JPH025205A

JPH025205A - 磁気ヘッドの製造方法

Info

Publication number: JPH025205A
Application number: JP15725788A
Authority: JP
Inventors: Tatsushi Yamamoto; 達志山本
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1988-06-23
Filing date: 1988-06-23
Publication date: 1990-01-10

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、軟磁性金属を非磁性材で挟み込んだ構造のコ
アを有する磁気ヘッドの製造方法に関するものである。

［従来の技術〕近年の磁気記録の高密度化に伴い、高い保磁力の′６ｎ
性体が記録媒体として用いられるようになって来た。こ
のため、磁気ヘッドも大きな記録磁界を要求され、高い
飽和磁束密度を有する磁性材料のコアを用いて磁気ギャ
ップを構成する必要が生じている。

このような磁気ヘッドとして従来から実用化されている
ものを第３図に示す。

この磁気ヘッドは、２個の磁気へソドピース２１・２１
を接合することにより構成されている。各磁気へ７ドピ
ース２１は、コア材２２の両面をコア基板２３・２３で
挟み込んだものである。コア材２２は、高い飽和磁束密
度を有する軟磁性金属からなり、コア基板２３は、非磁
性材料からなる。そして、これら２個の磁気へソドピー
ス２１・２１は、側面に露出するコア材２２・２２の端
面同士が向かい合うようにして張り合わされている。た
だし、この張り合わせは、非磁性材料の薄膜を介して行
われているので、上部に磁気ギャップ２４が形成される
ことになる。そして、この磁気ギャップ２４の幅は、コ
ア材２２の膜厚によって定まる。また、一方の磁気ヘン
ドビース２１に形成された巻線用窓２５は、これらの磁
気ヘッドピース２１・２１に巻線を巻回するための貫通
孔であり、ガラス２６は、これら磁気ヘッドピース２１
・２１の張り合わせを保持するために巻線用窓２５の一
部に充填された接合材！ある。ただし、第３図の磁気ヘ
ッドでは、巻線を省略して示している。

この磁気ヘッドの製造方法を第４図に基づいて説明する
。

まず、第４図（ａ）に示すように、コア基板２３の表面
にコア材２２を成膜したものを複数交互に接着した２個
のコア母材ピース２７・２７を作製する。また、一方の
コア母材ピース２７には、後に巻線用窓２５となる溝２
５′を形成する。

次に、第４図（ｂ）に示すように、２個のコア母材ピー
ス２７・２７を、それぞれ側面に露出するコア材２２・
・・の端面が向かい合わせになるように位置合わせを行
った上で張り合わせる。なお、この張り合わせに先立っ
て、各コア母材ピース２７の張り合わせ面は、精密研磨
が施された後に図示しない非磁性材料の薄膜が形成され
るので、溝２５′の上端側に磁気ギャップ２４が形成さ
れる。

さらに、第４図（ｃ）に示すように、張り合わせたコア
母材ピース２７・２７を加圧・加熱処理しガラス２６を
充填することにより一体化して、磁気ヘッドパー２８を
作製する。そして、各コア基板２３の層におけるそれぞ
れ一対の１点鎖線で示す切断線２９・２９間を切り代と
して、この磁気ヘッドパー２８を切断することにより、
第３図に示す磁気ヘッドが複数製造されることになる。

〔発明が解決しようとする課題〕

ここで、第４図では、２個のコア母材ピース２７・２７
の各コア材２２がいずれも位置合わせを正確に行い得る
ものとして説明した。

ところが、従来の磁気ヘッドの製造方法では、各コア基
板２３の厚さに相違が生じたり、これらを接着する接着
層の厚さに相違が生じるために、張り合わせる２個のコ
ア母材ピース２７・２７間で各コア材２２のピッチが正
確に一部するとは限らない。このため、実際の磁気へソ
ドバ−２８は、第５図に示すように、磁気ギャップ２４
上で向かい合う各コア材２２・２２に位置ずれが生じる
。

従って、従来の磁気ヘッドの製造方法は、コア材２２・
２２にこのような位置ずれが生じるので、このコア材２
２の膜厚によって定まるはずの磁気ギャップ２４の幅（
以下、「トランク幅」と称する）が一定しないという問
題点を生じていた。

