JPH0243350A - 析出硬化型銅合金の製造方法 - Google Patents
析出硬化型銅合金の製造方法Info
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- JPH0243350A JPH0243350A JP19411888A JP19411888A JPH0243350A JP H0243350 A JPH0243350 A JP H0243350A JP 19411888 A JP19411888 A JP 19411888A JP 19411888 A JP19411888 A JP 19411888A JP H0243350 A JPH0243350 A JP H0243350A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、強度等のバラツキが小さく耐熱性に優れた析
出硬化型銅合金の製造方法に関する。
出硬化型銅合金の製造方法に関する。
銅合金を板材等に加工するには、通常、銅合金を溶解し
てインゴットに鋳造し、このインゴットを所定温度に再
加熱後、熱間加工し、次いで冷間加工及び必要に応して
焼鈍等の熱処理を施して所定形状の板材に加工する方法
が用いられている。
てインゴットに鋳造し、このインゴットを所定温度に再
加熱後、熱間加工し、次いで冷間加工及び必要に応して
焼鈍等の熱処理を施して所定形状の板材に加工する方法
が用いられている。
ところで上記の熱間加工には、加工工不ルギーが小さく
て済むことの他に、鋳造組織の破壊や鋳造欠陥の除去等
の効果があるが、他方熱間加工では高温における拡散速
度の増加により、合金元素が析出し易い為耐熱性に劣り
、又加工温度の僅かな変動によって合金成分の析出量が
大きく変化し、特に析出硬化型銅合金にあっては製造さ
れる板材等の性能が場所によって著しくバラツクという
問題があった。
て済むことの他に、鋳造組織の破壊や鋳造欠陥の除去等
の効果があるが、他方熱間加工では高温における拡散速
度の増加により、合金元素が析出し易い為耐熱性に劣り
、又加工温度の僅かな変動によって合金成分の析出量が
大きく変化し、特に析出硬化型銅合金にあっては製造さ
れる板材等の性能が場所によって著しくバラツクという
問題があった。
〔課題を解決するための手段及び作用〕本発明はかかる
状況に鑑みなされたもので、その目的とするところは、
強度等のバラツキが小さく、耐熱性に優れた析出硬化型
銅合金の製造方法を提供することにある。
状況に鑑みなされたもので、その目的とするところは、
強度等のバラツキが小さく、耐熱性に優れた析出硬化型
銅合金の製造方法を提供することにある。
即ち本発明は、少なくともＦｅ及びＰを含有する析出硬
化型銅合金を熱間加工するに際し、９５０〜５５０℃の
温度範囲内における熱間加工中の平均冷却速度を０．５
℃／ｓｅｃ以上とすることを特徴とするものである。
化型銅合金を熱間加工するに際し、９５０〜５５０℃の
温度範囲内における熱間加工中の平均冷却速度を０．５
℃／ｓｅｃ以上とすることを特徴とするものである。
本発明方法は、少なくともＦｅ及びＰを含有する析出硬
化型銅合金を熱間加工するに際し、合金元素が析出し易
い温度領域の熱間加工を加工材を急冷しながら行い、合
金元素の不均質な析出を極力抑え、析出量の局部的変動
を低減しようとするものである。
化型銅合金を熱間加工するに際し、合金元素が析出し易
い温度領域の熱間加工を加工材を急冷しながら行い、合
金元素の不均質な析出を極力抑え、析出量の局部的変動
を低減しようとするものである。
上記において急冷温度領域を９５０〜５５０℃内に限定
した理由は、この温度範囲内において、Ｆｅ及びＦｅｘ
Ｐを主体とする高温析出を抑制することが可能であり、
上記温度範囲外では、急冷による析出抑制の効果が薄く
なるばかりでなく、加工性が悪化する為である。
した理由は、この温度範囲内において、Ｆｅ及びＦｅｘ
Ｐを主体とする高温析出を抑制することが可能であり、
上記温度範囲外では、急冷による析出抑制の効果が薄く
なるばかりでなく、加工性が悪化する為である。
本発明方法において、熱間加工中の９５０〜５５０゛Ｃ
の温度領域内の加工材の平均冷却速度を０゜５℃／ｓｅ
ｃ以上とした理由は、０．５°（／ｓｅｅ未満では熱間
