
従来より、例えば車両等のブレーキシステムとして、複
数のロータ制動用ピストンかキャリパに配置されたディ
スクブレーキがあり、このディスクブレーキのキャリパ
ボディには、複数のシリンダが上記ピストンの数に対応
して形成されている。
数のロータ制動用ピストンかキャリパに配置されたディ
スクブレーキがあり、このディスクブレーキのキャリパ
ボディには、複数のシリンダが上記ピストンの数に対応
して形成されている。
そして、このいわゆる多シリンダ形キャリパとして、例
えば実開昭５９−４２３２８号公報に開示されているよ
うに、相隣るシリンダ間を相互に連通せしめる液圧バラ
ンス通路がキャリパボディに形成されているものが知ら
れている。このような相隣るシリンダを液圧バランス通
路にて連通したキャリパを得るには、通常の成形装置を
用いた場合には、液圧バランス通路形成用の型部材が邪
魔をしてキャリパを成形型から取り出すことかできなく
なることから、−旦、キャリパを液圧バランス通路なし
で鋳造成形した後、相隣るシリンダ間をドリル加工にて
相互に連通させることか従来より一般に行われている。
えば実開昭５９−４２３２８号公報に開示されているよ
うに、相隣るシリンダ間を相互に連通せしめる液圧バラ
ンス通路がキャリパボディに形成されているものが知ら
れている。このような相隣るシリンダを液圧バランス通
路にて連通したキャリパを得るには、通常の成形装置を
用いた場合には、液圧バランス通路形成用の型部材が邪
魔をしてキャリパを成形型から取り出すことかできなく
なることから、−旦、キャリパを液圧バランス通路なし
で鋳造成形した後、相隣るシリンダ間をドリル加工にて
相互に連通させることか従来より一般に行われている。
（発明が解決しようとする課題）
ところが、上記の従来のやり方では、鋳造成形工程以外
にドリル加工という機械加工工程が必要となるため、製
作に手間がかがるという問題があった。また、キャリパ
等の金属製成形品に形成された相隣る凹部を互いに連通
させる場合、該各凹部の内径が小さいときには、上述の
如きドリル加工による作業動作が制約されて連通孔の形
成が困難になることもある。
にドリル加工という機械加工工程が必要となるため、製
作に手間がかがるという問題があった。また、キャリパ
等の金属製成形品に形成された相隣る凹部を互いに連通
させる場合、該各凹部の内径が小さいときには、上述の
如きドリル加工による作業動作が制約されて連通孔の形
成が困難になることもある。
そこで、成形時に、融点が金属成形材料の融点よりも高
い材質にて形成されたパイプ材を成形型の金属製成形品
の各凹部を形成する相隣るコア部に掛け渡すことにより
、成形と同時に上記成形品に連通孔を形成し、上記後加
工による製作効率の低下や凹部形状の制約等の弊害を解
消することが考えられる。
い材質にて形成されたパイプ材を成形型の金属製成形品
の各凹部を形成する相隣るコア部に掛け渡すことにより
、成形と同時に上記成形品に連通孔を形成し、上記後加
工による製作効率の低下や凹部形状の制約等の弊害を解
消することが考えられる。
しかし、この方法を金属成形材料を成形型内に高圧で注
入する成形方法に適用する場合には、上記パイプ材の材
質によってはパイプ材が金属成形材料の注入圧によって
潰れたり、あるいは金属成形材料がパイプ材に浸入した
りして連通孔の役目をなさなくなるおそれがあり、単に
パイプ材を成形品に埋め込むだけでは実用に供し得ない
。
入する成形方法に適用する場合には、上記パイプ材の材
質によってはパイプ材が金属成形材料の注入圧によって
潰れたり、あるいは金属成形材料がパイプ材に浸入した
りして連通孔の役目をなさなくなるおそれがあり、単に
パイプ材を成形品に埋め込むだけでは実用に供し得ない
。
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、上述の如く、キャリパ等の金属製成
形品をその連通孔形成手段としてパイプ材を用いて高圧