また、上記問題点を解決するために、従来は、第６図に
示すような磁気ヘッドの製造方法も用いられていた。

これは、コア材２２のｌ！Ｕ厚を予め厚く成膜しておき
、コア母材ピース２７・２７を張り合わせる前に、この
張り合わせ面に所定のピッチでトラック幅規制溝３０・
・・を形成する方法である。このようなトランク幅規制
溝３０・・・を形成すると、実際に磁気ギャップ２４上
で向かい合うコア材２２・２２の位置を機械加工の精度
によって規制することができるので、各コア材２２の層
の位置が多少ずれていたとしても、トラック幅は一定に
することができる。

しかしながら、この従来の磁気ヘッドの製造方法では、
コア材２２の膜厚を必要以上に厚く成膜しなければなら
ず無駄が多（なり、しかも、コア材２２の成膜工程にお
いてトラック幅を正確に規制することができるという第
１図に示す磁気ヘッドの利点がなくなるという問題点を
生じる。

また、磁気ヘッドのコア材２２は、透磁率の周波数特性
向上のために絶縁層を介した積層構造とする場合がある
。ところが、このトラック幅規制溝３０・・・は、公知
のフェライトヘッドの製造工程に準じてグイシングツ−
等によりコア材２２とコア基板２３との間を切削加工す
ることにより形成される。

従って、この従来の磁気ヘッドの製造方法では、コア材
２２が積層構造をなす場合には、このトラック幅規制溝
３０のコア材２２側の加工端部で層間の剥離が発生する
という新たな問題点も生じる。

〔課題を解決するための手段〕

本発明に係る磁気ヘッドの製造方法は、上記課題を解決
するた−めに、軟磁性金属からなる複数の主コア材と非
磁性材料からなる複数のコア基板とを交互に積み重ねて
なる２個のコア母材ピースの側面同士を非磁性薄膜を介
して張り合わせ、これをコア基板の層ごとに切断するこ
とにより磁気ヘッドを製造する製造方法において、２個
のコア母材ピースの張り合わせ面に、この張り合わせに
繋がる面の少なくとも一方が斜面となり、かつこの各一
方の斜面に各主コア材の端面全てを露出させ得る一定ピ
ッチによりほぼＶ字状の７字溝をそれぞれ複数形成し、
各７字溝における主コア材の端面が露出する斜面に軟磁
性金属からなるギャップコア材をそれぞれ成膜し、この
各７字溝内に充填材を充填すると共に、この７字溝を形
成した面を平坦に加工してギャップコア材の端面全てを
露出させた後に、このギャップコア材の露出した端面同
士が向かい合うように位置合わせをして、これら２個の
コア母材ピースを非磁性薄膜を介して張り合わせること
を特徴としている。

〔作　用〕

まず、２個のコア母材ピースの張り合わせ面に、この張
り合わせに繋がる面の少なくとも一方が斜面となり、か
つこの各一方の斜面に各主コア材の端面全てを露出させ
得る一定ピッチによりほぼＶ字状の７字溝をそれぞれ複
数形成する。コア母材ピースにおける各主コア材の位置
は、コア基板や接着層の厚さの相違により、正確な一定
ピッチにならない。しかし、７字溝は、機械加工によっ
て形成されるので、磁気ギャップ幅を規制するために充
分な精度で一定のピンチに配置することができる。

次に、各７字溝における主コア材の端面が露出する側の
斜面に軟磁性金属からなるギャップコア材をそれぞれ成
膜する。この際、主コア材の端面ば全て７字溝の斜面に
露出しているので、この主コア材とギャップコア材とは
、磁気的に充分に接続される。

さらに、この各７字溝内に充填材を充填すると共に、こ
の７字溝を形成した面を平坦に加工してギャップコア材
の端面全てを露出させる。ここで、ギャップコア材は、
成膜工程により、その膜厚を精密に規制される。このた
め、コア母材ピースの張り合わせ面に露出するギャップ
コア材の端面の幅も、精密に規制することができる。し
かも、各ギャップコア材は、機械加工によって一定ピッ
チで配置された７字溝の斜面に形成されているので、こ
のギャップコア材の端面も機械加工の精度に従った一定
のピッチで配置されることになる。

そして、このギャップコア材の露出した端面同士が向か
い合うように位置合わせをして、これら２個のコア母材
ピースを非磁性薄膜を介して張り合わせる。すると、各
ギャップコア材の端面ば、ずれを生じることなく正確に
向かい合うことになる。従って、この向かい合うギャッ
プコア材の端面間に形成される磁気ギャップは、そのト
ランク幅がギャップコア材の膜厚によって正確に定まる
ことになる。