加工中の合金元素の析出が不均質となり、金属間化合物
を形成して強度、導電性、プレス成形性を向上せしめる
もので、Ｆｅの含有量を０．０５〜３．０ｗｔ％に又Ｐ
の含有量を、０．００１〜０．５ｗｔ％に限定した理由
は、それぞれ上限を超えて含有されると加工性、半田接
合性が低下して信転性を損ない、また下限未満では強度
、プレス成形性が低下する為である。
の温度領域内の加工材の平均冷却速度を０゜５℃／ｓｅ
ｃ以上とした理由は、０．５°（／ｓｅｅ未満では熱間
加工中の合金元素の析出が不均質となり、金属間化合物
を形成して強度、導電性、プレス成形性を向上せしめる
もので、Ｆｅの含有量を０．０５〜３．０ｗｔ％に又Ｐ
の含有量を、０．００１〜０．５ｗｔ％に限定した理由
は、それぞれ上限を超えて含有されると加工性、半田接
合性が低下して信転性を損ない、また下限未満では強度
、プレス成形性が低下する為である。
合金成分のうちＺｎ、Ｓｎ、Ｍｇは、溶解鋳造時の脱酸
剤や脱硫剤としての作用を有し健全な鋳塊を得るのに有
効であり、又半田接合性の経時劣化を極めてよく抑制し
、更に耐マイグレーシコン性を向上させる働きを示すも
のである。
剤や脱硫剤としての作用を有し健全な鋳塊を得るのに有
効であり、又半田接合性の経時劣化を極めてよく抑制し
、更に耐マイグレーシコン性を向上させる働きを示すも
のである。
而して上記ＺｎＳＳｎ、Ｍｇの合金成分をそれぞれ０．
００５〜３．０ｗｔ％、０．０５〜３．０ｗｔ％、０゜
００５〜１．０ｗｔ％に限定した理由は上記合金成分は
、いずれも上記限定範囲の上限を超えて含有された場合
、鋳造性又は冷間加工性が低下し、又下限未満では脱酸
剤又は脱硫剤としての作用が低下する為である。
００５〜３．０ｗｔ％、０．０５〜３．０ｗｔ％、０゜
００５〜１．０ｗｔ％に限定した理由は上記合金成分は
、いずれも上記限定範囲の上限を超えて含有された場合
、鋳造性又は冷間加工性が低下し、又下限未満では脱酸
剤又は脱硫剤としての作用が低下する為である。
本発明方法では、合金元素が析出し易い熱間加それに伴
い性能間でのバラツキが大きくなる為である。
い性能間でのバラツキが大きくなる為である。
本発明方法において冷却速度を０．５’Ｃ／ｓｅｃ以上
に高める方法としては、例えば熱間加工中の加工材に水
等の冷媒をかける方法が用いられる。冷媒のうち水は熱
伝達率が大きく、熱間加工材の冷却が迅速になされ、又
大量に使用してもコスト高にならず、廃水等の処理も容
易である等種々の利点がある。又ソリュプルオイルを１
０％未満含んだ水溶液は、水と同様の冷却効果が得られ
る上、潤滑剤としての働きを有するので熱間加工性が優
れ、特に好ましいものである。
に高める方法としては、例えば熱間加工中の加工材に水
等の冷媒をかける方法が用いられる。冷媒のうち水は熱
伝達率が大きく、熱間加工材の冷却が迅速になされ、又
大量に使用してもコスト高にならず、廃水等の処理も容
易である等種々の利点がある。又ソリュプルオイルを１
０％未満含んだ水溶液は、水と同様の冷却効果が得られ
る上、潤滑剤としての働きを有するので熱間加工性が優
れ、特に好ましいものである。
本発明方法は少なくともＦｅ、Ｐを含有する銅合金に適
用されるもので、特にＦ ｅ ０．０５〜３．〇−ｔ％
、Ｐ ０．ＯＯ１〜０．５ｗｔ％を含み、Ｚ ｎ ０．
００５〜３．０ｗｔｏｔ％、Ｓ ｎ ０．０５〜３．０
ｗｔ％、Ｍ ｇ ０．００５〜１．０ｗｔ％の少なくと
も１種を合計で０．００５〜３．０ｗｔ％含み残部Ｃｕ
と不可避不純物からなる銅合金に適用してその効果が顕
著である。
用されるもので、特にＦ ｅ ０．０５〜３．〇−ｔ％
、Ｐ ０．ＯＯ１〜０．５ｗｔ％を含み、Ｚ ｎ ０．
００５〜３．０ｗｔｏｔ％、Ｓ ｎ ０．０５〜３．０
ｗｔ％、Ｍ ｇ ０．００５〜１．０ｗｔ％の少なくと
も１種を合計で０．００５〜３．０ｗｔ％含み残部Ｃｕ
と不可避不純物からなる銅合金に適用してその効果が顕
著である。
上記合金成分においてＦｅは単独で或いはＰと工温度領
域を急冷しながら加工するので、各々の合金成分の多く
が固溶されたまま加工され、その結果耐熱性が向上し、
更に用途によっては後工程において時効処理前の均熱処
理工程を省略することも可能である。
域を急冷しながら加工するので、各々の合金成分の多く