鋳造法等により高圧で成形する場合、上記パイプ材の材
質を特定するとともに、それに対し適切な手段を講する
ことにより、金属成形材料の注入圧によるパイプ材の潰
れや金属成形材料のパイプ材への浸入等を防止し得、か
つその後に簡単な処置を施すことにより、相隣る凹部が
確実に連通した金属製成形品を効率良くしがも凹部形状
に制約されることなく成形せんとすることにある。
的とするところは、上述の如く、キャリパ等の金属製成
形品をその連通孔形成手段としてパイプ材を用いて高圧
鋳造法等により高圧で成形する場合、上記パイプ材の材
質を特定するとともに、それに対し適切な手段を講する
ことにより、金属成形材料の注入圧によるパイプ材の潰
れや金属成形材料のパイプ材への浸入等を防止し得、か
つその後に簡単な処置を施すことにより、相隣る凹部が
確実に連通した金属製成形品を効率良くしがも凹部形状
に制約されることなく成形せんとすることにある。
（課題を解決するための手段）
上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、複数
の凹部を有し、該各凹部のうち相隣る凹部が互いに連通
した金属製成形品を成形する方法として、まず、融点が
金属成形材料の融点よりも高い材質にて形成され、かつ
成形時の金属成形材料の注入圧に耐え得る剛性を有する
パイプ材を、その両端を塞いだ状態で成形型の上記成形
品の各凹部を形成する相隣るコア部に掛け渡す。次いで
、上記成形型内に金属成形材料を高圧で注入して成形品
を成形した後上記パイプ材の両端閉塞部を切断すること
により、相隣る凹部がパイプ材にて連通せしめられた成
形品を得るようにする。
の凹部を有し、該各凹部のうち相隣る凹部が互いに連通
した金属製成形品を成形する方法として、まず、融点が
金属成形材料の融点よりも高い材質にて形成され、かつ
成形時の金属成形材料の注入圧に耐え得る剛性を有する
パイプ材を、その両端を塞いだ状態で成形型の上記成形
品の各凹部を形成する相隣るコア部に掛け渡す。次いで
、上記成形型内に金属成形材料を高圧で注入して成形品
を成形した後上記パイプ材の両端閉塞部を切断すること
により、相隣る凹部がパイプ材にて連通せしめられた成
形品を得るようにする。
（作用）
上記の構成により、本発明方法では、パイプ材は、その
両端が塞がれた状態で成形型にセットされ、金属成形材
料の高圧注入により金属製成形品を成形した後、その両
端閉塞部か切断される。この場合、上記パイプ材は、融
点が金属成形材料の融点よりも高い材質にて形成され、
かつ成形時の金属成形材料の注入圧に耐え得る剛性を有
していることがら、上記金属成形材料の注入圧によるパ
イプ材の潰れが防止され、しかも金属成形材料のパイプ
材への浸入等が上記両端閉塞部により防止される。そし
て、その後の両端閉塞部の切断により、相隣る凹部が確
実に連通した成形品が効率良くしかも凹部形状に制約さ
れることなく成形されることとなる。
両端が塞がれた状態で成形型にセットされ、金属成形材
料の高圧注入により金属製成形品を成形した後、その両
端閉塞部か切断される。この場合、上記パイプ材は、融
点が金属成形材料の融点よりも高い材質にて形成され、
かつ成形時の金属成形材料の注入圧に耐え得る剛性を有
していることがら、上記金属成形材料の注入圧によるパ
イプ材の潰れが防止され、しかも金属成形材料のパイプ
材への浸入等が上記両端閉塞部により防止される。そし
て、その後の両端閉塞部の切断により、相隣る凹部が確
実に連通した成形品が効率良くしかも凹部形状に制約さ
れることなく成形されることとなる。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第５図は本発明方法により得られた金属製成形品として
の、車両等に装備されるディスクブレーキのＡ１１合金
製多シリンダ形キャリパＷを示す。
の、車両等に装備されるディスクブレーキのＡ１１合金
製多シリンダ形キャリパＷを示す。
該キャリパＷは、キャリパボディｗ１に２つの凹部とし