〔実施例〕

本発明の一実施例を第１図及び第２図に基づいて説明す
れば、以下の通りである。

第１図に本実施例により製造した磁気ヘッドを示す。

この磁気ヘッドは、２個の磁気ヘッドビースト１を接合
することにより構成されている。各磁気ヘッドピース１
は、主コア材２、ギャップコア材３、コア基板４・４、
接着層５及びガラス６・６によって構成されている。主
コア材２及びギャツブコア材３は、高い飽和磁束密度を
有する軟磁性金属からなる。また、コア基板４、接着層
５及びガラス６は、非磁性材料からなる。

コア基板４は、磁気へッドビース１の支持基板であり、
接着Ｎ５は、後に説明する主コア材２とコア基板４とを
接着するためのものである。そして、主コア材２は、−
面側のみ接着層５を介して、両面をコア基板４・４に挾
み込まれている。また、これら主コア材２、コア基板４
及び接着層５からなるブロックは、一方の側面がほぼ山
形となる斜めにカントされ、その一方の斜面上にギャッ
プコア材３の薄膜が傾斜して形成されている。しかも、
主コア材２の端面ば、すべてこの一方の斜面側に露出す
るようになっているので、この主コア材２とギャップコ
ア材３とは、磁気的に接続されている。また、この斜め
にカットされた側の側面に露出するギャップコア材３の
端面とコア基板４の端面とは、同一の平坦面を形成する
ようになっている。

これら２個の磁気ヘッドビースト１は、側面に露出する
ギャップコア材３の端面同士が向かい合うようにして張
り合わされている。ただし、この張り合わせは、図示し
ない非磁性材料の薄膜を介して行われるので、上端部に
磁気ギャップ７が形成されることになる。そして、この
磁気ギャップ７のギャップ幅は、ギャップコア材３の膜
厚とこれが形成された斜面の角度に基づいて定まる。

また、一方の磁気ヘッドピース１に形成された巻線用窓
８は、これら磁気ヘッドビースト１に巻線を巻回するた
めの貫通孔となる。ただし、第１図の磁気ヘッドでは、
巻線を省略して示している。ガラス６・・・は、これら
磁気ヘッドビースト１の張り合わせを保持するために隙
間部に充填された接合材である。

この磁気ヘッドの製造方法を第２図に基づいて説明する
。

まず、第２図（ａ）に示すように、板状のコア基板４の
表面にスパッタリング又は蒸着等の方法により主コア材
２を成膜する。そして、この主コア材２を成膜したコア
基板４は、複数枚用意する、本実施例では、コア基板４
の非磁性材料として、感光性結晶化ガラスを用いている
。ただし、このコア基板４は、非磁性材フェライト等の
セラミックス、又はその他の材料を用いることもできる
。また、このコア基板４は、後の工程で磁気ヘッドごと
に切断する切り代や、主コア材２及び接着層５の厚さを
考慮した寸法の厚さとする。ただし、このコア基板４の
厚さは、例えば±２０−程度の一般的な精度でよい。軟
磁性金属の主コア材２は、ここでは電子ビーム蒸着Ｆｅ
ＡｌＳｉ膜を用いている。もっとも、この主コア材２は
、例えばＦｅＮｉ系合金等でもよく、この場合には、Ｓ
ｉＯ□Ａｌｔ０３等の絶縁層を介して積層構造とするこ
とにより、透磁率の高周波特性を向上させることができ
る。

次に、第２図（ｂ）に示すように、上記主コア材２を成
膜したコア基板４を複数枚、接着層５を介して積み重ね
て接着し、コア母材ブロック９を形成する。ただし、コ
ア基板４・・・や接着層５・・・の厚さのばらつきによ
り、このコア母材ブロック９上で各主コア材２の層が配
置されるピッチにはずれが生じる。ここで、接着Ｎ５と
しては、ガラス又は結晶化ガラスを使用する。そして、
このガラス又は結晶化ガラスの未結晶状態の材料を上記
各主コア材２表面にスパッタリングやスクリーン印刷等
によって塗布し、これらを積み重ねた後に、加圧状態で
加熱することにより接着を行う。この際、未結晶状態の
結晶化材料は結晶して接着Ｎ５となる。なお、予め主コ
ア材２の表面にＳｉＯ□等の非磁性酸化膜とＴｉ又はＣ
ｒ等の金属膜とを形成しておけば、接着Ｎ５との密着強
度が向上し、かつこの接着層５のガラス成分が主コア材
２内に拡散するのを防止することができる。また、接着
層５としてガラスを用いる場合には、後に説明する他の
ガラスのモールド工程等で軟化することがないような高
融点の材料を使用する必要がある。接着層５として結晶
化ガラスを用いる場合にも、その結晶が後の工程で安定
である必要がある。

