JPH0433537B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0433537B2 JPH0433537B2 JP24048187A JP24048187A JPH0433537B2 JP H0433537 B2 JPH0433537 B2 JP H0433537B2 JP 24048187 A JP24048187 A JP 24048187A JP 24048187 A JP24048187 A JP 24048187A JP H0433537 B2 JPH0433537 B2 JP H0433537B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- depressions
- cooling drum
- drum
- circumferential surface
- thin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/0648—Casting surfaces
- B22D11/0651—Casting wheels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ツインドラム方式、単ドラム方式、
ドラム−ベルト方式等の連続鋳造装置に使用され
る冷却ドラムに関する。
ドラム−ベルト方式等の連続鋳造装置に使用され
る冷却ドラムに関する。
近年、金属の連続鋳造の分野では、製造コスト
の切り下げ、新材質の創出などを目的として、最
終形状に近い薄肉鋳片の鋳造技術の開発が強く望
まれている。この要求に対して各種の方法が提案
され、その一部は工業生産のレベルにまで達して
いる。しかし、これまでの方法は、生産性、鋳片
品質確保等の点で未だ充分なものとはいえない。
の切り下げ、新材質の創出などを目的として、最
終形状に近い薄肉鋳片の鋳造技術の開発が強く望
まれている。この要求に対して各種の方法が提案
され、その一部は工業生産のレベルにまで達して
いる。しかし、これまでの方法は、生産性、鋳片
品質確保等の点で未だ充分なものとはいえない。
これらの薄肉鋳片の連続鋳造方法の中で構造が
比較的簡単なものとして、鋳型の主構成要素とし
て内部水冷機構を備えた一対のドラムを使用する
ツインドラム方式、一本の冷却ドラムを使用する
単ドラム方式、冷却ドラムとベルトの間に湯溜り
部を形成するドラム−ベルト方式等がある。これ
等の鋳造法においては、鋳片の表面性状を安定し
て高水準に維持することが重要な課題である。す
なわち、これらの連続鋳造方法は、従来の連続鋳
造設備によつて製造されるスラブの場合と異な
り、以後の工程で圧延される度合いを小さくする
ことができる薄肉鋳片を得ることを狙つて、開発
されたものである。そのため、薄肉鋳片の表面に
肉厚変動等の欠陥があると、これが製品表面の欠
陥となり、その商品価値を著しく損なう危険性が
大きい。
比較的簡単なものとして、鋳型の主構成要素とし
て内部水冷機構を備えた一対のドラムを使用する
ツインドラム方式、一本の冷却ドラムを使用する
単ドラム方式、冷却ドラムとベルトの間に湯溜り
部を形成するドラム−ベルト方式等がある。これ
等の鋳造法においては、鋳片の表面性状を安定し
て高水準に維持することが重要な課題である。す
なわち、これらの連続鋳造方法は、従来の連続鋳
造設備によつて製造されるスラブの場合と異な
り、以後の工程で圧延される度合いを小さくする
ことができる薄肉鋳片を得ることを狙つて、開発
されたものである。そのため、薄肉鋳片の表面に
肉厚変動等の欠陥があると、これが製品表面の欠
陥となり、その商品価値を著しく損なう危険性が
大きい。
そこで、良好な表面品質の鋳片を安定して得る
手段として、種々の方法が検討されている。その
一つとして、冷却ドラムと凝固殻との間に断熱層
となるエアギヤツプを形成するように、冷却ドラ
ムの周面に凹凸を設けることが特開昭60−184449