てのロータ制動用シリンダＷ２ 、Ｗ２を有し、該両シ
リンダＷ２ 、Ｗ２がパイプ材への孔部を連通孔ｗ３と
して互いに連通せしめられてなり、該連通孔ｗ３を液圧
バランス通路としている。
てのロータ制動用シリンダＷ２ 、Ｗ２を有し、該両シ
リンダＷ２ 、Ｗ２がパイプ材への孔部を連通孔ｗ３と
して互いに連通せしめられてなり、該連通孔ｗ３を液圧
バランス通路としている。
このキャリパＷの鋳造成形要領を説明するに、まず、第
６図に拡大詳示するように、融点が金属成形材料として
のＡ、Ｑ合金の融点よりも高い材質にて形成され、かつ
鋳造成形時の金属成形材料の注入圧に耐え得る剛性を有
する例えば鉄等からなるパイプ材Ａを用意する。因みに
、純Ａρの融点は約６６０°Ｃ１鉄の融点は約１５４０
°Ｃである。
６図に拡大詳示するように、融点が金属成形材料として
のＡ、Ｑ合金の融点よりも高い材質にて形成され、かつ
鋳造成形時の金属成形材料の注入圧に耐え得る剛性を有
する例えば鉄等からなるパイプ材Ａを用意する。因みに
、純Ａρの融点は約６６０°Ｃ１鉄の融点は約１５４０
°Ｃである。
なお、上記パイプ材Ａの材質は、キャリパＷ等の金属製
成形品の成形条件に応じて適宜選定すればよい。
成形品の成形条件に応じて適宜選定すればよい。
次いで、上記パイプｔＪ’ Ａの両端をプレスすること
によりかしめて塞ぎ、この状態で該パイプ材Ａを、第２
図および第３図に示すように、成形型のコア型１に図示
しないキャビティ型のキャビティ内に突出するよう設け
られ上記キャリパＷの各シリンダＷ２を形成する２つの
コア部２，２に掛け渡す。具体的には、該両コア部２，
２の相対向する先端部位には、第１図に拡大詳示するよ
うに、上記パイプ材Ａの両端を支持する支持部３，３が
切欠き形成され、該台支持部３の両側面には、対の突起
４，４が一体形成されており、パイプ材Ａの両端閉塞部
ａｌｌａｌを上記支持部３，３にそれぞれ嵌め込んで突
起４．４で挟み付けることにより、パイプ材Ａを両コア
部２，２から脱落しないように支持する。
によりかしめて塞ぎ、この状態で該パイプ材Ａを、第２
図および第３図に示すように、成形型のコア型１に図示
しないキャビティ型のキャビティ内に突出するよう設け
られ上記キャリパＷの各シリンダＷ２を形成する２つの
コア部２，２に掛け渡す。具体的には、該両コア部２，
２の相対向する先端部位には、第１図に拡大詳示するよ
うに、上記パイプ材Ａの両端を支持する支持部３，３が
切欠き形成され、該台支持部３の両側面には、対の突起
４，４が一体形成されており、パイプ材Ａの両端閉塞部
ａｌｌａｌを上記支持部３，３にそれぞれ嵌め込んで突
起４．４で挟み付けることにより、パイプ材Ａを両コア
部２，２から脱落しないように支持する。
その後、上記成形型を型締めした後、該成形型内にＡρ
合金製の溶湯を高圧で注入してキャリパＷを鋳造成形す
る。この段階では、該キャリパＷの両シリンダＷ２ 、
Ｗ２には、第４図に拡大詳示するように、上記パイプ材
Ａの両端閉塞部ａｌ＋ａ１が突出せしめられている。
合金製の溶湯を高圧で注入してキャリパＷを鋳造成形す
る。この段階では、該キャリパＷの両シリンダＷ２ 、
Ｗ２には、第４図に拡大詳示するように、上記パイプ材
Ａの両端閉塞部ａｌ＋ａ１が突出せしめられている。
しかる後、このキャリパＷに所定の荒加工を施してパイ
プ材Ａの各シリンダｗ２内に突出した両端閉塞部ａＩ＋
ａｌを荒加工と同時に切断した後、組織の均質化等のた
めに所定の熱処理を施すことにより、第５図に拡大詳示
するように、両シリンダｗ２ 、ｗ２がパイプ材Ａにて
連通せしめられたキャリパＷを得る。
プ材Ａの各シリンダｗ２内に突出した両端閉塞部ａＩ＋
ａｌを荒加工と同時に切断した後、組織の均質化等のた
めに所定の熱処理を施すことにより、第５図に拡大詳示
するように、両シリンダｗ２ 、ｗ２がパイプ材Ａにて
連通せしめられたキャリパＷを得る。
このように、本実施例では、キャリパＷの連通孔ｗ３を
形成するパイプ材Ａを剛性の高い鉄等の材質にて形成し