さらに、この接着層５は、コア基板４とほぼ同等の摩耗
特性を有することも必要である。上記のようにして形成
したコア母材ブロック９は、図示−点鎖線に沿って切断
されコア母材プレート１０・１０となる。なお、製造さ
れる磁気ヘッドの磁気ギャップ７にアジマス角度を与え
る場合には、この切断を所定角度で行う。なお、図は、
筒車のために１個のコア母材ブロック９が２個のコア母
材プレート１０・１０に分割される場合について示して
いる。

上記各コア母材プレート１０には、第２図（Ｃ）に示す
ように、主コア材２・・・の端面が露出する面に断面■
字形状のＶ字溝１１・・・がダイシングソー等の機械加
工により複数形成される。この際、主コア材２・・・が
絶縁層を介した積層構造である場合にも、各主コア材２
の両面をコア基板４・４によって挟み込んだ状態でＶ字
溝１１・・・の加工が行われるので、層間の剥離が生じ
るおそれはない。

このＶ字溝１１・・・は、各一方の斜面にそれぞれの主
コア材２の端面全てが露出するような一定のピッチと一
定の切り込み量で形成される。ただし、このコア母材プ
レート１０の各コア基板４は、前述のように磁気ヘッド
ごとに切断することを考慮した厚さを有するので、予め
設定された切り込み量で切り込めば、一方の斜面に各主
コア材２の端面全てが露出するように形成することは容
易である。なお、図では、主コア材２の位置ずれを１０
％程度に強調して描いているが、実際には、５％以下に
収めることが可能であり、このように極端にずれが生じ
ることはない。また、ここで接着層５の端面ば、各７字
溝１１の斜面上で主コア材２の端面より底側に露出する
ように配置することが好ましい。このようにして形成し
たｖ字溝１１・・・は、機械加工精度でと・ノチが規制
される。そして、この機械加工は、通常のフェライトヘ
ッドの加工工程に使用されているものであり、その精度
で後に説明するように磁気ギャップ７が形成されれば、
実用上問題は生じない。

上記工程が完了すると、第２図（ｄ）に示すように、各
コア母材プレート１０におけるＶ字溝１１・・・の一方
の斜面上にギャップコア材３がスパッタリング又は蒸着
等によりそれぞれ成膜される。

この一方の斜面は、主コア材２・・・の端面が露出する
側の斜面である。ギャフ・プコア材３は、ここでは、主
コア材２と同じ電子ビーム蒸着ＦｅＡｌ５ｉ１１１を用
いている。このようにして成膜されたギャップコア材３
の表面には、図示しないｓｔｏｗ等の非磁性酸化膜とＴ
ｉ又はＣｒ等の金属膜を形成し、次の工程でモールドさ
れるガラス６との密着強度を高めると共に、このガラス
成分がギャップコア材３内に拡散するのを防止している
。

ところで、主コア材２が絶縁層を介した積層構造の場合
には、ギャップコア材３を成膜する前に、■字？ｎ１１
・・・の一方の斜面上に絶縁膜を形成し、このギャップ
コア材３が主コア材２の各層を電気的に短絡するのを防
止する必要がある。しかし、この絶縁膜が必要以上に厚
い場合には、本来の磁気ギャップ７以外のギャップとし
て作用し、記録媒体の磁化状態を乱すおそれがある。そ
こで、以下にこの絶縁膜の厚さの条件を示す。まず、ギ
ャップ厚さ方向の中心線上において磁気コアが飽和した
場合におけるギャップに直交する方向の漏れ磁界強度の
最大値Ｈを最も単純なモデルで解析的に求めると以下の
（１）式で示すことができる。なお、磁気コアの透磁率
は無限大とする。