号公報で提案されている。このエアギヤツプによ
つて、冷却ドラムの抜熱能力が小さくなり、溶融
金属の緩冷却が行われる。その結果、凝固厚みが
板幅方向に均一化され、形状特性の優れた薄肉鋳
片の製造が可能になるとされている。
手段として、種々の方法が検討されている。その
一つとして、冷却ドラムと凝固殻との間に断熱層
となるエアギヤツプを形成するように、冷却ドラ
ムの周面に凹凸を設けることが特開昭60−184449
号公報で提案されている。このエアギヤツプによ
つて、冷却ドラムの抜熱能力が小さくなり、溶融
金属の緩冷却が行われる。その結果、凝固厚みが
板幅方向に均一化され、形状特性の優れた薄肉鋳
片の製造が可能になるとされている。
しかし、本発明者等の実験によれば、冷却ドラ
ムの周面に特定深さの凹凸を均一に付け、それを
初期の状態に維持するようにしただけでは、充分
な効果が安定して得られないことが判つた。たと
えば、冷却ドラムの周面に大きな凹凸を連続して
設けるとき、得られた薄肉鋳片の表面に凹凸が生
成することは勿論、その部分における熱応力の集
中が促進され、逆に割れの発生が助長される。ま
た、冷却ドラムの周面に線状、角状の凹凸を形成
すると、これら凹凸の角部が割れの起点となり、
薄肉鋳片に多数の割れが発生する。
ムの周面に特定深さの凹凸を均一に付け、それを
初期の状態に維持するようにしただけでは、充分
な効果が安定して得られないことが判つた。たと
えば、冷却ドラムの周面に大きな凹凸を連続して
設けるとき、得られた薄肉鋳片の表面に凹凸が生
成することは勿論、その部分における熱応力の集
中が促進され、逆に割れの発生が助長される。ま
た、冷却ドラムの周面に線状、角状の凹凸を形成
すると、これら凹凸の角部が割れの起点となり、
薄肉鋳片に多数の割れが発生する。
このようなことから、冷却ドラムの周面に設け
る凹凸の均一性を確保し、凹凸深さを特定するこ
との他に、凹凸の形状や凹部の大きさが薄肉鋳片
のい表面性状に大きな影響を与えることが判つ
た。
る凹凸の均一性を確保し、凹凸深さを特定するこ
との他に、凹凸の形状や凹部の大きさが薄肉鋳片
のい表面性状に大きな影響を与えることが判つ
た。
そこで、本発明者等は、互いに独立した円形又
は長円形のう窪みを冷却ドラムの周面に設けるこ
とにより、割れ、肉厚変動等のない優れた表面性
状及び形状特性をもつ薄肉鋳片を製造することを
開発し、これを別途出願した。しかし、このよう
な円形又は長円形状の窪みを形成した場合にあつ
ても、その窪みの分布如何では、冷却ドラムの周
面に形成される凝固シエルに、熱応力が集中し易
い個所が局部的に発生する場合がある。このよう
な個所があるとき、その部分で薄肉鋳片に割れ等
の欠陥が発生することになる。
は長円形のう窪みを冷却ドラムの周面に設けるこ
とにより、割れ、肉厚変動等のない優れた表面性
状及び形状特性をもつ薄肉鋳片を製造することを
開発し、これを別途出願した。しかし、このよう
な円形又は長円形状の窪みを形成した場合にあつ
ても、その窪みの分布如何では、冷却ドラムの周
面に形成される凝固シエルに、熱応力が集中し易
い個所が局部的に発生する場合がある。このよう
な個所があるとき、その部分で薄肉鋳片に割れ等
の欠陥が発生することになる。
そこで、本発明は、この円形又は長円形状の窪
みの分布に改良を加えることによつて、その窪み
の効果を活かしながら、より健全な表面性状を持
つ薄肉鋳片を製造することを目的とする。
みの分布に改良を加えることによつて、その窪み
の効果を活かしながら、より健全な表面性状を持
つ薄肉鋳片を製造することを目的とする。
本発明の薄肉鋳片の連続鋳造装置用冷却ドラム
は、ドラム周面に深さが５〜100μｍで、直径が
0.1〜1.2mmの範囲にある円形状又は長円形状の複
数種の大きさの多数の窪みを、その開口端間の最
接近距離を0.1〜2.0mmの範囲で離間させて配設し
てなり、隣接する該窪みの開口端間の最接近距離
が0.1〜0.5mmの範囲では、直線状、円弧状、鉤状
等のいずれの方向にも面積の同じ窪みが４個以上