が固溶されたまま加工され、その結果耐熱性が向上し、
更に用途によっては後工程において時効処理前の均熱処
理工程を省略することも可能である。
本発明方法によると、熱間圧延中に析出する合金成分は
比較的少量の上、析出粒子は均一に分布するので、熱間
圧延上りの板材には変形抵抗の局部的変動が少なく、そ
の為後工程の冷間加工によって製出される板材は厚さが
一定になるという効果がある。
比較的少量の上、析出粒子は均一に分布するので、熱間
圧延上りの板材には変形抵抗の局部的変動が少なく、そ
の為後工程の冷間加工によって製出される板材は厚さが
一定になるという効果がある。
〔実施例〕
以下に本発明を実施例により詳細に説明する。
第１表に示した少なくともＦｅ、Ｐを含有する種々組成
の析出硬化型銅合金を低周波誘導加熱溶解炉により溶解
し、これを１２０ｘ６００ｘ２５００ｍｍのインゴット
に鋳造した。
の析出硬化型銅合金を低周波誘導加熱溶解炉により溶解
し、これを１２０ｘ６００ｘ２５００ｍｍのインゴット
に鋳造した。
このインゴットを種々条件で再加熱及び熱間圧延して厚
さ１０．２ｍｍの粗板となし、次いでこの粗板を片面０
．１ｍずつ面側して厚さ１０．０ ｍｍとなしたのち、
冷間圧延を施して１．２＋ｎｍの板材を製造した。前記
の熱間圧延において圧延材の象、速冷却は、圧延材に水
又は７％ソリュブルオイルを直接かけて行った。
さ１０．２ｍｍの粗板となし、次いでこの粗板を片面０
．１ｍずつ面側して厚さ１０．０ ｍｍとなしたのち、
冷間圧延を施して１．２＋ｎｍの板材を製造した。前記
の熱間圧延において圧延材の象、速冷却は、圧延材に水
又は７％ソリュブルオイルを直接かけて行った。
斯くの如くして得た各々の板材について引張強さ、耐熱
性並びに導電率を測定した。結果は主な製造条件を併記
して第２表に示した。
性並びに導電率を測定した。結果は主な製造条件を併記
して第２表に示した。
第 １ 表
第２表より明らかなように本発明方法品（１〜５）は、
比較方法品（６〜１０）に較べて引張強さ及び導電率の
バラツキ（σ）が小さく、耐熱性が高い値を示している
。
比較方法品（６〜１０）に較べて引張強さ及び導電率の
バラツキ（σ）が小さく、耐熱性が高い値を示している
。
比較方法品は、熱間圧延中圧延材に水又はソリュブルオ
イル等の冷媒をかけなかった為、９５０〜５５０ ’Ｃ
の熱間圧延温度範囲の平均冷却速度が０．５℃／ｓｅｃ
未満となり、その為前記バラツキが大きくなり又耐熱性
が低下した。
イル等の冷媒をかけなかった為、９５０〜５５０ ’Ｃ
の熱間圧延温度範囲の平均冷却速度が０．５℃／ｓｅｃ
未満となり、その為前記バラツキが大きくなり又耐熱性
が低下した。
本実施例では、熱間圧延温度範囲を部分的に冷媒をかけ
て象、冷したが、上記温度範囲内を全域に亘って急冷し
ても差支えない。
て象、冷したが、上記温度範囲内を全域に亘って急冷し
ても差支えない。
尚、本実施例により製造したＮｏｌａ合金の厚さ１．２
ｍｍの冷間圧延上りの板材を、溶体化処理を省略して、
更に０．３画に冷間圧延し、次いでこれに４５０℃１時
間の時効処理を施したところ、引張強さ５９ｋｇ／ｍｍ
”、導電率５４％の、バラツキの小さい特性に優れた条
材料が得られた。
ｍｍの冷間圧延上りの板材を、溶体化処理を省略して、
更に０．３画に冷間圧延し、次いでこれに４５０℃１時
間の時効処理を施したところ、引張強さ５９ｋｇ／ｍｍ
”、導電率５４％の、バラツキの小さい特性に優れた条
材料が得られた。
以上述べたように本発明方法によれば、強度等のバラツ
キが小さく、且つ耐熱性に優れた析出硬化型銅合金を製
造し得るので、工業上顕著な効果を奏する。
キが小さく、且つ耐熱性に優れた析出硬化型銅合金を製
造し得るので、工業上顕著な効果を奏する。
Claims (2)
- （１）少なくともＦｅ及びＰを含有する析出硬化型銅合
金を熱間加工するに際し、９５０〜５５０℃の温度範囲
内における熱間加工中の平均冷却速度を０．５℃／ｓｅ
ｃ以上とすることを特徴とする析出硬化型銅合金の製造
方法。 - （２）析出硬化型銅合金が、Ｆｅ０．０５〜３．０ｗｔ
％、Ｐ０．００１〜０．５ｗｔ％を含み、Ｚｎ０．００
５〜３．０ｗｔ％、Ｓｎ０．０５〜３．０ｗｔ％、Ｍｇ
０．００５〜１．０ｗｔ％の少なくとも１種を合計で０
．００５〜３．０ｗｔ％含み、残部Ｃｕと不可避不純物