Ｈ−（Ｂｓ／　π／Ｊｏ／Ｊｉ）　ｔａｎ−’（ｇ’　
／　２３’）　・”（１）ただし、Ｂ３　：磁気コアの飽和磁束密度（Ｔ）μ。：真空の透
磁率 μｉ　：絶縁膜の比透磁率ｇ′　：絶縁膜の厚さ〔−〕ｙ　：ギャップ中心線上の位置〔−〕そして、この磁界強度Ｈが記録媒体の保磁力ＨＣ以下で
あれば、磁化状態に及ぼす影響は小さいことになる。従
って、Ｈ＜Ｈｅとするには、絶縁膜の厚さｇ′が以下の
（２）式の条件を満たさなければならない。

ｇ’　＜　２　ｙ　ｔａｎ（πｕ　ｏ　１１　＝　Ｈｅ
／　Ｂ　ｓ）　”１２）ここで、ｙはギャップ中心線上
の位置を示すものなので、磁気へラドと記録媒体との間
の空隙を０゜０５ｎとすると、上記（２）式の条件は以
下の（３）式となる。

ｇ′　＜Ｑ、１ｘｔａｎ（πμ。μｉ　Ｈｃ／　Ｂ　ｓ
）　−（３）従って、主コア材２とギャップコア材３と
の間の絶縁膜の厚さが（３）式の条件を満たすようにす
れば、ここでのギャップによって記録媒体の磁化状態が
悪影客を被るおそれはほとんどなくなる。なお、ギャッ
プコア材３についても、透磁率の高周波数特性向上のた
めに、主コア材２のように積層構造とすることができ、
この場合の絶縁膜の厚さも同様に（３）式の条件を満た
す必要がある。ただし、この場合には、絶縁膜が磁気コ
アの磁路に対して直列に配置されるので、磁気ヘッドの
効率は減少する方向となる。

このようにしてギャップコア材３が成膜されると、第２
図（ｅ）に示すように、Ｖ字溝１１・・・内にガラス６
をモールドする。また、このガラス６がモールドされる
と、余分なガラスを除去した上で、このＶ字溝１１・・
・を形成した面を研削し平坦に加工する。なお、この研
削の切り込み量は、コア母材プレート１０上における主
コア材２・・・のピッチのずれに応じて定まる。即ち、
この研削により表面に露出するのはギャップコア材３の
端面だけであって、主コア材２の端面ば露出しないよう
にする必要がある。しかし、ギャップコア材３の端面ば
、全てが確実に露出するようにしなければならない。こ
のため、各７字溝１１の一方の斜面上における最も上方
の位置に露出していた主コア材２の端面より少し上方の
位置まで研削することにより、上記要請を満足させる。

ただし、この研削は、後の工程で行う精密研磨の研摩代
も見込んでおく。

上記工程が完了すると、第２図（ｆ）に示す１点鎖線に
沿って、このコア母材プレー）１０を切断して分割する
。なお、図は、簡単のために１個のコア母材プレート１
０が２分割される場合について示している。

このように分割されたコア母材プレート１０は、第２図
（ｇ）に示すような複数のコア母材ピース１２・１２を
得る。そして、一方のコア母材ピース１２には、後に巻
線用窓８となる溝８′が形成される。この溝８′は、第
２図（ｅ）の工程により研削された面上に、この面に露
出する主コア材２の端面の長手方向に直交する方向に沿
って、かつ片側に寄った位置に、従来からの公知の技術
により形成される。さらに、両コア母材ピース１２・１
２の前記研削面は、精密研磨される。そして、溝８′を
形成したコア母材ピース１２における後にフロントギャ
ップとなる部分１２ａに、スパッタリング等の方法によ
り図示しないＳ　ｔ　Ｏｚ等の非磁性材料からなるギャ
ップスペーサを形成する。

そして、第２図（ｈ）に示すように、両コア母材ピース
１２・１２の側面（第２図（ｇ）の工程により研にされ
た面）同士を、この側面に露出するギャップコア材３・
３の端面同士が向かい合うように位置合わせを行った上
で張り合わせ、加圧加熱処理を施すことによりこれらを
一体化し磁気ヘッドパー１３とする。このようにして磁
気ヘッドパー１３が形成されると、各コア基板４の層に
おけるそれぞれ一対の１点鎖線で示す切断線１４・１４
間を切り代として切断することにより、第１図に示す磁
気ヘッドが複数製造されることになる。