連続して配列されていないことを特徴とするもの
である。
は、ドラム周面に深さが５〜100μｍで、直径が
0.1〜1.2mmの範囲にある円形状又は長円形状の複
数種の大きさの多数の窪みを、その開口端間の最
接近距離を0.1〜2.0mmの範囲で離間させて配設し
てなり、隣接する該窪みの開口端間の最接近距離
が0.1〜0.5mmの範囲では、直線状、円弧状、鉤状
等のいずれの方向にも面積の同じ窪みが４個以上
連続して配列されていないことを特徴とするもの
である。
本願発明における開口部の直径とは、これら短
径及び長径を包含する意味で使用している。
径及び長径を包含する意味で使用している。
また、本発明でいう面積とは窪みの開口面積と
し、面積が同じ窪みとは、面積差が10％以内のも
のとする。
し、面積が同じ窪みとは、面積差が10％以内のも
のとする。
本発明の冷却ドラムは、その周面に多数の円形
又は長円形状の窪みが形成されている。この冷却
ドラムの周面に溶融金属が接触し、その凝固シエ
ルが形成されるとき、この窪みは、互いに連続し
ない独立したエアギヤツプを形成する。そのた
め、このエアギヤツプによつて緩冷却の未だ剛性
の低い状態にある高温部分（凝固シエル薄肉部）
は、凝固シエルの表面上で連続することなく、互
いに分断されたものとなる。すなわち、このエア
ギヤツプ効果によるこの高温部は、冷却ドラムに
直接接触することによつて充分に冷却された剛性
の大きな部分によつて取り囲まれた状態を形成す
る。
又は長円形状の窪みが形成されている。この冷却
ドラムの周面に溶融金属が接触し、その凝固シエ
ルが形成されるとき、この窪みは、互いに連続し
ない独立したエアギヤツプを形成する。そのた
め、このエアギヤツプによつて緩冷却の未だ剛性
の低い状態にある高温部分（凝固シエル薄肉部）
は、凝固シエルの表面上で連続することなく、互
いに分断されたものとなる。すなわち、このエア
ギヤツプ効果によるこの高温部は、冷却ドラムに
直接接触することによつて充分に冷却された剛性
の大きな部分によつて取り囲まれた状態を形成す
る。
このとき、本発明の冷却ドラムにおいては窪み
の大きさ、形状、深さおよび窪み間の最接近距離
を適正範囲に配列して、窪みに対応する個所で形
成され剛性の低い状態にある凝固シエル部分が、
凝固シエル表面に長い範囲で連続的に生成するこ
とはない。その結果、割れの原因となる応力集中
部の分散が図られ、亀裂のない表面性状をもつ薄
肉鋳片を得るものである。
の大きさ、形状、深さおよび窪み間の最接近距離
を適正範囲に配列して、窪みに対応する個所で形
成され剛性の低い状態にある凝固シエル部分が、
凝固シエル表面に長い範囲で連続的に生成するこ
とはない。その結果、割れの原因となる応力集中
部の分散が図られ、亀裂のない表面性状をもつ薄
肉鋳片を得るものである。
以下、図面を参照しながら、実施例により本発
明の特徴を具体的に説明する。
明の特徴を具体的に説明する。
第４図は、本発明が適用されたツインドラム方
式の連続鋳造機を示す。
式の連続鋳造機を示す。
溶融金属は、タンデイツシユ１等の中間容器か
ら、一対の冷却ドラム２及びサイド堰（図示せ
ず）で仕切られた湯溜り部３に注入される。注入
された溶融金属は、冷却ドラム２の抜熱によつ
て、その周面で冷却・凝固する。このようにし
て、それぞれの冷却ドラム２の周面に形成した凝
固シエルは、冷却ドラム２の回転に伴つて下方に
移動し、キツシングポイント４で圧接され、一枚
の薄肉鋳片５として冷却ドラム２の間から送り出
される。この薄肉鋳片５は、ループを描きながら
ピンチロール６に向けて搬送される。
ら、一対の冷却ドラム２及びサイド堰（図示せ
ず）で仕切られた湯溜り部３に注入される。注入
された溶融金属は、冷却ドラム２の抜熱によつ
て、その周面で冷却・凝固する。このようにし
て、それぞれの冷却ドラム２の周面に形成した凝
固シエルは、冷却ドラム２の回転に伴つて下方に
移動し、キツシングポイント４で圧接され、一枚