、かつその両端を塞いだ状態でコア型１の両コア部２，
２に掛け渡すことから、Ａρ合金の溶湯が成形型に高圧
で注入されても、上記パイプ材Ａはその注入圧に十分に
抗し得て潰れることがなく、かつＡρ合金の溶湯のパイ
プ材Ａへの浸入を両端閉塞部ａｌ、ａｌにて防止するこ
とができる。さらに、上記実施例では、上記パイプ材Ａ
を、融点が上記Ａρ合金の融点よりも高い材質により形
成していることから、パイプ材ＡはＡ９合金の溶湯の熱
が作用しても溶融することがない。したがって、キャリ
パＷ鋳造成形後に、上記パイプ材Ａの両端閉塞部ａｌ、
ａｌを荒加工により切断することにより、両シリンダＷ
２ 、 Ｗ２がパイプ材Ａにて確実に連通せしめられた
キャリパＷを効率良くしかも凹部形状に制約されること
なく得ることができる。
形成するパイプ材Ａを剛性の高い鉄等の材質にて形成し
、かつその両端を塞いだ状態でコア型１の両コア部２，
２に掛け渡すことから、Ａρ合金の溶湯が成形型に高圧
で注入されても、上記パイプ材Ａはその注入圧に十分に
抗し得て潰れることがなく、かつＡρ合金の溶湯のパイ
プ材Ａへの浸入を両端閉塞部ａｌ、ａｌにて防止するこ
とができる。さらに、上記実施例では、上記パイプ材Ａ
を、融点が上記Ａρ合金の融点よりも高い材質により形
成していることから、パイプ材ＡはＡ９合金の溶湯の熱
が作用しても溶融することがない。したがって、キャリ
パＷ鋳造成形後に、上記パイプ材Ａの両端閉塞部ａｌ、
ａｌを荒加工により切断することにより、両シリンダＷ
２ 、 Ｗ２がパイプ材Ａにて確実に連通せしめられた
キャリパＷを効率良くしかも凹部形状に制約されること
なく得ることができる。
なお、上記実施例では、パイプ材Ａの両端をプレスにて
かしめて塞いだが、これに限らず、例えばパイプ材Ａの
両端に詰物を詰めて蓋をするなどして塞ぐようにするこ
とも採用可能であり、その閉塞する手段は問わない。
かしめて塞いだが、これに限らず、例えばパイプ材Ａの
両端に詰物を詰めて蓋をするなどして塞ぐようにするこ
とも採用可能であり、その閉塞する手段は問わない。
また、上記実施例では、車両等に装備されるディスクブ
レーキのキャリパＷを鋳造成形する場合を示したが、こ
れに限らず、他の鋳造品や金属製成形品にも適用可能な
ことは勿論である。また、凹部の数も２つに限らず、３
つ以上であってもよく、要は複数の凹部の相隣る凹部が
互いに連通したものであればよい。
レーキのキャリパＷを鋳造成形する場合を示したが、こ
れに限らず、他の鋳造品や金属製成形品にも適用可能な
ことは勿論である。また、凹部の数も２つに限らず、３
つ以上であってもよく、要は複数の凹部の相隣る凹部が
互いに連通したものであればよい。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明方法によれば、融点が金属
成形材料の融点よりも高い材質にて形成され、かつ成形
時の金属成形材料の注入圧に耐え得る剛性を有するパイ
プ材を、その両端を塞いだ状態で成形型の金属製成形品
の各凹部を形成する相隣るコア部に掛け渡し、次いで、
上記成形型内に金属成形材料を高圧で注入して成形品を
成形した後、上記パイプ材の両端閉塞部を切断するので
、成形時におけるパイプ材の潰れや金属成形材料のパイ
プ材への浸入を防止し得、これにより相隣る凹部がパイ
プ材にて確実に連通せしめられた成形品を効率良くしか
も凹部形状に制約されることなく得ることができる。
成形材料の融点よりも高い材質にて形成され、かつ成形
時の金属成形材料の注入圧に耐え得る剛性を有するパイ
プ材を、その両端を塞いだ状態で成形型の金属製成形品
の各凹部を形成する相隣るコア部に掛け渡し、次いで、
上記成形型内に金属成形材料を高圧で注入して成形品を
成形した後、上記パイプ材の両端閉塞部を切断するので
、成形時におけるパイプ材の潰れや金属成形材料のパイ
プ材への浸入を防止し得、これにより相隣る凹部がパイ
プ材にて確実に連通せしめられた成形品を効率良くしか