このコア母材ピース１２・１２の張り合わせの際、ギャ
ップコア材３・・・の端面ば、Ｖ字溝１１・・・を形成
するときの機械加工精度でピッチが規制される。従って
、主コア材２・・・のピッチにずれがある場合にも、こ
のギャップコア材３・・・の端面同士は、磁気ヘッドと
なったときの磁気ギャップ７として充分な精度で向かい
合うように位置合わせを行うことが可能になる。

〔発明の効果〕

本発明に係る磁気ヘッドの製造方法は、以上のように、
軟磁性金属からなる複数の主コア材と非磁性材料からな
る複数のコア基板とを交互に積み重ねてなる２個のコア
母材ピースの側面同士を非磁性薄膜を介して張り合わせ
、これをコア基板の層ごとに切断することにより磁気ヘ
ッドを製造する製造方法において、２個のコア母材ピー
スの張り合わせ面に、この張り合わせに繋がる面の少な
くとも一方が斜面となり、かつこの各一方の斜面に各主
コア材の端面全てを露出させ得る一定ピンチによりほぼ
Ｖ字状の１字溝をそれぞれ複数形成し、各１字溝におけ
る主コア材の端面が露出する斜面に軟磁性金属からなる
ギャップコア材をそれぞれ成膜し、この各Ｖ字溝内に充
填材を充填すると共に、この１字溝を形成した面を平坦
に加工してギャップコア材の端面全てを露出させた後に
、このギャップコア材の露出した端面同士が向かい合う
ように位置合ねせをして、これら２個のコア母材ピース
を非磁性薄膜を介して張り合わせる構成をなしている。

この製造方法により製造された磁気ヘッドは、向かい合
うギャップコア材の間にずれがなくなり、これらギャッ
プコア材の端面間に形成される磁気ギャップのトランク
幅をギャップコア材の膜厚によって正確に定めることが
できる。

従って、本発明によって磁気ヘッドを製造すれば、トラ
ンク幅をギャップコア材の成膜工程によって精密に規制
することができるという効果を奏する。

また、主コア材やギャップコア材の膜厚を必要以上に厚
くする必要がなくなるという効果も奏する。しかも、主
コア材が絶８ｉ層を介した積層構造である場合にも、こ
の主コア材の両面をコア基板によって挟み込んだ状態で
１字溝の加工が行われるので、層間の剥離が生じるおそ
れもなくなるという効果を併せて奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本発明の一実施例を示すものであっ
て、第１図は完成した磁気ヘッドの斜視図、第２図（ａ
）〜（ｈ）はそれぞれ磁気ヘッドの各製造過程を示す斜
視図である。第３図乃至第５図は従来例を示すものであ
って、第３図は完成した磁気ヘッドの斜視図、第４図（
ａ）〜（ｃ）はそれぞれ磁気ヘッドの各製造過程を示す
斜視図、第５図は磁気へソドバーの平面図である。第６
図は他の従来例を示すものであって、磁気ヘッドの一製
造過程を示す平面図である。２は主コア材、３はギャップコア材、４はコア基板、１
１は１字溝、１２はコア母材ピースである。第１図第図（ｄ）第図（ｂ）、。第図（ｅ）弔図（Ｃ）第図（ｈ）ｔｔ第図第図（ｂ第国（ａ）Ｊ

Claims

【特許請求の範囲】１、軟磁性金属からなる複数の主コア材と非磁性材料か
らなる複数のコア基板とを交互に積み重ねてなる２個の
コア母材ピースの側面同士を非磁性薄膜を介して張り合
わせ、これをコア基板の層ごとに切断することにより磁
気ヘッドを製造する製造方法において、２個のコア母材ピースの張り合わせ面に、この張り合わ
せに繋がる面の少なくとも一方が斜面となり、かつこの
各一方の斜面に各主コア材の端面全てを露出させ得る一
定ピッチによりほぼＶ字状のＶ字溝をそれぞれ複数形成
し、各Ｖ字溝における主コア材の端面が露出する斜面に
軟磁性金属からなるギャップコア材をそれぞれ成膜し、
この各Ｖ字溝内に充填材を充填すると共に、このＶ字溝
を形成した面を平坦に加工してギャップコア材の端面全
てを露出させた後に、このギャップコア材の露出した端
面同士が向かい合うように位置合わせをして、これら２
個のコア母材ピースを非磁性薄膜を介して張り合わせる
ことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。