の薄肉鋳片５として冷却ドラム２の間から送り出
される。この薄肉鋳片５は、ループを描きながら
ピンチロール６に向けて搬送される。
湯溜り部３の溶融金属と接触する本発明の冷却
ドラム２は、第１図に拡大して示すように、直径
0.1〜1.2mmの範囲にある円形状開口部をもち、深
さが５〜100μｍの複数種の大きさの多数の窪み
１１が、隣接する窪みの開口端間の最接近距離ｄ
を0.1〜2.0mmの範囲で離間させており、且つ該最
接近距離ｄが0.1〜0.5mmの範囲では、直線状、弧
状、鉤状等のいずれの方向にも面積の同じ窪みが
４個以上連続しないように互いに接することなく
分布している。ここで面積が同じ窪みとは、開口
面積差が±10％以内にある窪みをいう。この窪み
１１は、円形状の開口部を有しているので、線
状、矩形状の開口部をもつ凹凸とは異なり、割れ
発生の起点となる角部がない。なお、窪み１１の
開口部の形状としては、円形状の他に、長円形状
のものも使用される。開口部を長円形状とする場
合、短径と長径との比を0.6以上とすることが好
ましい。この場合、短径及び長径のいずれも0.1
〜1.2mmの範囲に維持する。
ドラム２は、第１図に拡大して示すように、直径
0.1〜1.2mmの範囲にある円形状開口部をもち、深
さが５〜100μｍの複数種の大きさの多数の窪み
１１が、隣接する窪みの開口端間の最接近距離ｄ
を0.1〜2.0mmの範囲で離間させており、且つ該最
接近距離ｄが0.1〜0.5mmの範囲では、直線状、弧
状、鉤状等のいずれの方向にも面積の同じ窪みが
４個以上連続しないように互いに接することなく
分布している。ここで面積が同じ窪みとは、開口
面積差が±10％以内にある窪みをいう。この窪み
１１は、円形状の開口部を有しているので、線
状、矩形状の開口部をもつ凹凸とは異なり、割れ
発生の起点となる角部がない。なお、窪み１１の
開口部の形状としては、円形状の他に、長円形状
のものも使用される。開口部を長円形状とする場
合、短径と長径との比を0.6以上とすることが好
ましい。この場合、短径及び長径のいずれも0.1
〜1.2mmの範囲に維持する。
本発明者等による知見によれば、窪み１１の直
径が0.1mm以下ではエアギヤツプの形成がなく緩
冷却効果が少ない上に、クリーニングが難かし
く、ドラム表面の打疵や摩耗の影響を受け易く、
加工も難しい。他方、窪み１１の直径が1.2mmを
こえると窪み１１自体が微小割れの起点になり易
くなり、窪み１１に溶融金属が侵入し、得られた
薄肉鋳片の表面に多数の微細な突起が生成され
る。また、窪み１１が5μｍ未満の浅いものであ
ると、エアギヤツプの形成がなく、緩冷却効果が
著しく低下する。加えて、窪みに溶湯が侵入して
鋳片の表面に多数の微細な突起が生成され、製品
の品質上も好ましくない。他方、100μｍを越え
る深さをもつ窪み１１にあつては、開口直径1.2
mm以下の窪みに関する限り、効果の増大は顕著に
認められなかつた。
径が0.1mm以下ではエアギヤツプの形成がなく緩
冷却効果が少ない上に、クリーニングが難かし
く、ドラム表面の打疵や摩耗の影響を受け易く、
加工も難しい。他方、窪み１１の直径が1.2mmを
こえると窪み１１自体が微小割れの起点になり易
くなり、窪み１１に溶融金属が侵入し、得られた
薄肉鋳片の表面に多数の微細な突起が生成され
る。また、窪み１１が5μｍ未満の浅いものであ
ると、エアギヤツプの形成がなく、緩冷却効果が
著しく低下する。加えて、窪みに溶湯が侵入して
鋳片の表面に多数の微細な突起が生成され、製品
の品質上も好ましくない。他方、100μｍを越え
る深さをもつ窪み１１にあつては、開口直径1.2
mm以下の窪みに関する限り、効果の増大は顕著に
認められなかつた。
また、隣接する窪み１１開口端間の最接近距離
（以下、「窪み間の最接近距離」という。）が0.1mm
以下となるとき、これら窪み１１が連続した場合
と同様エアギヤツプが連続した状態になり、凝固
シエルに長さのある剛性低下部が生じる。このた
め、窪み１１間の最接近距離ｄを0.1mm以上にす