からなる事を特徴とする請求項１記載の析出硬化型銅合
金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19411888A JPH0243350A (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 析出硬化型銅合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19411888A JPH0243350A (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 析出硬化型銅合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0243350A true JPH0243350A (ja) | 1990-02-13 |
Family
ID=16319217
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19411888A Pending JPH0243350A (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 析出硬化型銅合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0243350A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5814168A (en) * | 1995-10-06 | 1998-09-29 | Dowa Mining Co., Ltd. | Process for producing high-strength, high-electroconductivity copper-base alloys |
| US6632300B2 (en) * | 2000-06-26 | 2003-10-14 | Olin Corporation | Copper alloy having improved stress relaxation resistance |
| JP2015175053A (ja) * | 2014-03-17 | 2015-10-05 | Ｄｏｗａメタルテック株式会社 | Ｃｕ−Ｔｉ系銅合金板材およびその製造方法並びに通電部品 |
-
1988
- 1988-08-03 JP JP19411888A patent/JPH0243350A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5814168A (en) * | 1995-10-06 | 1998-09-29 | Dowa Mining Co., Ltd. | Process for producing high-strength, high-electroconductivity copper-base alloys |
| US6132529A (en) * | 1995-10-09 | 2000-10-17 | Dowa Mining Co., Ltd. | Leadframe made of a high-strength, high-electroconductivity copper alloy |
| US6632300B2 (en) * | 2000-06-26 | 2003-10-14 | Olin Corporation | Copper alloy having improved stress relaxation resistance |
| WO2002000949A3 (en) * | 2000-06-26 | 2009-08-06 | Olin Corp | Copper alloy having improved stress relaxation resistance |
| JP2015175053A (ja) * | 2014-03-17 | 2015-10-05 | Ｄｏｗａメタルテック株式会社 | Ｃｕ−Ｔｉ系銅合金板材およびその製造方法並びに通電部品 |
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