も凹部形状に制約されることなく得ることができる。
図面は本発明の実施例を示し、第１図は成形型のコア型
にパイプ材をセットした状態を示す要部拡大正面図、第
２図はコア型の正面図、第３図は第２図の■−■線にお
ける断面図、第４図および第５図は連通孔形成前後のキ
ャリパの要部拡大縦断正面図、第６図は両端を塞いだパ
イプ月の縦断拡大正面図である。 ２・・・コア部、Ａ・・・パイプ材、ａｌ・・・閉塞部
、Ｗ・・・キャリパ（成形品）、Ｗ２・・・シリンダ（
凹部）。 特 許 出 願 人 広島アルミニウム工業（パイプ
林） △ 第 図 （シリンウ 第 図 （パイプ／ｉわ へ 第 図
にパイプ材をセットした状態を示す要部拡大正面図、第
２図はコア型の正面図、第３図は第２図の■−■線にお
ける断面図、第４図および第５図は連通孔形成前後のキ
ャリパの要部拡大縦断正面図、第６図は両端を塞いだパ
イプ月の縦断拡大正面図である。 ２・・・コア部、Ａ・・・パイプ材、ａｌ・・・閉塞部
、Ｗ・・・キャリパ（成形品）、Ｗ２・・・シリンダ（
凹部）。 特 許 出 願 人 広島アルミニウム工業（パイプ
林） △ 第 図 （シリンウ 第 図 （パイプ／ｉわ へ 第 図
Claims (1)
- （１）複数の凹部を有し、該各凹部のうち相隣る凹部が
互いに連通した金属製成形品を成形する方法であって、
融点が金属成形材料の融点よりも高い材質にて形成され
、かつ成形時の金属成形材料の注入圧に耐え得る剛性を
有するパイプ材を、その両端を塞いだ状態で成形型の上
記成形品の各凹部を形成する相隣るコア部に掛け渡し、
次いで、上記成形型内に金属成形材料を高圧で注入して
成形品を成形した後上記パイプ材の両端閉塞部を切断す
ることにより、相隣る凹部がパイプ材にて連通せしめら
れた成形品を得ることを特徴とする凹部を有する金属製
成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63192219A JPH0241758A (ja) | 1988-08-01 | 1988-08-01 | 凹部を有する金属製成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63192219A JPH0241758A (ja) | 1988-08-01 | 1988-08-01 | 凹部を有する金属製成形品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0241758A true JPH0241758A (ja) | 1990-02-09 |
Family
ID=16287645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63192219A Pending JPH0241758A (ja) | 1988-08-01 | 1988-08-01 | 凹部を有する金属製成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0241758A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55107112A (en) * | 1979-02-06 | 1980-08-16 | Kubota Ltd | Structure of engine crankshaft |
-
1988
- 1988-08-01 JP JP63192219A patent/JPH0241758A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55107112A (en) * | 1979-02-06 | 1980-08-16 | Kubota Ltd | Structure of engine crankshaft |
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