ることが必要である。また、窪み１１間の最接近
距離ｄの上限は、窪み１１によるエアギヤツプ生
成を有効的なものとする上で、2.0mm以下に維持
することが好ましい。そして、最接近距離ｄが
0.1〜0.5mmの範囲では、直線状、弧状、鉤状等、
いずれの方向にも同じ大きさの開口部をもつ窪み
１１の連続配列の個数が４個以上になると、この
連続配列される凝固シエル表面に直線状、弧状、
鉤状等、又はそれに近い形状をもつ剛性低下部分
が連続生成されるため、割れ発生の原因となるこ
とが多い。とくに、円形状の窪みの場合では、大
きさが同じ（合同）場合、これが顕著であり、大
きさ、形状の異なる場合については顕著ではない
がその傾向がある。また、窪み間最接近距離ｄが
0.5〜2.0mmの場合は割れ発生は少なく、前記の他
の条件を満足していれば、いずれの場合も大差は
ないことについて知見を得た。第２図は、冷却ド
ラムの周面に同じ大きさ（合同）の窪み１１を窪
み間最接近距離ｄを0.3mmとして均一に分布させ
た比較例を示す。この場合、冷却ドラムの周面全
体でみると、窪み効果により冷却ドラムと凝固シ
エル間にエアギヤツプが均一に分散生成し、凝固
シエル表面には急冷部分と緩冷却部分が均一に分
布する。しかし、窪み間最接近距離ｄを同じにし
て規則的に配列した場合、凝固シエルの剛性低下
部（薄肉部）が連続して長いものとなる場合が生
じることになり、ここに熱応力が集中し、割れが
発生する。
（以下、「窪み間の最接近距離」という。）が0.1mm
以下となるとき、これら窪み１１が連続した場合
と同様エアギヤツプが連続した状態になり、凝固
シエルに長さのある剛性低下部が生じる。このた
め、窪み１１間の最接近距離ｄを0.1mm以上にす
ることが必要である。また、窪み１１間の最接近
距離ｄの上限は、窪み１１によるエアギヤツプ生
成を有効的なものとする上で、2.0mm以下に維持
することが好ましい。そして、最接近距離ｄが
0.1〜0.5mmの範囲では、直線状、弧状、鉤状等、
いずれの方向にも同じ大きさの開口部をもつ窪み
１１の連続配列の個数が４個以上になると、この
連続配列される凝固シエル表面に直線状、弧状、
鉤状等、又はそれに近い形状をもつ剛性低下部分
が連続生成されるため、割れ発生の原因となるこ
とが多い。とくに、円形状の窪みの場合では、大
きさが同じ（合同）場合、これが顕著であり、大
きさ、形状の異なる場合については顕著ではない
がその傾向がある。また、窪み間最接近距離ｄが
0.5〜2.0mmの場合は割れ発生は少なく、前記の他
の条件を満足していれば、いずれの場合も大差は
ないことについて知見を得た。第２図は、冷却ド
ラムの周面に同じ大きさ（合同）の窪み１１を窪
み間最接近距離ｄを0.3mmとして均一に分布させ
た比較例を示す。この場合、冷却ドラムの周面全
体でみると、窪み効果により冷却ドラムと凝固シ
エル間にエアギヤツプが均一に分散生成し、凝固
シエル表面には急冷部分と緩冷却部分が均一に分
布する。しかし、窪み間最接近距離ｄを同じにし
て規則的に配列した場合、凝固シエルの剛性低下
部（薄肉部）が連続して長いものとなる場合が生
じることになり、ここに熱応力が集中し、割れが
発生する。
第３図は、第１図の本発明の実施例と第２図の
比較例における割れ発生指数を表したグラフであ
る。本発明、比較例ともに温度1500℃のステンレ
ス鋼組成をもつ溶鋼から、65ｍ／分の鋳造速度で
肉厚2.4mmで幅800mmの薄肉鋳片を製造したときの
結果を示す。同図において縦軸は、鋳造長さ１ｍ
当たりの総割れ長さ（cm）を割れ発生指数として
表している。第１図に示すような不均一分布の窪
み１１を配列した本発明の冷却ドラムを用いた場
合には割れの発生が極めて少ない。これに対し、
第２図に示すような均一分布の窪みを配列した比
較例の冷却ドラムを用いた場合には割れの発生が
顕著になつている。
比較例における割れ発生指数を表したグラフであ
る。本発明、比較例ともに温度1500℃のステンレ
ス鋼組成をもつ溶鋼から、65ｍ／分の鋳造速度で
肉厚2.4mmで幅800mmの薄肉鋳片を製造したときの
結果を示す。同図において縦軸は、鋳造長さ１ｍ
当たりの総割れ長さ（cm）を割れ発生指数として
表している。第１図に示すような不均一分布の窪
み１１を配列した本発明の冷却ドラムを用いた場
合には割れの発生が極めて少ない。これに対し、
第２図に示すような均一分布の窪みを配列した比
較例の冷却ドラムを用いた場合には割れの発生が
顕著になつている。
本発明における窪み１１の形や分布は、好適な
エアギヤツプを形成する上で大きな影響をもつ。
そのため、窪み１１の成形には高度な精度が求め
られるので、普通の工作機械によるよりも、エツ
チング、放電加工、プラズマ加工、電子ビーム加
工、レーザ加工等によつて窪み１１を形成するこ
とが好ましい。
エアギヤツプを形成する上で大きな影響をもつ。
そのため、窪み１１の成形には高度な精度が求め
られるので、普通の工作機械によるよりも、エツ
チング、放電加工、プラズマ加工、電子ビーム加
工、レーザ加工等によつて窪み１１を形成するこ
とが好ましい。
このようにして窪み１１を周面に形成した冷却
ドラム２を使用して薄肉鋳片を製造するとき、そ
の窪み１１に酸化物、不純物等が堆積・付着し易
い。このような堆積・付着があると、窪み１１を
設けた効果が低減する。そこで、第４図に示すよ
うに、冷却ドラム２の周面に対向してクリーニン
グブラシ７を配置することが好ましい。このクリ
ーニングブラシ７によつて、冷却ドラム２の周
面、特に窪み１１に堆積している付着物が除去さ
れる。
ドラム２を使用して薄肉鋳片を製造するとき、そ
の窪み１１に酸化物、不純物等が堆積・付着し易
い。このような堆積・付着があると、窪み１１を
設けた効果が低減する。そこで、第４図に示すよ
うに、冷却ドラム２の周面に対向してクリーニン
グブラシ７を配置することが好ましい。このクリ
ーニングブラシ７によつて、冷却ドラム２の周
面、特に窪み１１に堆積している付着物が除去さ
れる。
この清浄化された冷却ドラム２の周面に対し、
更にドラムコーター８によつて、ジルコン又はア
ルミナ等を主成分とするドラム塗布剤を塗布する
こともできる。これにより、鋳片の一層の品質向
上とドラム寿命の延長が図られる。
更にドラムコーター８によつて、ジルコン又はア
ルミナ等を主成分とするドラム塗布剤を塗布する
こともできる。これにより、鋳片の一層の品質向
上とドラム寿命の延長が図られる。
〔発明の効果〕
以上に説明したように、本発明においては、冷
却ドラムの周面に形成される円形又は長円状の開
口部をもつ窪みを所定条件下で不規則に分布させ
ることによつて、割れの原因となる応力集中部を
長いものとすることなく、冷却ドラムの周面と凝
固シエルとの間にエアギヤツプを形成して冷却条
件を緩和し、割れのない平滑な表面をもつ薄肉鋳
片を製造することができる。このとき、この窪み
は、角部のない円形又は長円状の開口部を持つて
いるので、亀裂発生の起点となることがない。こ
のようにして得られた薄肉鋳片は、割れのない優
れた表面性状をもつものとなり、これを後続する
工程で圧延した場合にあつても割れ、破断等の問
題を生じることがない。
却ドラムの周面に形成される円形又は長円状の開
口部をもつ窪みを所定条件下で不規則に分布させ
ることによつて、割れの原因となる応力集中部を
長いものとすることなく、冷却ドラムの周面と凝
固シエルとの間にエアギヤツプを形成して冷却条
件を緩和し、割れのない平滑な表面をもつ薄肉鋳
片を製造することができる。このとき、この窪み
は、角部のない円形又は長円状の開口部を持つて
いるので、亀裂発生の起点となることがない。こ
のようにして得られた薄肉鋳片は、割れのない優
れた表面性状をもつものとなり、これを後続する
工程で圧延した場合にあつても割れ、破断等の問
題を生じることがない。
第１図は本発明の冷却ドラムの周面に不規則に
設けた窪みを示す平面図であり、第２図は窪みを
規則的に分布させた比較例を示し、第３図は窪み
の分布状態が鋳片の割れに与える影響を示したグ
ラフであり、第４図は本発明の冷却ドラムを組み
込んだツインドラム方式の連続鋳造機を示す全体
図である。
設けた窪みを示す平面図であり、第２図は窪みを
規則的に分布させた比較例を示し、第３図は窪み
の分布状態が鋳片の割れに与える影響を示したグ
ラフであり、第４図は本発明の冷却ドラムを組み
込んだツインドラム方式の連続鋳造機を示す全体
図である。
Claims (1)
- １ ドラム周面に深さが５〜100μｍで、直径が
0.1〜1.2mmの範囲にある円形状又は長円形状の複
数種の大きさの多数の窪みを、その開口端間の最
接近距離を0.1〜2.0mmの範囲で離間させて配設し
てなり、隣接する該窪みの開口端間の最接近距離
が0.1〜0.5mmの範囲では、直線状、円弧状、鉤状
等のいずれの方向にも面積の同じ窪みが４個以上
連続して配列されていないことを特徴とする薄肉
鋳片の連続鋳造装置用冷却ドラム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24048187A JPS6483342A (en) | 1987-09-24 | 1987-09-24 | Cooling drum for continuous casting apparatus for cast thin slab |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24048187A JPS6483342A (en) | 1987-09-24 | 1987-09-24 | Cooling drum for continuous casting apparatus for cast thin slab |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6483342A JPS6483342A (en) | 1989-03-29 |
| JPH0433537B2 true JPH0433537B2 (ja) | 1992-06-03 |
Family
ID=17060153
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24048187A Granted JPS6483342A (en) | 1987-09-24 | 1987-09-24 | Cooling drum for continuous casting apparatus for cast thin slab |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6483342A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPH082484B2 (ja) * | 1990-10-19 | 1996-01-17 | 新日本製鐵株式会社 | 表面品質の優れたオーステナイト系ステンレス鋼薄帯状鋳片、薄板の製造方法および薄帯状鋳片 |
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| JPH10258339A (ja) * | 1997-03-18 | 1998-09-29 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 双ドラム式連続鋳造方法 |
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-
1987
- 1987-09-24 JP JP24048187A patent/JPS6483342A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6483342A (en) | 1989-03-29 |
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